JPH0450900B2 - - Google Patents
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- JPH0450900B2 JPH0450900B2 JP60053568A JP5356885A JPH0450900B2 JP H0450900 B2 JPH0450900 B2 JP H0450900B2 JP 60053568 A JP60053568 A JP 60053568A JP 5356885 A JP5356885 A JP 5356885A JP H0450900 B2 JPH0450900 B2 JP H0450900B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- layer
- weight
- composite sheet
- thermoplastic resin
- Prior art date
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- Laminated Bodies (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明のガラス繊維補強樹脂複合体シートは、
圧縮成形、真空成形、圧空成形等の方法により賦
型して自動車のボデー材料、エンジンアンダーカ
バー、フエンダー等に用いられる。 〔従来技術〕 自動車の軽量化にともないポリプロピレン、ポ
リアミド、ポリエチレン、FRP等の樹脂素材が
自動車総重量の５〜10％まで使用されている。 従来、耐熱性、耐衝撃性、高剛性が要求される
エンジンアンダーカバーとして、ガラスロービン
グやストランド製マットを芯材とし、このマット
の表裏面に溶融したポリプロピレンシートを圧着
したガラス繊維含量が40重量％、肉厚約2.2mmの
複合体シートをプレス成形したものが使用されて
いる。このものは120℃の温度に耐え、耐衝撃性、
高剛性に優れるものである。 しかし、芯材として長繊維を素材としたマツト
を使用するためガラス繊維の流水性に乏しく、か
つ、ガラス繊維を高含量に含むため真空成形や圧
空成形法では寸法精度（型忠実性）に富む製品を
得ることが困難である。また、製品の比重も1.19
と重い。 型忠実性を改良するために径が0.5〜20ミク
ロン、繊維長が２〜15mmのガラス短繊維を用い、
これを熱可塑性樹脂中に均一に分散したシートを
用いること、および大型の圧縮成形機を用い、
プレス成形することが考えられる。しかし、前記
およびの方法により得られるシートを真空成
形または圧空成形して得られる製品は比重が高い
欠点があるとともに、更に後者のの方法は装置
が高価である。 〔問題点を解決する具体的な手段〕 本発明は、シート構成を複層とすることにより
成形性を向上させ、そのうち肉厚の50％以上を占
める基材層を無機微細粉末を含有する熱可塑性樹
脂発泡体シート層とすることにより複合体シート
の軽量化および耐衝撃性の向上を画るとともに、
ガラス短繊維を含有する熱塑性樹脂層を設けるこ
とにより製品の高剛性も市販品と同等の複合体シ
ートを提供するものである。 即ち、本発明は、ガラス短繊維を10〜45重量％
含有する熱可塑性樹脂シート層Ａと、無機微細粉
末を５〜50重量％含有する密度が0.4〜1.1ｇ／cm3
の熱可塑性樹脂発泡体シート基材層Ｂとを層の構
成単位として含むガラス繊維補強樹脂複合体シー
トを提供するものである。 （熱可塑性樹脂） 複合体シートのシート層Ａおよび発泡体シート
基材層Ｂの素材の熱可塑性樹脂としては、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル
共重合体、ポリスチレン、プロピレン・エチレン
共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレンブロ
ツク共重合体またはその水素添加物、無水マレイ
ン酸グラフトポリプロピレン、エチレン・ビニル
シランダム共重合体、ビニルシラングラフトポリ
エチレン、エチレン・アクリル酸共重合体の金属
塩（Na、Li、Zn）、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリアミド等の熱可塑性樹脂が単独で、また
は２種以上併用して用いられる。 （無機微細粉末） 無機微細粉末としては、タルク、ゼオライト、
焼成クレイ、炭酸カルシウム、けいそう土、カオ
リンクレー、酸化チタン等の粒径が100ミクロン
以下、好ましくは20ミクロン以下のもの、及び又
はガラス短繊維等が用いられる。 （ガラス短繊維） ガラス短繊維としては繊維径が0.5〜20ミクロ
