JPH0459135A

JPH0459135A - 歯付部品のプレス加工方法

Info

Publication number: JPH0459135A
Application number: JP17067790A
Authority: JP
Inventors: Sumiko Yokoyama; 横山　寿美子
Original assignee: I P C KK; OOHASHI TEKUNIKA KK
Current assignee: I P C KK; OOHASHI TEKUNIKA KK
Priority date: 1990-06-28
Filing date: 1990-06-28
Publication date: 1992-02-26
Anticipated expiration: 2009-08-17
Also published as: JPH0661586B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本発明は各加工位置に順送される材料に対して、プレス
加工により外形の一部分に歯形を有する対称形の一対の
歯付部品を加工する方法に関するものである。

「従来の技術」一般に歯付部品を加工する方法には、精密打ち抜きプレ
ス加工により一定の半製品を製作し、その半製品に対し
てブローチ加工、あるいはギヤシェーバ加工等の切削加
工を施して完成品とする方法がある。

「発明が解決しようとする課題」しかしながら、上記方法はプレス加工と切削加工とを行
う必要があり、時間が掛がって効率的でなくコスト高と
なる問題点がある。また、プレス機による歯付部品の加
工も試みられたが、金型や雌ダイス等に高精度の加工を
要求されるとともに、打ち抜き加工の際に生ずる抜きダ
レやクラックの発生を回避できないことや、金型の寿命
が短いことから量産に適さず実用化されていないという
問題点がある６本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので
汎用の順送プレス機により、特に対称形の一対の歯付部
品を加工する加工方法を提供することを目的とするもの
である。

「課題を解決するための手段」上記目的を達成するための具体的手段として、プレス加
工タイミングに同期して各加工位置に順送される材料に
、パイロット穴を打ち抜く第１工程と、下穴を打ち抜い
て最終の歯先形状のための取り代を残すとともに歯先間
を連続させた対称形の歯形形成部を第２加工位置の対称
位置に形成する第２工程と、その下孔に形成した対称の
歯形形成部に対して歯底及び歯面部に最終の歯形形状の
ための取り代を残す荒歯部を打ち抜き形成する第３工程
と、その荒歯部の各取り代を抜きとって最終の歯形形状
を形成するとともに、対称形の一対の歯付部品の外形を
打ち抜く第４工程とを行うことを特徴とする歯付部品の
プレス加工方法が提供される。

「作用」上記歯付部品のプレス加工方法によれば、対称形の一対
の歯付部品を加工するための加工工程を、パイロット穴
を打ち抜く第１工程、対称形の歯形形成部を打ち抜き形
成する第２工程、荒歯部を打ち抜き形成する第３工程及
び荒歯部の取り代を抜き落とし最終の歯形形状を形成し
て歯付部品の外形を打ち抜く第４工程に分割し、プレス
加工タイミングに同期して各加工位置に順送される材料
に対してプレス加工を行う。これにより、切削加工を施
すことなく対称形の一対の歯付部品を製造することかで
きる。

「実施例」本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。

第１図は、本発明方法を実施して第２図に示す左右対称
のボールチルトステアリング（以下単にワークという）
１００ａ、１００ｂを製造する順送金型の下型Ａの平面
図を示したものである。該下型Ａはプレス機械の下部ダ
イセット（図示しない）に装着される。加工位置く以下
ステージという）は、第１ステージ（１）〜第６ステー
ジ（■）の６ステージが設けられており、プレス加工タ
イミングに同期してコイル状のフープ材料または切り板
材料Ｍが、各ステージに順送される。第１ステージ（１
）では、パイロット穴明は加工が行われる。以下、第２
ステージ（Ｕ）ではワーク１００ａ、１００ｂに形成す
る穴の穴明は加工が、第３ステージ（１）では、歯形形
成部を形成するための下孔の打ち抜き加工が、第４ステ
ージ（ＩＶ）では、前記第２ステージ（ｎ）で明けられ
た穴に対するＣ面取りを行うＣ面押し加工、及びワーク
の識別のためのテーキン押し加工が、第５ステージ（Ｖ
）では、前記第３ステージ（Ｉ［ｌ）で打ち抜き形成さ
れた下穴に対して荒歯部を形成する荒歯部加工が、第６
ステージ（Ｖｌ）では、前記荒歯部に対して最終の歯形
形状を形成し、対称形状の一対のワークを材料から打ち
抜く精密打ち抜き仕上げ加工と、Ｃ面押し加工された穴
に対して穴サラエ加工が、それぞれ行われる。このため
、上部ダイセットのパンチホルダ（図示しない）には、
前記各ステージに配設された所定形状の雌ダイスに対応
して、それぞれ所定形状のパイロットパンチ１、穴明は
パンチ２ａ、２ｂ、下穴抜きパンチ３、Ｃ面押しパンチ
４ａ　　４ｂ荒歯部抜きパンチ５、精密仕上げ打ち抜き
パンチ６及び内径サラエビン７ａ、７ｂが配設されてい
る。

