JPH0460757B2 - - Google Patents
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- JPH0460757B2 JPH0460757B2 JP60067981A JP6798185A JPH0460757B2 JP H0460757 B2 JPH0460757 B2 JP H0460757B2 JP 60067981 A JP60067981 A JP 60067981A JP 6798185 A JP6798185 A JP 6798185A JP H0460757 B2 JPH0460757 B2 JP H0460757B2
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- JP
- Japan
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- wire
- value
- steel
- deformation
- plastic strain
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- Metal Extraction Processes (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は複合ワイヤの製造方法に関し、特に伸
び線加工前における鋼製外皮の物性を特定するこ
とによつて、成形・伸線加工時における断線事故
をなくし、品質の安定した複合ワイヤを生産性良
く製造する方法に関するものである。 ［従来の技術］ 複合ワイヤとは、周知の通り金属外皮の内部に
粉粒状フラツクスを充填した後伸線加工すること
によつて得られものであり、セルフシールド効果
を有し自動溶接に適したものであるところから、
その需要は急速に増大しつつある。 複合ワイヤの製造法は色々提案されているが、
現在最も汎用されているのは次の様な方法であ
る。 (1) 広幅の冷延コイルをスリツトし造管用のフー
プとする。この時点で造管及び伸線加工時の減
面率を考慮してフープの幅及び厚さが決められ
る。 (2) フープを長手方向に接続（溶接）する。 (3) フープを幅方向に湾曲して管状に構成しなが
ら内部へ粉粒状フラツクスを充填していく。こ
の場合フープの両側縁突合せ部をシーム溶接
し、継目部を封鎖することもある。 (4) 伸線装置により製品の断面寸法（5.0〜1.2mm
〓）まで伸線加工する。この場合のトータル減
面率は殆んどの場合90％以上となる。 ところで複合ワイヤの製造に使用される外皮素
材としては、冷延コイルの中でもプレス加工性の
優れた軟質絞り用鋼板が使用されている。 鋼製冷延コイルの加工特性としては引張り強
さ、降伏値、伸び率、曲げ強さ、エリクセン値、
コニカルカツプ値、硬さ等があり、これらの値を
総合的に判断することによつて加工性の良否を知
ることができる。この様なところから複合ワイヤ
の外被用鋼材を選定する場合にも、上記の様な加
工特性値を適正判断を基準としている。 ［発明が解決しようとする問題点］ ところが上記の様な加工特性値を基準にして選
択された外皮用鋼材を使用した場合であつても、
複合ワイヤの成形・伸線加工時に断線事故がしば
しば発生する。本発明はこの様な断線事故の発生
を防止し、品質の安定した複合ワイヤを生産性良
く製造することのできる技術を提供しようとする
ものである。 ［問題点を解決する為の手段］ 本発明に係る複合ワイヤの製造方法とは、構成
外皮内に粉粒状フラツクスを充填し、更にこれを
伸線加工して複合ワイヤを製造するに当たり、伸
線前の鋼製外皮が少なくとも引張り強さが29Kg／
mm2以上であり、且つJIS Ｇ 0552で規定されるフ
エライト結晶粒度が７〜９であり、しかも下記
［］式によつて求められる塑性ひずみ比（値）
が1.2以上の各条件を満足するものであるところ
に要旨を有するものである。 ＝（rL＋r90＋2r45）／４ …(1) 但し rL：圧延方向に一様伸び限界以下のひずみを与え
たときの塑性ひずみ比 r90：圧延方向と直交する方向に一様伸び限界以
下のひずみを与えたときの塑性ひずみ比 r45：圧延方向に対して45度の角度で交差する方
向に一様伸び限界以下のひずみを与えたときの
塑性ひずみ比 であつて、夫々下記計算式によつて求められる