ン、繊維長が２〜20mmのものが使用される。この
ガラス短繊維は、シランカツプリング処理、チタ
ンカツプリング処理、ビニルモノマーグラフト処
理されてもよい。 （複合体シート） 複合体シートは、ガラス短繊維を含有する熱可
塑性樹脂シート層Ａと発泡体シート基材層Ｂとの
二層構造であつても、基材層Ｂの表裏面にシート
層Ａが設けられた三層構造であつてもよい。更に
両層〔ＡとＢ〕間に接着剤層があつてもよい。別
の態様としてＡとＢ層の他に表面の光沢を良くす
るために無機微細粉末を含有しないホモポリプロ
ピレン表面シート層Ｃを設けてもよいし、複合体
シートの耐油性を良好とするために表面にポリア
ミド層Ｃを設けてもよい。 複合体シートは、予じめ、無機微粉体及び発泡
剤を含有する熱可塑性樹脂複合材料と、ガラス短
繊維含有熱可塑性樹脂材料とを各々異なつた押出
機より押出し、共押出法により積層することによ
り多層シートを得ることもできるし、また、予じ
め成形した無機微細粉末を含有する熱可塑性樹脂
発泡体シート基材Ｂ上に、必要により接着剤層を
介してガラス短繊維含有熱可塑性樹脂シートＡま
たは該シートと他の樹脂シート層Ｃとを押出ラミ
ネートして連続的に製造できる。また、予じめで
き上つた各シートＡ，ＢおよびＣを接着剤を用い
て一体化して製造することも可能である。 シートＡ中のガラス短繊維の含量は10〜45重量
％、好ましくは15〜30重量％である。10重量％未
満では複合体シートの剛性が低い。逆に45重量％
を越えるとシートＡの押出成形性が悪くなる。 シート層Ａの複合体シート中に占める割合は10
〜50重量％である。その肉厚割合が低いと複合体
シートの剛性は低いものとなるし、高いと真空成
形や圧空成形の成形方法では寸法精度を期待する
ことができない。 発泡体シート基材層Ｂ中の無機微細粉末含量は
５〜50重量％である。この無機微細粉末の存在は
複合体シートの剛性を高めるのに約立つ。 しかし、多量の使用は複合体シートの軽量化を
画る上では悪い方に作用する。 発泡体シート基材層Ｂは、熱可塑性樹脂、無機
微細粉末およびアゾジカーボンアミド、炭酸ソー
ダとクエン酸の混合物等の発泡剤とを押出機内で
溶融混練させ、これをシート状に押出してついで
冷却して得る。発泡剤としてトリクロロフロロエ
タン、トリクロロメタン、ブタン等の揮発性膨張
剤を用い、これを押出機の途中に導き物理発況さ
せ製造してもよい。 複合体シートの密度は0.5〜1.1ｇ／cm3であり、
肉厚は１〜４mm程度が好ましい。 （発泡体シートの成形） シートの成形は、圧縮成形は勿論のこと、真空
成形、圧空成形でも行うことができる。複合体シ
ートは加熱により軟化もしくは溶融せられ、つい
で成形され、フエンダー、エンジンアンダーシー
ト、サイドモール等に成形される。 以下、実施例により更に本発明を詳細に説明す
る。 実施例 １ (1) 三菱油化(株)製ホモポリプロピレン“MA−
６”（商品名）55重量部、ポリスチレン25重量
部、タクル20重量部およびアゾジカルボン酸ア
ミド１重量部よりなる混合物を押出機で溶融混
練し、210℃でダイよりシート状に押し出し発
泡させ、60℃に冷却し、密度が0.84ｇ／cm3の発
泡体シートを得た。 (2) ホモポリプロピレン“MA−３”80重量部、
繊維径10〜15μ、繊維長が５〜７mmのシランカ
ツプリング処理ガラス短繊維20重量部、安定剤
１重量部よりなる混合物を２台の押出機を用い
て溶融混練し、220℃でダイよりシート状に押
し出し、(1)で得た発泡体シートの表裏面にラミ
ネートし、ロールで押圧冷却して表裏層の肉厚
が各々0.3mm、発泡体シート層の肉厚が1.16mm
（すなわち複合体シートの肉厚が1.76mm）、密度
が0.91ｇ／cm3の複合体シートを得た。 この複合体シートの物性を表１に示す。 比較例 １ ホモポリプロピレン“MA−３”79重量部、実
施例１で用いたガラス短繊維20重量部および安定
剤１重量部との混合物を押出機で溶融混練し、
220℃でダイよりシート状に押し出し、60℃のロ
ールで押圧冷却して密度が1.03ｇ／cm3、肉厚が
1.76mmの単層シートを得た。 このシートの物性を表１に示す。 参考例 Ａ社市販の、シランカツプリング処理ガラス繊
維マツトを芯材とし、この芯材の表裏面にポリプ
ロピレン溶融シートをプレス成形して得たガラス
繊維含有率が40重量％、肉厚が2.2mmの複合体シ
ートの物性を表１に示す。 実施例 ２ 複合体シートの素材として表１に示す組成のも
のを用いる他は同様にして肉厚が1.75mm、密度が
0.92ｇ／cm3の三層複合体シートを得た。 この複合体シートの物性を表１に示す。 実施例 ３ (1) 実施例１と同様にして発泡体シートＢを得