上記各パンチ及びピンの各断面形状は、第１図中の各ス
テージにハツチングにより示す。パイロットハンチ１は
パイロット穴１１を明けるためのパンチである。穴明は
パンチ２ａは最終製品であるワーク１００ａ、１００ｂ
に径の大きい穴１゜ｌａ、１０１ｂを、穴明はパンチ２
ｂは径の小さい穴１０１ａ′、１０１ｂ′を、それぞれ
第２ステージ（Ｉｆ）のセンタに対して対称位置に明け
る。

このため穴明はパンチ２ａ、２ｂは材料の送り方向に各
２本づつ配設されている。下穴抜きパンチ３は、最終の
歯先形状１０２ａ、１０２ｂのための取り代１０３ａ、
１０３ｂを残して歯先間を連続させた対称形の歯形形成
部１０４ａ　　１０４ｂを形成するとともに、ワーク１
００ａ、１００ｂの外形形状の一部を第３ステージ（Ｉ
［Ｉ）のセンタに対して対称形に形成する下穴１２を打
ち抜くためのパンチである。Ｃ面押しパンチ４ａ、４ｂ
は前記穴明はパンチ２ａ及び２ｂにより明けられた、径
の大きい穴１０１ａ、１０１ｂ及び径の小さい穴１０１
ａ′、１０１ｂ′に対して、Ｃ面取りを行うパンチであ
る。荒歯部抜きパンチ５は前記下孔１２に形成した対称
の歯形形成部１０４ａ、１０４ｂに対して歯底及び歯厚
部に、取り代１０６ａ。

１０６ｂを残す荒歯部１０７ａ、１０７ｂを打ち抜き形
成するためのパンチである。精密仕上げ打ち抜きパンチ
６は、前記荒歯部１０７ａ、１０７ｂに最終の歯形形状
　１０５ａ、１０５ｂを加工するとともに、対称形状の
一対の歯付部品であるワーク１００ａ、１００ｂの外形
を打ち抜くためのパンチである。内径サラエビン７ａ、
７ｂは前記径の大きい穴１０１ａ、１０１ｂと径の小さ
い穴１０１ａ’、１０１ｂ′に対して穴サラエ加工を行
うためのビンである。そして各パンチの先端部は、材料
Ｍの剪断面を滑らかにするために、Ｒ面取り部若しくは
テーパ部か形成されている。また、前記第１ステージ（
１）と第２ステージ（Ｉｔ）及び第５ステージ（Ｖ）と
第６ステージ（■）の間には、アイドルステージかそれ
ぞれ形成されている６尚、上記各加工を行うプレス機械
は、従来から公知の汎用の順送プレス機械であるので、
その構造についての詳細な説明は省略する。

以下、各ステージにおける作動について順次説明する。

（第１ステージ（１））パイロット穴明は加工に用いられるパイロットパンチ１
の径と雌ダイス１０の径とのクリアランスは、０．０６
〜０．０８ｍｍとする。このとき材料Ｍに明けられるパ
イロット穴１１の径は、パイロットパンチ１の径より０
．０３〜０．０５ｍｍ程度マイナスになる。また剪断面
の深さは材料の厚さに対して７０〜８５％となり、残り
は破断面となり、パイロット穴明は部に２切パリが発生
しない。このため、パリ除去のための工程を別途設ける
必要が無い。

（第２ステージ（■））最終製品であるワーク１００ａ、１００ｂに形成する径
の大きい穴１０１ａ、１０１ｂと、径の小さい穴１０１
ａ′、１０１ｂ′とがそれぞれ第２ステージ（ＩＩ）の
センタに対して対称に明けられる。

この穴明は加工は高精度を要求されるが、後工程のＣ面
押し加工により精度をだすことが可能であるため、一定
の広げた公差が許容される。また、前記第１ステージ（
１）と同様に、パンチ径と雌ダイス径とのクリアランス
を００６〜０．０８ｍｍとすることによりパリの発生を
抑えることができる。

（第３ステージ（■））第４図に示すように、下穴抜きパンチ３は最終の歯先形
状１０２ａ、１０２ｂのための取り代１０３ａ　　１０
３ｂを０．０５〜０．８ｍｍ残すとともに歯先間を連続
させた歯形形成部１０４ａ。

１０４ｂを、第３ステージ（Ｉ［［）のセンタに対して
対称形に形成するとともに、ワーク１００ａ、１００ｂ
の外形形状の一部を打ち抜く。汎用プレス機械の場合は
、逆押さえ機構を有していないため、上記のように取り
代１０３ａ、１０３ｂを残すことにより、最終形状とな
る外形形状部に抜きダレやクラックを生じさせることが
ない。

く第４ステージ（■））前記第２ステージ（ＩＩ）で明けられた、径の大きい穴
１０１ａと径の小さい穴１０１ｂに対して、Ｃ面取り加
工が行われる。同時に対称形のワーク１００ａ、１００
ｂの識別のためのテーキン押しが行われる６Ｃ面取り加
工は、Ｃ面押しパンチ４により各人の口縁部に対して圧
押しが行われ、その予肉を穴内部側面に逃がすようにし
であるので、穴径が０．０５〜０．０７ｍｍ程度小さく
なる。