値。 ＝（Ｗ／W0）／（ｔ／t0） W0：変形前の板幅 Ｗ：変形後の板幅 t0：変形前の板厚 ｔ：変形後の板厚 ［作用］ 以下本発明で使用される外皮鋼材の物性を規定
した理由を明らかにすることにより、本発明の作
用を説明する。 まず前述の様な従来法で複合ワイヤを製造する
場合に生じる断線事故の発生原因は次の様に考え
ることができる。即ち外皮鋼材を選択するに当た
つてその基準とされる前記加工特性値は、先に説
明したようにプレス加工性の一般的判断基準とし
ては十分な適正は有していると認められるが、特
に圧延方向（長さ方向）の展伸性が重視されるべ
き伸線加工材に前記加工特性値の基準をそのまま
当てはめて適正を判断しようとすところに無理が
あるものと考えられる。言い換えると圧延方向の
展伸性が最も重視される外皮用鋼材の特性を把握
する為には、展伸性の優劣をより正確に判断する
ことのできる材料試験法を確立する必要がある。 こうした考えのもとで、外皮用鋼材としての適
正をより正確に反映する材料試験法を求めて色々
研究を行なつた結果、前記［］式で表わされる
塑性ひずみ比（値）が展伸性を正確に反映する
ことをつきとめた。値とは次の様にして求めら
れるものである。 即ち例えば第１図に示す如く、(a)外皮用帯鋼１
の圧延方向、(b)圧延方向に対し直交する方向、及
び(c)圧延方向に対し45度の角度で交差する方向に
沿つて、夫々JIS規格の引張り試験片５号又は13
号を切り出し、各試験片に一様伸び限界以下のひ
ずみを与えたときの板幅及び板厚の変化の比か
ら、次式によりrL、r90及びr45を求め、 ＝（Ｗ／W0）／（ｔ／t0） （但しW0、Ｗ、t0、ｔは前述の通り） 得られた各値を［］式に代入することによつて
得られる塑性ひずみ比を値と称している。この
値は伸線加工時における断線事故の発生頻度と密
接な相関々係を有していることが明らかとなつ
た。そしてこの値が1.2以上である帯鋼を外皮
として使用することにより、断線事故を可及的に
防止し得ることが確認された。但し値が1.2以
上である外皮用鋼材を使用した場合であつても、
当該鋼材の引張り強さが伸線加工時にかかる引抜
力を下回わる様なことがあると、当然に断線事故
が発生する。従つて鋼材の引張り強さについても
下限を設定する必要があるが、こうした観点から
実験を行なつた結果、引張り強さの下限を29Kg／
mm2に規定すべきであることが明らかになつた。ち
なみに前述の様な方法で複合ワイヤを製造する場
合において、管状に湾曲成形し粉粒状フラツクス
の充填後連続して伸線加工するときの充填フラツ
クスの洩れを無くす為には加工率をかなり高くし
なければならず、それに伴つて引抜力を大きくし
なければならないが、こうした引抜力のもとで断
線事故の発生を回避する為には最低限29Kg／mm2の
引張り強さがなければならず、この値未満の引張
り強さの外皮鋼材では、たとえ値が適正なもの
であつても断線事故の頻発を阻止することができ
ない。 また鋼材の展伸性に影響を及ぼす性状とし、
JIS G0552で規定されるフエライト結晶粒度があ
るが、実験の結果では、該結晶粒度が７未満の粗
粒子構造のものは概して強度が乏しく、しかも伸
線時における外皮鋼材の肌荒れが著しい為にダイ
ス通過時の摩擦係数が急増し、断線事故が発生し
易くなることが分かつた。但しフエライト結晶粒
度が９を超える微細構造のものを使用すると、伸
線時における外皮表面が鏡面化して平坦度が上が
りすぎ、伸線潤滑剤の持込み量が激減する為に焼
付きが起こり易くなり、ダイス荒れが著しくなつ
てやはり断線が生じ易くなる。この様なところか
らフエライト結晶粒度は７〜９の範囲に限定し
た。 この様に本発明では、外皮鋼材の塑性ひずみ比
（値）、引張り強さ及びフエライト結晶粒度が
夫々厳密に規定されるが、これらの物性は、伸線
加工時における展伸性を考慮し伸線加工前の物性
として特定されるものであり、この様な物性を満
足する外皮鋼材を使用する限り、複合ワイヤのど
の様な製造法にも適用することができる。即ち複
合ワイヤの製法としては、前述の如く帯鋼を管状
に湾曲成形しながら内部へ粉粒状フラツクスを充
填し（場合によつては帯鋼の合わせ部をシーム溶
接し）た後伸線加工する方法の他、予め管状に成
形した外皮用鋼管内へ粉粒状フラツクスを充填し
た後、所定の断面寸法まで伸線加工する方法があ
るが、本発明は後者の様な製法を採用する場合に