た。 (2) ホモポリプロピレン“MA−６”Ｃと、ホモ
ポリプロピレン“MA−３”79重量部、実施例
１で用いたガラス短繊維20重量部および安定剤
１重量部との混合物Ａとをそれぞれ別々の押出
機で溶融混練して、これを一台のダイに供給
し、ダイ内でラミネートした後、これをダイよ
り220℃で共押出し、上記(1)で得た発泡体シー
トＢの表裏面に(A)層側が接着するように溶融ラ
ミネートし、次いで60℃のロールで圧縮、冷却
して内厚1.90mm、密度0.90ｇ／cm3の５層の複合
体シートを得た。 この複合体シートの物性を表１に示す。 実施例 ４〜５ 表１に示す組成の樹脂組成物を用いる他は実施
例１と同様にして同表に示す肉厚、物性の三層複
合体シートを得た。 比較例 ２ 表１に示す組成の樹脂組成物を用いる他は比較
例１と同様にして同表に示す物性のシートを得
た。
圧縮成形、真空成形、圧空成形等の方法により賦
型して自動車のボデー材料、エンジンアンダーカ
バー、フエンダー等に用いられる。 〔従来技術〕 自動車の軽量化にともないポリプロピレン、ポ
リアミド、ポリエチレン、FRP等の樹脂素材が
自動車総重量の５〜10％まで使用されている。 従来、耐熱性、耐衝撃性、高剛性が要求される
エンジンアンダーカバーとして、ガラスロービン
グやストランド製マットを芯材とし、このマット
の表裏面に溶融したポリプロピレンシートを圧着
したガラス繊維含量が40重量％、肉厚約2.2mmの
複合体シートをプレス成形したものが使用されて
いる。このものは120℃の温度に耐え、耐衝撃性、
高剛性に優れるものである。 しかし、芯材として長繊維を素材としたマツト
を使用するためガラス繊維の流水性に乏しく、か
つ、ガラス繊維を高含量に含むため真空成形や圧
空成形法では寸法精度（型忠実性）に富む製品を
得ることが困難である。また、製品の比重も1.19
と重い。 型忠実性を改良するために径が0.5〜20ミク
ロン、繊維長が２〜15mmのガラス短繊維を用い、
これを熱可塑性樹脂中に均一に分散したシートを
用いること、および大型の圧縮成形機を用い、
プレス成形することが考えられる。しかし、前記
およびの方法により得られるシートを真空成
形または圧空成形して得られる製品は比重が高い
欠点があるとともに、更に後者のの方法は装置
が高価である。 〔問題点を解決する具体的な手段〕 本発明は、シート構成を複層とすることにより
成形性を向上させ、そのうち肉厚の50％以上を占
める基材層を無機微細粉末を含有する熱可塑性樹
脂発泡体シート層とすることにより複合体シート
の軽量化および耐衝撃性の向上を画るとともに、
ガラス短繊維を含有する熱塑性樹脂層を設けるこ
とにより製品の高剛性も市販品と同等の複合体シ
ートを提供するものである。 即ち、本発明は、ガラス短繊維を10〜45重量％
含有する熱可塑性樹脂シート層Ａと、無機微細粉
末を５〜50重量％含有する密度が0.4〜1.1ｇ／cm3
の熱可塑性樹脂発泡体シート基材層Ｂとを層の構
成単位として含むガラス繊維補強樹脂複合体シー
トを提供するものである。 （熱可塑性樹脂） 複合体シートのシート層Ａおよび発泡体シート
基材層Ｂの素材の熱可塑性樹脂としては、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル
共重合体、ポリスチレン、プロピレン・エチレン
共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレンブロ
ツク共重合体またはその水素添加物、無水マレイ
ン酸グラフトポリプロピレン、エチレン・ビニル
シランダム共重合体、ビニルシラングラフトポリ
エチレン、エチレン・アクリル酸共重合体の金属
塩（Na、Li、Zn）、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリアミド等の熱可塑性樹脂が単独で、また
は２種以上併用して用いられる。 （無機微細粉末） 無機微細粉末としては、タルク、ゼオライト、
焼成クレイ、炭酸カルシウム、けいそう土、カオ
リンクレー、酸化チタン等の粒径が100ミクロン
以下、好ましくは20ミクロン以下のもの、及び又
はガラス短繊維等が用いられる。 （ガラス短繊維） ガラス短繊維としては繊維径が0.5〜20ミクロ
ン、繊維長が２〜20mmのものが使用される。この
ガラス短繊維は、シランカツプリング処理、チタ
ンカツプリング処理、ビニルモノマーグラフト処
理されてもよい。 （複合体シート） 複合体シートは、ガラス短繊維を含有する熱可
塑性樹脂シート層Ａと発泡体シート基材層Ｂとの
二層構造であつても、基材層Ｂの表裏面にシート
層Ａが設けられた三層構造であつてもよい。更に
両層〔ＡとＢ〕間に接着剤層があつてもよい。別
