JPH0469523B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本願発明は次に述べる問題点の解決を目的とす
る。

（産業上の利用分野） この発明は内壁材および外壁材等の壁材あるい
は床材等（本件明細書中ではこれらをまとめて壁
材等と呼ぶ）の成形方法に関するものである。

（従来の技術） 従来この種の壁材等は、ベルトコンベア上に材
料を乗せて移動させる過程で、加圧ローラにより
上記材料を圧縮して板状物の製造をしていた（例
えば特開昭54−123126号公報参照）。しかし上記
加圧手段では被圧縮物の圧縮の度合が均一化され
ず、粗雑な製品になる欠点があつた。

そこで上記加圧ローラと原料との間に通常周知
の無端ベルトにおけるベルト（例えば、特開昭53
−109523号公報参照）を介在させ、該介在ベルト
を移動させながら加圧することも試みたが、上記
圧縮度の均一化は改善されない問題点があつた。

（発明が解決しようとする問題点） この発明は上記従来の問題点を除き、製造を極
めて作業性高く行なえ、その上、出来上つた製品
の圧縮斑が少なく、均一圧縮度の高い製品の提供
を可能にできるようにした壁材等の成形方法を提
供しようとするものである。

本願発明の構成は次の通りである。

（問題点を解決する為の手段） 本願発明は前記請求の範囲記載の通りの手段を
講じたものであつてその作用は次の通りである。

（作 用） 上下のコンベアのベルトは同方向に連続移動さ
せられる。その状態において、下側のコンベアの
ベルト上に対して、成形材料が連続的に供給され
る。供給された材料は上記ベルトの移動に伴ない
相互に対向する上下のベルト間において順次減縮
度を増加させながら連続的に加圧成形される。

（実施例） 以下本願の実施例を示す図面について説明す
る。第１図乃至第７図において、１はロール成形
機を示す。これにおいて、２は下側の無端ベルト
コンベアで、図示外の周知の電動機及び減速機を
経て矢印方向に回転駆動される駆動ローラ３，４
及びそれらに掛け渡した無端のベルト５からな
る。６は上側の無端ベルトコンベアで、上記コン
ベア２と同様に駆動ローラ７，８、無端ベルト９
とから構成してある。これらのコンベア２，６は
上記ベルト５，９の表面の各一部が所定の間隔を
隔てて相互に上下に対向する状態に図示される如
く並置してある。又上記両ベルト５，９として
は、ベルトの伸びや変形が夫々小さく、硬度が高
く、又錆が生じ難いこと等を考慮して、ステンレ
ススチールベルトが使用されている。１１，１２
は夫々加圧手段として例示する加圧ローラで、上
記各々のコンベア２，６におけるベルト５，９に
おいて相互に対向する部分の夫々の背面側に添設
してある。これらの加圧手段としては各ベルトの
背面に摩擦少なく接する加圧板であつても良い。
尚上記ベルト５の幅と加圧ローラ１１における周
面１１ａの幅とは同一寸法となつており、又ベル
ト９の幅と加圧ローラ１２の周面１２ａの幅とは
同一寸法になつている。更に、加圧ローラ１２の
周面１２ａの幅は加圧ローラ１１の周面１１ａの
幅よりも第３図に示されるように小さくしてあ
る。又上下のベルトコンベア２，６におけるベル
ト５，９の対向間隔は第１図に示されるようにベ
ルト５，９の移動方向の終端側ほど小さくなるよ
うにしてあつて、後述の成形材料がベルトの移動
に伴つて徐々に加圧されるようにしてある。又上
下の加圧ローラ１１及び１２の配列ピツチは上記
移動方向の終端側ほど小さくしてあつて、それら
のローラからベルト５，９を介して成形材料に加
えられる加圧力が順次増大されるようになつてい
る。１３は加熱手段で、ベルト５，９を介して成
形材料を一定温度（60〜80℃）に加熱する為に設
けられたものである。そのような加熱によつて成
形材料の加圧成形が促進される（成形材料中の結
合剤であるリン酸アルミニウムが活性化する）。
尚上記加熱手段としては遠赤外線ヒータ或いは赤
外線ヒータ等が用いられる。次に１４は左右の横
側の無端ベルトコンベアで、上記コンベア２と同
様に駆動ローラ１５，１６、無端ベルト１７から
なり、ベルト５と等速度で矢印方向に移動するよ
うになつている。これらのベルトは下側のベルト
５の上に供給された成形材料がそのベルト５から
こぼれ落ちないようにすると同時にその加圧成形
時に成形材料を両側面から押さえる役目を持つも
のである。そして前記ベルト５，９に対するこの
ベルト１７の位置関係は、第３図に示されるよう
に自体の下縁がベルト５の上面に接しかつ自体の
表面がベルト９の側面に接するようにしてある。
また、このベルト１７としては前記ベルト５，９
と同様の材質のものが用いられている。１８，１
８…はベルト１７の背面側に沿つて設けられた補
助ローラで、成形材料の加圧成形時にベルト１７
がベルト９から離れる方向へ変形することを防止
する為に設けられたものである。尚この補助ロー
ラ１８についても前記加圧ローラと同様に移動方
向の終端に近付くほどピツチを狭く配列されて、
成形材料に対する加圧力が徐々に増大するように
なつている。次に２１は他の成形材料供給装置
で、本例では第４図に示されるようにベルト５の
幅方向に並べられた複数の供給要素２２，２２…
からなる。２３は材料供給装置で、ベルト５の全
幅に亘り、成形材料（本件明細書中においては、
材料又は単に成形材料とも呼ぶ）を一様に供給で
きるように構成されている。２４はスリキリ板
で、供給装置２３からベルト５の上に供給された
成形材料をその全幅に亘り一様な厚みにならすこ
とができるように構成されている。またこれは上
下動を自在に備えられている。２５は加圧成形を
完了した成形品のカツタを示す。２６は搬出用の
コンベアで、ベルト或いはローラコンベア等任意
のものが用いられる。

