JPH0456037A - カラー受像管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、カラーブラウン管の製造方法に係り、特に
シャドウマスクのスタビライズ処理を改良したカラーブ
ラウン管の製造方法に関する。

（従来の技術） 一般にカラーブラウン管は、第７図に示すように、周辺
部にスカート部が形成された球面状のパネル（１）およ
びこのパネル（１）に一体に接合された漏斗状のファン
ネル（２）からなる外囲器を有し、そのパネル（１）内
面に、青、緑、赤に発光するドツト状またはストライブ
状の３色蛍光体層からなる蛍光体スクリーン（３）が形
成され、この蛍光体スクリーン（３）に対向して、その
内側にシャドウマスク（４）が装着されている。また、
ファンネル（２）のネック（５）内に３電子ビーム（６
Ｂ）。

（ｅｃ）　、（６１？）を放出する電子銃（７）が配設
されている。そして、この電子銃（７）から放出される
３電子ビーム（６Ｂ）　、　（６Ｇ）　、　（ＯＲ）を
ファンネル（２）の外側に装着された偏向ヨーク（８）
の発生する水平、垂直偏向磁界により偏向して、上記蛍
光体スクリーン（３）を水平、垂直走査することにより
、カラー画像を表示する構造に組立てられている。

そのシャドウマスク（４）は、第８図に示すように、多
数の電子ビーム通過孔が形成されかつ周辺部にスカート
部が形成された球面状のマスク本体（１０）と、上記ス
カート部を溶接してマスク本体（ＪＯ）を支持する断面
り字形のマスクフレーム（１１）とからなり、このマス
クフレーム（１１）の側面に複数個の弾性体からなるホ
ルダー（１２）を溶接し、その各ホルダー（１２）の遊
端部に形成された嵌合孔をパネル（１）のスカート部内
面に固定されたスタッドビン（１３）に嵌合係止するこ
とにより、パネル（１）内側に装着されている。このシ
ャドウマスク（４）を支持するホルダー（１２）として
は、第９図（ａ）に示すように、通常バイメタルクリッ
プを介してマスクフレームに溶接される折曲成形された
帯板状のホルダー（１，２ａ）のほかに、同（ｂ）に示
すように、楔状のホルダー（１２ｂ）もある。

ところで、従来カラー受像管は、第１Ｄ図に示す工程に
より製造されている。

すなわち、マスクフレームにマスク本体およびホルダー
を溶接してシャドウマスクを組立て、その組立てられた
シャドウマスクをパネルに組込んでパネル−マス２組立
体を組立てる。そしてこのパネル・マスク組立体を第４
図に破線（１６）で示す処理条件により加熱、冷却して
スタビライズ処理し、このスタビライズ処理されたパネ
ル・マスク組立体について、フォトエングレービング法
によりそのパネル内面に蛍光体スクリーンを形成し、こ
の蛍光体スクリーンの形成されたパネルとファンネルと
を一体に接合（到着）し、さらにそのファンネルのネッ
ク内に電子銃を封止したのち、排気することにより製造
されている。

上記のようにパネル内面に蛍光体スクリーンを形成する
前にパネル・マスク組立体をスタビライズ処理する理由
は、マスク本体については低炭素鋼、ステンレス鋼を素
材としてプレス成形加工により成形され、またマスクフ
レームについては炭素鋼を素材としてプレス成形加工に
より成形されるため、加工歪みが残存する。また、マス
クフレームとマスク本体やホルダーとの溶接による歪み
が残存する。そのため、このような加工歪みや溶接歪み
が残存した状態で蛍光体スクリーンを形成すると、この
蛍光体スクリーン形成後の４００〜５００℃の高温加熱
を必要とするパネルとファンネルとの封着工程で、その
加工歪みや溶接歪みが除去され、かつ高温加熱によるシ
ャドウマスク構成部材のへたりがおこり、蛍光体スクリ
ーン形成時に対してカラー受像管製造後にパネル内面に
対するシャドウマスクの位置が変化し、蛍光体スクリー
ンの３色蛍光体層に対する電子ビームのランディングが
ずれ、色純度の劣化をまねく。したがって、蛍光体スク
リーン形成時と管製造後とのシャドウマスクの位置変化
をなくすため、蛍光体スクリーン形成前にパネル・マス
ク組立体についてスタビライズ処理がおこなわれる。

しかし、このスタビライズ処理は、第４図に示したよう
に、４４０〜４５５℃を最高温度として３５分以上保持
し、かつガラスからなるパネルが破損しないように徐々
に昇温、降温する必要があるため、その処理に約３時間
要する。