も全く同様に適用することができる。 ［実施例］ 下記の如く帯鋼の板厚及び化学成分を一定と
し、帯鋼の製造条件（圧延終了温度、巻取り温
度、AlやＮの析出に影響する焼鈍温度及び焼鈍
時間等）を変えることにより、第１表に示す如く
ｒ値の異なる８種類の外皮用鋼製フープを製造し
た。尚第１表には、外皮用鋼製フープの伸線性を
評価する特性値として提唱されているエリクセン
値（特開昭54−110148号）も併記し、伸線加工性
との相関々係を調べた。 （帯鋼の板厚及び化学成分） 板厚：0.95mm 化学成分（重量％）：Ｃ…0.001、Mn…0.20、Si
…0.01、Ｐ…0.020、Ｓ…0.020、sol.Al…0.025、
Ｎ…0.0060、残部Fe
び線加工前における鋼製外皮の物性を特定するこ
とによつて、成形・伸線加工時における断線事故
をなくし、品質の安定した複合ワイヤを生産性良
く製造する方法に関するものである。 ［従来の技術］ 複合ワイヤとは、周知の通り金属外皮の内部に
粉粒状フラツクスを充填した後伸線加工すること
によつて得られものであり、セルフシールド効果
を有し自動溶接に適したものであるところから、
その需要は急速に増大しつつある。 複合ワイヤの製造法は色々提案されているが、
現在最も汎用されているのは次の様な方法であ
る。 (1) 広幅の冷延コイルをスリツトし造管用のフー
プとする。この時点で造管及び伸線加工時の減
面率を考慮してフープの幅及び厚さが決められ
る。 (2) フープを長手方向に接続（溶接）する。 (3) フープを幅方向に湾曲して管状に構成しなが
ら内部へ粉粒状フラツクスを充填していく。こ
の場合フープの両側縁突合せ部をシーム溶接
し、継目部を封鎖することもある。 (4) 伸線装置により製品の断面寸法（5.0〜1.2mm
〓）まで伸線加工する。この場合のトータル減
面率は殆んどの場合90％以上となる。 ところで複合ワイヤの製造に使用される外皮素
材としては、冷延コイルの中でもプレス加工性の
優れた軟質絞り用鋼板が使用されている。 鋼製冷延コイルの加工特性としては引張り強
さ、降伏値、伸び率、曲げ強さ、エリクセン値、
コニカルカツプ値、硬さ等があり、これらの値を
総合的に判断することによつて加工性の良否を知
ることができる。この様なところから複合ワイヤ
の外被用鋼材を選定する場合にも、上記の様な加
工特性値を適正判断を基準としている。 ［発明が解決しようとする問題点］ ところが上記の様な加工特性値を基準にして選
択された外皮用鋼材を使用した場合であつても、
複合ワイヤの成形・伸線加工時に断線事故がしば
しば発生する。本発明はこの様な断線事故の発生
を防止し、品質の安定した複合ワイヤを生産性良
く製造することのできる技術を提供しようとする
ものである。 ［問題点を解決する為の手段］ 本発明に係る複合ワイヤの製造方法とは、構成
外皮内に粉粒状フラツクスを充填し、更にこれを
伸線加工して複合ワイヤを製造するに当たり、伸
線前の鋼製外皮が少なくとも引張り強さが29Kg／
mm2以上であり、且つJIS Ｇ 0552で規定されるフ
エライト結晶粒度が７〜９であり、しかも下記
［］式によつて求められる塑性ひずみ比（値）
が1.2以上の各条件を満足するものであるところ
に要旨を有するものである。 ＝（rL＋r90＋2r45）／４ …(1) 但し rL：圧延方向に一様伸び限界以下のひずみを与え
たときの塑性ひずみ比 r90：圧延方向と直交する方向に一様伸び限界以
下のひずみを与えたときの塑性ひずみ比 r45：圧延方向に対して45度の角度で交差する方
向に一様伸び限界以下のひずみを与えたときの
塑性ひずみ比 であつて、夫々下記計算式によつて求められる
値。 ＝（Ｗ／W0）／（ｔ／t0） W0：変形前の板幅 Ｗ：変形後の板幅 t0：変形前の板厚 ｔ：変形後の板厚 ［作用］ 以下本発明で使用される外皮鋼材の物性を規定
した理由を明らかにすることにより、本発明の作
用を説明する。 まず前述の様な従来法で複合ワイヤを製造する
場合に生じる断線事故の発生原因は次の様に考え
ることができる。即ち外皮鋼材を選択するに当た
つてその基準とされる前記加工特性値は、先に説
明したようにプレス加工性の一般的判断基準とし
ては十分な適正は有していると認められるが、特
に圧延方向（長さ方向）の展伸性が重視されるべ
き伸線加工材に前記加工特性値の基準をそのまま