このため、最終加工時に再度穴サラエ加工を施す。

また、識別用テーキン８ａ、８ｂは下型Ａに設けである
ので材料Ｍの下面に施される。このテーキン押しによる
材料Ｍへの影響は殆んど無い。

（第５ステージ（Ｖ））第５図に示すように荒歯部抜きパンチ５により、前記第
３ステージ（ＩＩＩ）で下孔１２に形成した対称形の歯
形形成部１０４ａ、１０４ｂに対し、歯底及び歯面部に
最終の歯形形状１０５ａ、１０５ｂのための取り代１０
６ａ、１０６ｂを残す荒歯部１０７ａ　　１０７ｂを打
ち抜き形成する。この場合の収り代１０６ａ、１０６ｂ
は、０．０２〜０．８ｍｍ程度とするが、歯形のモジュ
ールの大きさや材料Ｍの厚さにより、適宜取り化量を設
定する。

最終製品形状部に抜きダレやクラックを生じさせないた
めである。

（第６ステージ（■））精密仕上げ打ち抜きパンチ６により、前記荒歯部１０７
ａ、１０７ｂに形成した取り代１０６ａ。

１０６ｂを取り除き、最終の歯形形状１０５ａ１０５ｂ
を加工するとともに、対称形状の一対の歯付部品である
ワーク１００ａ、１００ｂの外形を打ち抜く。同時に内
径サラエピン７ａ、７ｂによりＣ面押し加工により小さ
くなった径の大きい穴１０１ａ、１０１ｂと、径の小さ
い穴１０１ａ１０１ｂ′の穴径を広げる穴サラエ加工を
行う。

精密仕上げ打ち抜きパンチ６により、打ち抜かれるワー
ク１００ａ、１００ｂの周長は全体の約４０％程度であ
るため、打ち抜きに必要な圧力はかなり小さくてよく、
また歯形形成部１０４ａ１０４ｂの加工及び穴サラエ加
工に必要な圧力も微量ですむ。このため、最終打ち抜き
部分の金型寿命が飛躍的に長くなる。この最終打ち抜き
によりワーク完成時の寸法を満足させるには、最終打ち
抜き部分の金型の精度を高精度とする必要があって金型
が高価なものとなるが、金型の寿命が長くなることによ
り、全体的にはコストダウンを図ることができる。

「発明の効果」上記のように本発明の方法は、プレス加工タイミングに
同期して順送される材料に対する加工工程を、パイロッ
ト穴を打ち抜く第１工程、対称形の歯形形成部を打ち抜
き形成する第２工程、荒歯部を打ち抜き形成する第３工
程及び荒歯部の取り代を抜き落とし最終の歯形形状を形
成して歯付部品の外形を打ち抜く第４工程に分割した方
法であるから、パンチやダイスなどの金型に一時に大き
な力が加わることがなく、金型の寿命が延び量産が容易
である。また、対称形の一対の歯付き部品を抜きだれや
クラックが生じることがない高い精度で製造することが
できるという効果がある。

第２ｖ！Ｊ

【図面の簡単な説明】

添付図面第１図は順送金型の下型の平面図、第２図はボ
ールチルトステアリングの平面図、第３図はプレス加工
後の材料の平面図、第４図は第３ステージ（Ｉ［［）の
加工状態を説明した図、第５図は第５ステージ（Ｖ）の
加工状態を説明した図である。１１．パイロットパンチ、３１１．下穴抜きパンチ、５
３３．荒歯部抜きパンチ、６１９．精密仕上げ打ち抜き
パンチ、１１　、、、パイロット穴、１２．、、下穴１
００ａ、１００ｂ、、、ワーク（ボールチルトステアリ
ング）、１０２ａ、１０２ｂ、、、最終の歯先形状、１
０３ａ、１０３ｂ、、、取り代、１０４ａ１０４ｂ、、
歯形形成部、１０５ａ、１０５ｂ、、。最終の歯先形状、１０６ａ、１０６ｂ、、、取り代、１
０７ａ、１０７ｂ、、荒歯部。第図第図

Claims

【特許請求の範囲】

プレス加工タイミングに同期して各加工位置に順送され
る材料に、パイロット穴を打ち抜く第１工程と、下式を
打ち抜いて最終の歯先形状のための取り代を残すととも
に歯先間を連続させた対称形の歯形形成部を第２加工位
置の対称位置に形成する第２工程と、その下孔に形成し
た対称の歯形形成部に対して歯底及び歯面部に最終の歯
形形状のための取り代を残す荒歯部を打ち抜き形成する
第３工程と、その荒歯部の各取り代を抜きとって最終の
歯形形状を形成するとともに、対称形の一対の歯付部品
の外形を打ち抜く第４工程とを行うことを特徴とする歯
付部品のプレス加工方法。