第１１図にそのスタビライズ処理に使用される処理炉を
示す。このスタビライズ処理炉は、炉体（１７）、この
炉体（１７）内を走行するメツシュベルト（１８）およ
びこのメツシュベルト（１８）を走行駆動する駆動装置
（１９）を有し、そのメツシュベルト（１８）上にパネ
ル・マスク組立体（２０）を、たとえば３段４列に搭載
する枠台（２１）を載置して、炉体（Ｉ７）中を通過す
る間に、その枠台（２Ｉ）に搭載されたパネル・マスク
組立体（２０）をスタビライズ処理する構造となってい
る。この炉の大きさは、カラー受像管の生産量やパネル
の大きさなどにもよるが、枠台（２１）に搭載されたパ
ネル・マスク組立体（２０）を上記処理条件にしたがっ
て加熱冷却するため、長さが３０〜４０ｍ１幅が４〜５
ｍとなり、かつ炉を効率よく連続的に運転するためには
、パネル・マスク組立体を搭載する枠台をアンローデン
グ側からローディング側に返送するリターンコンベア（
２２）も必要となり、非常に大形のものとなる。

（発明が解決しようとする課題） 上記のように、従来のカラー受像管の製造方法では、パ
ネルにシャドウマスクを組込んでパネル・マスク組立体
を組立て、そのパネル内面に蛍光体スクリーンを形成す
る前に、シャドウマスクに残存する加工歪みや溶接歪み
を除去し、かつ高温加熱によるシャドウマスク構成部材
のへたりをおこさせるためにスタビライズ処理がおこな
われている。しかし、このスタビライズ処理は、４４０
〜４５５℃の最高温度に３５分以上保持し、かつガラス
からなるパネルが破損しないように徐々に昇温、降温す
る必要があるため、その処理に約３時間要し、かつ非常
に大形の処理炉が必要である。

そのため、設備費や炉の設置スペースが大きくなり、消
費エネルギも美大なものとなっている。また、炉のロー
ディング側では、パネル・マスク組立体の枠台への積込
み、アンローデング側では、その積下しのほか、枠台の
ローディング側への返送など、かなりのレーバーを必要
としている。

この発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、
パネル・マスク組立体についてスタビライズ処理するこ
となく、所要のカラー受像管を構成することができる製
造方法を得ることを目的とする。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） カラー受像管の製造方法において、多数の電子ビーム通
過孔が形成されかつ所定形状に成形されたマスク本体を
支持するマスクフレームにシャドウマスクをパネル内側
に装着するためのホルダーを溶接してフレーム・ホルダ
ー組立体を組立て、このフレーム・ホルダー組立体のみ
を４００〜５００℃に加熱処理したのち、この加熱処理
されたフレーム・ホルダー組立体にマスク本体を溶接す
るか、または上記マスクフレームにマスク本体とホルダ
ーとを溶接してシャドウマスクを組立て、このシャドウ
マスクのみを４００〜５００℃に加熱処理したのち、パ
ネルに組込んでパネル・マスク組立体を製作するように
した。

（作用） 上記のように、シャドウマスクを組立て処理してカラー
受像管を製造すると、４００〜５００℃の加熱処理によ
り、フレーム・ホルダー組立体またはシャドウマスクに
残存する加工歪みや溶接歪みが除去され、かつ高温度に
おけるシャドウマスク構成部材のへたりを蛍光体スクリ
ーン形成前におこなわせることができ、従来おこなわれ
ていたパネル・マスク組立体のスタビライズ処理をおこ
なわないでも、蛍光体スクリーン形成後の加熱によるシ
ャドウマスクの位置変化を防止することができる。

（実施例） 以下、図面を参照してこの発明を実施例に基づいて説明
する。

実施例１ 第１図に示すように、プレス成形加工により断面り字形
のマスクフレームを成形し、第２図に示すように、この
マスクフレーム（３０）に複数個のホルダー（３１）を
溶接してフレーム争ホルダー組立体（３２）を組立てる
。そして第３図に示すように、支持具（３３）にその複
数個のフレーム・ホルダー組立体（３２）を支持して、
第４図に実線（３４）で示す処理条件により、４００〜
４５０℃で１０分加熱し冷却するスタビライズ処理をお
こなう。

一方、フォトエツチング法により多数の電子ビーム通過
孔の形成された平板状のフラットマスクをプレス成形加
工により、周辺部にスカートをもつ球面状のマスク本体
を成形する。そして、第５図に示すように、このマスク
本体（３６）を上記スタビライズ処理されたフレーム・
ホルダー組立体（３２）に溶接して、シャドウマスク（
３７）を組立てる。