当てはめて適正を判断しようとすところに無理が
あるものと考えられる。言い換えると圧延方向の
展伸性が最も重視される外皮用鋼材の特性を把握
する為には、展伸性の優劣をより正確に判断する
ことのできる材料試験法を確立する必要がある。 こうした考えのもとで、外皮用鋼材としての適
正をより正確に反映する材料試験法を求めて色々
研究を行なつた結果、前記［］式で表わされる
塑性ひずみ比（値）が展伸性を正確に反映する
ことをつきとめた。値とは次の様にして求めら
れるものである。 即ち例えば第１図に示す如く、(a)外皮用帯鋼１
の圧延方向、(b)圧延方向に対し直交する方向、及
び(c)圧延方向に対し45度の角度で交差する方向に
沿つて、夫々JIS規格の引張り試験片５号又は13
号を切り出し、各試験片に一様伸び限界以下のひ
ずみを与えたときの板幅及び板厚の変化の比か
ら、次式によりrL、r90及びr45を求め、 ＝（Ｗ／W0）／（ｔ／t0） （但しW0、Ｗ、t0、ｔは前述の通り） 得られた各値を［］式に代入することによつて
得られる塑性ひずみ比を値と称している。この
値は伸線加工時における断線事故の発生頻度と密
接な相関々係を有していることが明らかとなつ
た。そしてこの値が1.2以上である帯鋼を外皮
として使用することにより、断線事故を可及的に
防止し得ることが確認された。但し値が1.2以
上である外皮用鋼材を使用した場合であつても、
当該鋼材の引張り強さが伸線加工時にかかる引抜
力を下回わる様なことがあると、当然に断線事故
が発生する。従つて鋼材の引張り強さについても
下限を設定する必要があるが、こうした観点から
実験を行なつた結果、引張り強さの下限を29Kg／
mm2に規定すべきであることが明らかになつた。ち
なみに前述の様な方法で複合ワイヤを製造する場
合において、管状に湾曲成形し粉粒状フラツクス
の充填後連続して伸線加工するときの充填フラツ
クスの洩れを無くす為には加工率をかなり高くし
なければならず、それに伴つて引抜力を大きくし
なければならないが、こうした引抜力のもとで断
線事故の発生を回避する為には最低限29Kg／mm2の
引張り強さがなければならず、この値未満の引張
り強さの外皮鋼材では、たとえ値が適正なもの
であつても断線事故の頻発を阻止することができ
ない。 また鋼材の展伸性に影響を及ぼす性状とし、
JIS G0552で規定されるフエライト結晶粒度があ
るが、実験の結果では、該結晶粒度が７未満の粗
粒子構造のものは概して強度が乏しく、しかも伸
線時における外皮鋼材の肌荒れが著しい為にダイ
ス通過時の摩擦係数が急増し、断線事故が発生し
易くなることが分かつた。但しフエライト結晶粒
度が９を超える微細構造のものを使用すると、伸
線時における外皮表面が鏡面化して平坦度が上が
りすぎ、伸線潤滑剤の持込み量が激減する為に焼
付きが起こり易くなり、ダイス荒れが著しくなつ
てやはり断線が生じ易くなる。この様なところか
らフエライト結晶粒度は７〜９の範囲に限定し
た。 この様に本発明では、外皮鋼材の塑性ひずみ比
（値）、引張り強さ及びフエライト結晶粒度が
夫々厳密に規定されるが、これらの物性は、伸線
加工時における展伸性を考慮し伸線加工前の物性
として特定されるものであり、この様な物性を満
足する外皮鋼材を使用する限り、複合ワイヤのど
の様な製造法にも適用することができる。即ち複
合ワイヤの製法としては、前述の如く帯鋼を管状
に湾曲成形しながら内部へ粉粒状フラツクスを充
填し（場合によつては帯鋼の合わせ部をシーム溶
接し）た後伸線加工する方法の他、予め管状に成
形した外皮用鋼管内へ粉粒状フラツクスを充填し
た後、所定の断面寸法まで伸線加工する方法があ
るが、本発明は後者の様な製法を採用する場合に
も全く同様に適用することができる。 ［実施例］ 下記の如く帯鋼の板厚及び化学成分を一定と
し、帯鋼の製造条件（圧延終了温度、巻取り温
度、AlやＮの析出に影響する焼鈍温度及び焼鈍
時間等）を変えることにより、第１表に示す如く
ｒ値の異なる８種類の外皮用鋼製フープを製造し
た。尚第１表には、外皮用鋼製フープの伸線性を
評価する特性値として提唱されているエリクセン
値（特開昭54−110148号）も併記し、伸線加工性
との相関々係を調べた。 （帯鋼の板厚及び化学成分） 板厚：0.95mm 化学成分（重量％）：Ｃ…0.001、Mn…0.20、Si
…0.01、Ｐ…0.020、Ｓ…0.020、sol.Al…0.025、