次に上記ロール成形機１に用いられる成形材料
及び他の成形材料について説明する。

成形材料は、その一例としてその成分（重量
％）が、ガラス質成分（ガラスカレツト）40〜60
重量％、酸化アルミニウム（Al203）10〜30重量
％、粘土質成分10〜25重量％、結合剤（リン酸ア
ルミニウム）５〜15重量％の組成からなる。かか
る組成の混合物はボールミル等に入れて適宜時間
混合し、100μ以下の粉体状の混合物とした後、
水を添加してスラリー状にし、スプレードライヤ
ーによつて平均粒径が60μ〜200μの粒に造粒され
る。他の成形材料は、その一例として上記と同じ
くガラス質成分（ガラスカレツト）40〜60重量
％、酸化アルミニウム（Al203）10〜30重量％、
結合剤（リン酸アルミニウム）に着色剤（金属酸
化物または加熱によつて酸化物に変化しうる金属
化合物たとえば炭酸塩）５重量％を加えた組成か
らなる。かかる組成の混合物は上記と同様の手法
によつて造粒される。

次に、上記の着色剤として使用されるものにつ
いてその種類と色との関係を例示すると次のよう
なものがある。

ベンガラ（Fe203）…赤色（レンガ色）、酸化
クローム…グリーン、酸化チタン…黄白色、酸化
コバルト…青色、酸化鉄（Fe304）…黒色 つまり、この内の１種類あるいは数種類を混合
して使用する。ただしここに例示されない金属酸
化物であつても着色剤として使用することは可能
である。

なお、成形材料として使用する材料について上
記においては着色剤を混入しない組成についての
説明を行つたが、例えば赤色を基調にした壁材等
を作る場合には、着色剤としてベンガラ
（Fe203）を使用することになる。従つてこれと
併用する他の成形材料としてはそれと色違いのも
の即ち着色剤に使用する金属酸化物として異なる
種類のものを混合した材料を使用する。