つぎに、このシャドウマスクをパネルに組込んで、パネ
ル・マスク組立体を組立てる。その後、従来のカラー受
像管製造方法のようにこのパネル・マスク組立体をスタ
ビライズ処理することなく、そのパネル内面に蛍光体ス
クリーンを形成し、この蛍光体スクリーンの形成された
パネルとファンネルとを一体に接合（封着）シ、さらに
電子銃を封止したのち、排気してカラー受像管を製造す
る。

ところで、上記のように蛍光体スクリーン形成前にマス
クフレーム（３０）にホルダー（３１）を溶接してなる
フレーム・ホルダー組立体（３２）のみをスタビライズ
処理すると、その後、従来のようにパネル・マスク組立
体をスタビライズ処理することなく蛍光体スクリーンを
形成しても、その蛍光体スクリーン形成後のパネルとフ
ァンネルとの封着や排気などでの加熱によるシャドウマ
スク（３７）の位置変化を防止することができ、色純度
良好なカラー受像管とすることができる。

すなわち、前述したように蛍光体スクリーン形成後の加
熱によるシャドウマスクの位置変化の原因は、プレス成
形により形成されるマスクフレームやマスク本体の成形
歪、マスクフレームとホルダーおよびマスクフレームと
マスク本体との溶接歪、および高温加熱によるシャドウ
マスク構成部材のへたりなどであり、スタビライズ処理
の目的は、蛍光体スクリーン形成前にその成形歪や溶接
歪を除去するとともに、高温下のへたりをおこさせてお
くことにある。このようなスタビライズ処理において、
この例のスタビライズ処理と従来のスタビライズ処理と
は、従来のスタビライズ処理がパネルにシャドウマスク
を装着し、ホルダーを加圧して弾性変形させた状態で加
熱するのに対し、この例のスタビライズ処理は、フレー
ム・ホルダー組立体（３２）のみを処理し、ホルダーを
加圧することなく解放状態で加熱する点、およびマスク
本体を溶接しないフレーム−ホルダー組立体（３２）の
みでスタビライズ処理する点が相違する。

この相違に関し、通常マスク本体は、板厚が０．１５ｒ
ｎと薄くかつ十分に焼鈍して成形するため、成形歪は小
さく、またマスク本体とマスクフレームとの溶接歪も小
さいため、マスク本体を溶接しないフレーム・ホルダー
組立体（３２）のみをスタビライズ処理し、そのスタビ
ライズ処理されたフレーム◆ホルダー組立体（３２）に
マスク本体を溶接してシャドウマスクを組立て、そのシ
ャドウマスクをパネルに組込んで蛍光体スクリーンを形
成しても、蛍光体スクリーン形成後の加熱によるシャド
ウマスクの位置変化は少なく、はとんど問題にならない
。

また、ホルダーを加圧することなく解放状態で加熱する
点については、従来のパネル・マスク組立体をスタビラ
イズ処理する場合は、ホルダーを加比して弾性変形させ
た状態で加熱しても、このスタビライズ処理におけるパ
ネルの膨張収縮は、１０〜２０μ劇程度であり、かつこ
のパネルの膨張収縮によるホルダーの変形は、常に一定
で一貫性があり、かつ量的に小さいため、このホルダー
の変形に起因するシャドウマスクの位置変化は、蛍光体
スクリーン形成時のパネル内面から光源までの距離を調
整することにより補正することができる。

したがって、スタビライズ処理を必要とするものは、そ
の他のマスクフレームの成形歪、マスクフレームとホル
ダーとの溶接歪、マスクフレームの高温下のへたりなど
であるが、これらは、フレーム・ホルダー組立体（３２
）を上記のように４００〜４５０℃で１０分加熱する処
理条件により十分に除去され、結果的にフレーム・ホル
ダー組立体（３２）のみをスタビライズ処理だけでも、
蛍光体スクリーン形成後の加熱によるシャドウマスクの
位置変化を防止することができ、従来必要とした消費エ
ネルギの大きい大形のスタビライズ処理炉を不要にして
、色純度良好なカラー受像管とすることができる。特に
この製造方法は、３色蛍光体層に対する電子ビームのラ
ンディング余裕度の比較的大きいカラー受像管に適用し
て十分に満足な結果が得られる。