Ｎ…0.0060、残部Fe
【表】
得られた各供試フープを使用し、常法［前記(1)
〜(4)の工程を経る方法］に従つて伸線加工を行な
い（伸線速度は500又は1000ｍ／min）、断線の発
生頻度を調べた。 結果は第２図に示す通りであり、伸線速度が
500ｍ／minの実験例を見ると、値が1.2未満の
ものでは断線が頻発し伸線設備の稼働率は70％以
下となつているが、値が1.2以上の外皮用フー
プを用いた場合の断線は激減し90％以上の稼動率
を得ることができる。また値が1.2以上のもの
を用いた場合は、伸線速度を1000ｍ／minに高め
た場合でも80％以上の稼動率が保障されるが、
値が1.2未満のものでは伸線速度を1000ｍ／min
に高めると断線が激増し、連続稼動自体が無理に
なる。 尚第１表のエリクセン値と第２図の実験データ
を対比して見れば明らかな様に、エリクセン値は
伸線加工時の断線発生頻度とは格別の相関々係を
有しておらず、必ずしも伸線性の目安とすること
はできない。 上記の実験では外皮用鋼材の値のみをとり上
げて伸線性との関係を調べたが、更に値の他、
引張り強さ、降伏点、伸び及びフエライト結晶粒
度等の関係も含めた断線発生頻度との関係を明確
にする為、これらの物性の異なる多数の外皮用フ
ープを用いて伸線実験を行なつた。 その結果は第２表にまとめて示す通りであり、
引張り強さが29Kg／mm2未満で且つフエライト結晶
粒度が６未満の粗粒物では、強度不足の影響と伸
線時の肌荒れによる引抜抵抗増大の影響が顕著に
現われ、断線事故が頻発すると共に製品ワイヤの
肌荒れも著しい。またフエライト結晶粒度が９を
超える細粒物では、伸線時に外皮表面が鏡面化し
て潤滑剤の持ち込み量が減少する為ダイス荒れが
著しくなり、やはり断線事故が頻発している。こ
れらに対し値、引張り強さ及びフエライ結晶粒
度が何れも規定範囲にある実施例では、伸線時の
断線も少なく肌荒れの少ない複合ワイヤを効率良
く製造することができる。
〜(4)の工程を経る方法］に従つて伸線加工を行な
い（伸線速度は500又は1000ｍ／min）、断線の発
生頻度を調べた。 結果は第２図に示す通りであり、伸線速度が
500ｍ／minの実験例を見ると、値が1.2未満の
ものでは断線が頻発し伸線設備の稼働率は70％以
下となつているが、値が1.2以上の外皮用フー
プを用いた場合の断線は激減し90％以上の稼動率
を得ることができる。また値が1.2以上のもの
を用いた場合は、伸線速度を1000ｍ／minに高め
た場合でも80％以上の稼動率が保障されるが、
値が1.2未満のものでは伸線速度を1000ｍ／min
に高めると断線が激増し、連続稼動自体が無理に
なる。 尚第１表のエリクセン値と第２図の実験データ
を対比して見れば明らかな様に、エリクセン値は
伸線加工時の断線発生頻度とは格別の相関々係を
有しておらず、必ずしも伸線性の目安とすること
はできない。 上記の実験では外皮用鋼材の値のみをとり上
げて伸線性との関係を調べたが、更に値の他、
引張り強さ、降伏点、伸び及びフエライト結晶粒
度等の関係も含めた断線発生頻度との関係を明確
にする為、これらの物性の異なる多数の外皮用フ
ープを用いて伸線実験を行なつた。 その結果は第２表にまとめて示す通りであり、
引張り強さが29Kg／mm2未満で且つフエライト結晶
粒度が６未満の粗粒物では、強度不足の影響と伸
線時の肌荒れによる引抜抵抗増大の影響が顕著に
現われ、断線事故が頻発すると共に製品ワイヤの
肌荒れも著しい。またフエライト結晶粒度が９を
超える細粒物では、伸線時に外皮表面が鏡面化し
て潤滑剤の持ち込み量が減少する為ダイス荒れが
著しくなり、やはり断線事故が頻発している。こ
れらに対し値、引張り強さ及びフエライ結晶粒
度が何れも規定範囲にある実施例では、伸線時の
断線も少なく肌荒れの少ない複合ワイヤを効率良
く製造することができる。
【表】
［発明の効果］
本発明は以上の様に構成されており、特に外皮
鋼材の値、引張り強さ及びフエライト結晶粒度
を厳密に規定することによつて、伸線加工時の断
線頻度を激減することができ、生産効率を大幅に
高め得ることになつた。しかも得られる複合ワイ
ヤは肌荒れや焼付きのない美麗な外観を呈してお
り、その品質も高めることができる。
鋼材の値、引張り強さ及びフエライト結晶粒度
を厳密に規定することによつて、伸線加工時の断