の態様としてＡとＢ層の他に表面の光沢を良くす
るために無機微細粉末を含有しないホモポリプロ
ピレン表面シート層Ｃを設けてもよいし、複合体
シートの耐油性を良好とするために表面にポリア
ミド層Ｃを設けてもよい。 複合体シートは、予じめ、無機微粉体及び発泡
剤を含有する熱可塑性樹脂複合材料と、ガラス短
繊維含有熱可塑性樹脂材料とを各々異なつた押出
機より押出し、共押出法により積層することによ
り多層シートを得ることもできるし、また、予じ
め成形した無機微細粉末を含有する熱可塑性樹脂
発泡体シート基材Ｂ上に、必要により接着剤層を
介してガラス短繊維含有熱可塑性樹脂シートＡま
たは該シートと他の樹脂シート層Ｃとを押出ラミ
ネートして連続的に製造できる。また、予じめで
き上つた各シートＡ，ＢおよびＣを接着剤を用い
て一体化して製造することも可能である。 シートＡ中のガラス短繊維の含量は10〜45重量
％、好ましくは15〜30重量％である。10重量％未
満では複合体シートの剛性が低い。逆に45重量％
を越えるとシートＡの押出成形性が悪くなる。 シート層Ａの複合体シート中に占める割合は10
〜50重量％である。その肉厚割合が低いと複合体
シートの剛性は低いものとなるし、高いと真空成
形や圧空成形の成形方法では寸法精度を期待する
ことができない。 発泡体シート基材層Ｂ中の無機微細粉末含量は
５〜50重量％である。この無機微細粉末の存在は
複合体シートの剛性を高めるのに約立つ。 しかし、多量の使用は複合体シートの軽量化を
画る上では悪い方に作用する。 発泡体シート基材層Ｂは、熱可塑性樹脂、無機
微細粉末およびアゾジカーボンアミド、炭酸ソー
ダとクエン酸の混合物等の発泡剤とを押出機内で
溶融混練させ、これをシート状に押出してついで
冷却して得る。発泡剤としてトリクロロフロロエ
タン、トリクロロメタン、ブタン等の揮発性膨張
剤を用い、これを押出機の途中に導き物理発況さ
せ製造してもよい。 複合体シートの密度は0.5〜1.1ｇ／cm3であり、
肉厚は１〜４mm程度が好ましい。 （発泡体シートの成形） シートの成形は、圧縮成形は勿論のこと、真空
成形、圧空成形でも行うことができる。複合体シ
ートは加熱により軟化もしくは溶融せられ、つい
で成形され、フエンダー、エンジンアンダーシー
ト、サイドモール等に成形される。 以下、実施例により更に本発明を詳細に説明す
る。 実施例 １ (1) 三菱油化(株)製ホモポリプロピレン“MA−
６”（商品名）55重量部、ポリスチレン25重量
部、タクル20重量部およびアゾジカルボン酸ア
ミド１重量部よりなる混合物を押出機で溶融混
練し、210℃でダイよりシート状に押し出し発
泡させ、60℃に冷却し、密度が0.84ｇ／cm3の発
泡体シートを得た。 (2) ホモポリプロピレン“MA−３”80重量部、
繊維径10〜15μ、繊維長が５〜７mmのシランカ
ツプリング処理ガラス短繊維20重量部、安定剤
１重量部よりなる混合物を２台の押出機を用い
て溶融混練し、220℃でダイよりシート状に押
し出し、(1)で得た発泡体シートの表裏面にラミ
ネートし、ロールで押圧冷却して表裏層の肉厚
が各々0.3mm、発泡体シート層の肉厚が1.16mm
（すなわち複合体シートの肉厚が1.76mm）、密度
が0.91ｇ／cm3の複合体シートを得た。 この複合体シートの物性を表１に示す。 比較例 １ ホモポリプロピレン“MA−３”79重量部、実
施例１で用いたガラス短繊維20重量部および安定
剤１重量部との混合物を押出機で溶融混練し、
220℃でダイよりシート状に押し出し、60℃のロ
ールで押圧冷却して密度が1.03ｇ／cm3、肉厚が
1.76mmの単層シートを得た。 このシートの物性を表１に示す。 参考例 Ａ社市販の、シランカツプリング処理ガラス繊
維マツトを芯材とし、この芯材の表裏面にポリプ
ロピレン溶融シートをプレス成形して得たガラス
繊維含有率が40重量％、肉厚が2.2mmの複合体シ
ートの物性を表１に示す。 実施例 ２ 複合体シートの素材として表１に示す組成のも
のを用いる他は同様にして肉厚が1.75mm、密度が
0.92ｇ／cm3の三層複合体シートを得た。 この複合体シートの物性を表１に示す。 実施例 ３ (1) 実施例１と同様にして発泡体シートＢを得
た。 (2) ホモポリプロピレン“MA−６”Ｃと、ホモ
ポリプロピレン“MA−３”79重量部、実施例
１で用いたガラス短繊維20重量部および安定剤
１重量部との混合物Ａとをそれぞれ別々の押出
機で溶融混練して、これを一台のダイに供給
し、ダイ内でラミネートした後、これをダイよ
り220℃で共押出し、上記(1)で得た発泡体シー
トＢの表裏面に(A)層側が接着するように溶融ラ
ミネートし、次いで60℃のロールで圧縮、冷却