次に上記成形機及び材料を用いての壁材等の製
造手順について説明する。先ず各コンベアにおけ
るベルト５，９，１７が所定の同じ速度で連続移
動させられる。その速度は例えば５〜30m／時間
の範囲内において適宜設定される。この場合厚い
壁材等を成形する場合には、その送り速度を遅く
して成形材料に充分な圧力が加わるようにすると
良い。上記の状態において供給装置２１における
各供給要素２２から他の成形材料３１がその供給
口２２ａを通して第６図イに示されるようにベル
ト５の上に供給される。次に第６図ロに示される
ように供給装置２３から供給口２３ａを通して成
形材料３２が上記他の成形材料３１の上に被さる
ようにかつ連続的に供給される。次に第６図ハに
示されるようにベルト１７，１７間にスリキリ板
２４を介入させ、その下端縁２４ａでもつて投入
材料の上面を平らにならす。尚、この場合成形さ
れる壁材等の厚みを更に薄くしたい場合、つまり
薄板を成形する場合には、スリキリ板２４をより
下方へ移動させることによつて対処できる。つま
り、スリキリ板２４の下端縁２４ａとベルト５の
上面との間隔（距離）を狭くすれば、その分だけ
投入された材料の厚みを薄くできる。上記のよう
に表面がならされた材料はベルト５の移動に伴い
ベルト５とベルト９との対向部分に至り、そこに
おいて上下から徐々に加圧されると共に、側方か
らはベルト１７によつて徐々に加圧される。そし
て最終段の加圧ローラ１１′，１２′において所定
の厚みまで加圧成形される。上記のような成形は
ベルト５，９，１７の移動に伴い連続的に行われ
る。尚、成形圧力は最終段の加圧ローラ１１′，
１２′において例えば600Kg／cm²に設定される。そ
してその成形されたものはギロチン式のカツタ２
５或いは周知の切断ソーによつて所定の寸法に切
断され、第７図に示される如き壁材等３３とな
る。その壁材等は搬送用のコンベア２６により次
の焼成工程に移される。焼成工程において、上記
壁材等３３は例えばローラハースキルン等の焼成
炉に入れられ、例えば650〜800℃の温度にて３〜
５時間程度かけて焼成される。

上記のようにして焼成された壁材等３３は、成
形材料３２と他の成形材料３１とが同一質の材料
である為両者が一体状態で磁器化されたものとな
る。即ち焼成された壁材等は他の成形材料が存在
する部分においても成形材料と同一に緻密化され
ている。従つてその壁材等は、その全域に渡り材
料の持つ本来の吸湿性、機械的強度等の優れた特
性をそのまま維持している。

上記のように焼成された壁材等３３は必要に応
じて周側面がチツプソー等によつて切削されて適
度に仕上げられた後最終工程の研磨作業に移さ
れ、模様が表出している面が研磨されて光沢のあ
る表面に仕上げられ製品となる。

上記製造工程において各供給要素２２からは同
色の他の成形材料を供給しても或いは異色の他の
成形材料を供給しても良い。又各供給要素から他
の成形材料を連続的に供給することにより、出来
上がつた壁材等において縞模様ができ、又各供給
要素からの他の成形材料の供給を間欠的に行うこ
とにより、壁材等において点模様ができる。更に
又各供給要素２２をベルト５の幅方向に繰り返し
移動させながら上記他の成形材料の供給を行うこ
とにより、壁材等において波状模様ができる。尚
上記のような他の成形材料の供給の断続乃至は供
給要素２２の幅方向移動の制御は作業者が人為的
に行つても或いはコンピユータ等の制御装置によ
り自動的に行つても良い。

更に又上記のように壁材等の成形を行う場合、
他の成形材料供給装置２１と材料供給装置２３の
前後位置は相互に入れ替えても良い。このように
した場合にはベルト９に面する側に模様が表出す
る状態で壁材等を成形することができる。又その
場合、供給装置２３から供給する成形材料におい
ては、他の成形材料を供給する位置と対応する位
置において溝が成形されるようにしておいてその
溝に他の成形材料を供給することにより、上下の
ベルト９，５の間に向かう材料全体の厚みを略均
一にすることができる。更に上記のように壁材等
の成形を行う場合、模様の厚みは任意にしても良
い。必要であれば壁材等３３の上面から下面まで
至る厚みにしても良い。

次に本願の異なる実施例を示す図面第８図乃至
第１１図について説明する。この例はベルト上に
他の成形材料を全幅一様に供給した後、模様形成
板によつて縞模様を成形するようにした例を示す
ものである。図において他の成形材料供給装置２
１ｅはベルト５ｅの上面に全幅一様に他の成形材
料を供給し得るように構成されている。３５は模
様形成板で、下端縁に多数の櫛状の歯３５ａを備
えている。そしてこの模様形成板は第８図に示さ
れるように他の成形材料供給装置２１ｅの後側に
備えられている。尚、上記の多数の歯３５ａは
各々を任意の形状に異ならしめたり、相互の間隔
を種々に異ならしめても良い。更に模様形成板３
５はベルト５ｅの幅方向へ往復移動させるように
してもよい。