線頻度を激減することができ、生産効率を大幅に
高め得ることになつた。しかも得られる複合ワイ
ヤは肌荒れや焼付きのない美麗な外観を呈してお
り、その品質も高めることができる。
第１図は値を算出する為の試験片採取方向を
説明する為の見取り図、第２図は実験で得た値
と断線発生頻度の関係を示すグラフ、第３〜５図
は実験で使用した供試フープの金属組織を示す図
面代用顕微鏡写真である。
説明する為の見取り図、第２図は実験で得た値
と断線発生頻度の関係を示すグラフ、第３〜５図
は実験で使用した供試フープの金属組織を示す図
面代用顕微鏡写真である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 鋼製外皮内に粉粒状フラツクスを充填し、更
にこれを伸線して複合ワイヤを製造するに当た
り、伸線前の鋼製外皮は、少なくとも引張り強さ
が29Kg／mm2以上であり且つJIS Ｇ 0552で規定さ
れるフエライト結晶粒度が７〜９であり、しかも
下記式によつて求められる塑性ひずみ比（値）
が1.2以上の各条件を満足するものであることを
特徴とする複合ワイヤの製造方法。 ＝（rL＋r90＋2r45）／４ 但し rL：圧延方向に一様伸び限界以下のひずみを与え
たときの塑性ひずみ比 r90：圧延方向と直交する方向に一様伸び限界以
下のひずみを与えたときの塑性ひずみ比 r45：圧延方向に対して45度の角度で交差する方
向に一様伸び限界以下のひずみを与えたときの
塑性ひずみ比、 であつて、夫々下記計算式によつて求められる。 ＝（Ｗ／W0）／（ｔ／t0） W0：変形前の板幅 Ｗ：変形後の板幅 t0：変形前の板厚 ｔ：変形後の板厚
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6798185A JPS61226199A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 複合ワイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6798185A JPS61226199A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 複合ワイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61226199A JPS61226199A (ja) | 1986-10-08 |
| JPH0460757B2 true JPH0460757B2 (ja) | 1992-09-28 |
Family
ID=13360670
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6798185A Granted JPS61226199A (ja) | 1985-03-30 | 1985-03-30 | 複合ワイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61226199A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5236158B2 (ja) * | 2005-01-26 | 2013-07-17 | 日本ウエルディング・ロッド株式会社 | フェライト系ステンレス鋼溶接ワイヤ及びその製造方法 |
| JP5207933B2 (ja) * | 2008-11-21 | 2013-06-12 | 株式会社神戸製鋼所 | シーム有りフラックス入りワイヤ用帯鋼及びシーム有りフラックス入りワイヤの製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS608918B2 (ja) * | 1979-05-30 | 1985-03-06 | 日鉄溶接工業株式会社 | 送給性の良好な細径フラックス入り溶接用ワイヤ |
-
1985
- 1985-03-30 JP JP6798185A patent/JPS61226199A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61226199A (ja) | 1986-10-08 |
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