実施例２ 第６図に示すように、プレス成形加工によりマスクフレ
ームおよびフォトエツチング法により多数の電子ビーム
通過孔の形成された平板状のフラットマスクからマスク
本体を成形し、そのマスクフレームにホルダーおよびそ
のマスク本体をそれぞれ溶接して、シャドウマスクを組
立てる。そして、このシャドウマスクを第４図に示した
実施例１の処理条件により、４００〜４５０℃で１０分
加熱し冷却してスタビライズ処理する。その後、このス
タビライズ処理されたシャドウマスクをパネルに組込ん
でパネル・マスク組立体を組立てる。以後上記実施例１
と同様に、このパネル・マスク組立体を用いてそのパネ
ル内面に蛍光体スクリーンを形成し、この蛍光体スクリ
ーンの形成されたバネルとファンネルとを一体に接合し
、さらに電子銃を封止したのち、排気する。

この製造方法でも、上記実施例］と同様に蛍光体スクリ
ーン形成後の加熱によるシャドウマスクの位置変化を防
止することができ、従来必要とした消費エネルギの大き
い大形のスタビライズ処理炉を不要にして、色純度良好
なカラー受像管とすることができる。特にこの製造方法
は、３色蛍光体層に対する電子ビームのランディング余
裕度の比較的小さいカラー受像管に適用して良好な結果
が得られる。

［発明の効果］ マスクフレームにシャドウマスクをパネル内側に装着す
るためのホルダーを溶接してフレーム・ホルダー組立体
を組立て、このフレーム・ホルダー組立体のみを４００
〜５００℃に加熱処理したのち、この加熱処理されたフ
レーム・ホルダー組立体にマスク本体を溶接するか、ま
たはマスクフレームにマスク本体とホルダーとを溶接し
てシャドウマスクを組立て、このシャドウマスクのみを
４００〜５００℃に加熱処理したのち、パネルに組込ん
でパネル・マスク組立体を組立てると、従来蛍光体スク
リーン形成前にパネル・マスク組立体に対しておこなわ
れている消費エネルギの大きい大形のスタビライズ処理
を不要にして、かつ蛍光体スクリーン形成後の加熱によ
るシャドウマスクの位置変化を防止することができ、色
純度良好なカラー受像管とすることができる。

【図面の簡単な説明】

ｆｆ１１図乃至第６図はこの発明の詳細な説明図で、第
１図はその第１実施例であるカラー受像管の製造工程を
示すブロック図、第２図はマスクフレームにホルダーを
溶接して組立てられるフレーム・ホルダー組立体の構成
を示す図、第３図はフレーム・ホルダー組立体をスタビ
ライズ処理するときの支持方法を示す図、第４図はフレ
ーム・ホルダー組立体をスタビライズ処理するときの処
理条件を従来のパネル・マスク組立体をスタビライズ処
理するときの処理条件と比較して示す図、第５図は組立
てられたシャドウマスクの構成を示す図、第６図は第２
実施例であるカラー受像管の製造工程を示すブロック図
、第７図はカラー受像管の構成を示す図、第８図はパネ
ル・マスク組立体の構成を一部切欠いて示す図、第９図
（ａ）および（ｂ）はそれぞれシャドウマスクを支持す
るための異なるホルダーの形状を示す図、第１０図は従
来のカラー受像管の製造工程を示すブロック図、第１１
図（ａ）および（ｂ）はそれぞれ従来のパネル・マスク
組立体のスタビライズ処理に使用されるスタビライズ処
理炉の構成を示す正面図および平面図である。 ３０・・・マスクフレーム、 ３１・・・ホルダー ３２・・・フレームφホルダー組立体、３６・・・マス
ク本体、 ３７・・・シャドウマスク。 第４図゛″ｆ簡 第５図 代理人　　弁理士　　大　胡　典　夫 第６図 第 図 第１０ 図 第 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 多数の電子ビーム通過孔が形成されかつ所定形状に成形
   されたマスク本体を支持するマスクフレームにシャドウ
   マスクをパネル内側に装着するためのホルダーを溶接し
   てフレーム・ホルダー組立体を組立て、このフレーム・
   ホルダー組立体のみを４００〜５００℃に加熱処理した
   のちこの加熱処理されたフレーム・ホルダー組立体に上
   記マスク本体を溶接するか、または上記マスクフレーム
   に上記マスク本体と上記ホルダーとを溶接してシャドウ
   マスクを組立てこのシャドウマスクのみを４００〜５０
   ０℃に加熱処理したのち、パネルに組込んでパネル・マ
   スク組立体を製作することを特徴とするカラー受像管の
   製造方法。