して内厚1.90mm、密度0.90ｇ／cm3の５層の複合
体シートを得た。 この複合体シートの物性を表１に示す。 実施例 ４〜５ 表１に示す組成の樹脂組成物を用いる他は実施
例１と同様にして同表に示す肉厚、物性の三層複
合体シートを得た。 比較例 ２ 表１に示す組成の樹脂組成物を用いる他は比較
例１と同様にして同表に示す物性のシートを得
た。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ガラス短繊維を10〜45重量％含有する熱可塑
性樹脂シート層Ａと、無機微細粒末を５〜50重量
％含有する密度が0.4〜1.1ｇ／cm3の熱可塑性樹脂
発泡体シート基材層Ｂとを層の構成単位として含
むガラス繊維補強樹脂複合体シート。 ２ 発泡体シート基材層Ｂの複合体シート中に占
める肉厚割合が50〜90重量％であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の複合体シート。 ３ シート層Ａおよび発泡体シート基材層Ｂの構
成熱可塑性樹脂がポリオレフインであることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の複合体シー
ト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5356885A JPS61213140A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | ガラス繊維補強樹脂複合体シ−ト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5356885A JPS61213140A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | ガラス繊維補強樹脂複合体シ−ト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61213140A JPS61213140A (ja) | 1986-09-22 |
| JPH0450900B2 true JPH0450900B2 (ja) | 1992-08-17 |
Family
ID=12946429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5356885A Granted JPS61213140A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | ガラス繊維補強樹脂複合体シ−ト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61213140A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5717000A (en) * | 1996-02-23 | 1998-02-10 | The Dow Chemical Company | Despersions of delaminated particles in polymer foams |
| JP4857454B2 (ja) * | 1999-10-29 | 2012-01-18 | 東レ株式会社 | ユニットバス用の断熱プラスチック成形体の製造方法 |
| JP2006240408A (ja) * | 2005-03-02 | 2006-09-14 | Hirotani:Kk | 自動車用軽量・吸音型アンダーカバー |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5731983B2 (ja) * | 1974-02-01 | 1982-07-08 | ||
| JPS5134424A (ja) * | 1974-09-17 | 1976-03-24 | Babcock Hitachi Kk | Bentogasunoshorihoho |
| JPS5675837A (en) * | 1979-11-27 | 1981-06-23 | Kurabo Ind Ltd | Fiber reinforced composite foamed material and its preparation |
-
1985
- 1985-03-18 JP JP5356885A patent/JPS61213140A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61213140A (ja) | 1986-09-22 |
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