このような構成のものにあつては、第１０図イ
に示されるように他の成形材料３１ｅがベルト５
ｅの上に略一様に供給された後、ロに示される如
く模様形成板３５の歯３５ａによつて上記他の成
形材料３１ｅが複数の条状にされる。その後は
ハ、ニに示されるように成形材料の供給及びその
表面のならしが前実施例と同様に行われ、更に加
圧成形が行われ、第１１図に示される如き壁材等
３３ｅが得られる。

なお、機能上前図のものと同一又は均等構成と
考えられる部分には、前図と同一の符号にアルフ
アベツトのｅを付して重複する説明を省略した。
（また次図以降のものにおいても順次同様の考え
でアルフアベツトのｆ，ｇを順に付して重複する
説明を省略する。） 次に第１２図乃至第１４図は本願の更に異なる
実施例を示すもので、製品としての壁材等の表面
に透明のガラスが備えられて、立体感のある模様
が表出している製品を成形することができるよう
にした例を示すものである。図において、３７は
ガラス材料供給装置で、前記成形材料中に含まれ
るガラス質成分と同一材料のガラス粉末（ガラス
カレツト）３９をベルト５ｆの上にその全幅に亘
り供給し得るようになつている。３８はスリキリ
板である。

上記構成のものにおいては、ベルト５ｆ，９ｆ
の移動に伴い第１３図イ〜ヘに示される如き順序
で壁材等の成形が行われる。即ち先ずイに示され
る如くベルト５ｆの上にガラス材料供給装置３７
からガラス材料３９が供給される。次にロに示さ
れる如くスリキリ板３８によつて上記ガラス材料
３９が一様な厚みにならされる。次にハに示され
る如くその上に他の成形材料３１ｆが供給され、
次にニに示される如く模様形成板３５ｆにより他
の成形材料３１ｆの線状模様が成形される。尚こ
の場合、模様形成板３５の下降位置は、他の成形
材料３１ｆが線状模様となりかつガラス材料３９
が大きく崩れない程度の位置まで下降させると良
い。次に前記の場合と同様、ホに示されるように
成形材料３２ｆが供給され、ヘに示される如くス
リキリ板２４ｆによつて表面がならされる。その
後は前記と同様に加圧成形が行われ、第１４図に
示される如き壁材等３３ｆが得られる。このよう
な壁材等はこれを焼成することによりその表面の
ガラス材料３９が溶融してガラス状となる。

次に第１５図及び第１６図は本願の更に異なる
実施例を示すものである。図において、４１は接
着剤塗布装置で、ベルト５ｇの表面に対し、成形
すべき模様に対する位置において接着剤乃至は粘
着剤を塗布するようにしたものであり、例えば接
着剤乃至は粘着剤をベルト５ｇに対して吹き付け
るようにしたノズルが用いられる。４２はエアー
ノズルを示す。

このような構成のものにあつては、ベルト５ｇ
の移動過程において接着剤塗布装置４１により、
ベルト５ｇの表面に対して、成形すべき模様に対
応する場所において接着剤乃至は粘着剤が塗布さ
れる。次にそのベルト５ｇの上に他の成形材料３
１ｇが全幅一様に供給される。次にノズル４２か
ら吹き出される空気によりベルト５ｇ上の他の成
形材料３１ｇが吹き飛ばされる。その結果ベルト
５ｇの表面においては前記接着剤乃至は粘着剤が
塗布されていた場所においてのみ他の成形材料３
１ｇが残存する。その後は前記と同様に成形材料
の供給及び加圧成形が行われ、第１６図の如き壁
材等３３ｇが得られる。

上記のような方法によればベルト５ｇ上におけ
る他の成形材料３１ｇは、成形材料３２ｇの供給
過程、その表面のならし過程及び加圧成形の過程
の何れにおいても位置ずれすることは無く、輪郭
のはつきりとした模様を有する壁材等を作ること
が可能となる。尚上記接着剤乃至は粘着剤として
は、加圧成形時にベルト５ｇに成形材料乃至は他
の成形材料の一部が付着して残つたり、或いは成
形体を焼成した後にカーボンとして残留したりし
ないようなものを用いるのが良い。そのようなも
のとしては通常の合成樹脂系の接着剤乃至は粘着
剤を用いるのが良い。

又上記のようにして成形された壁材等における
模様の厚みは、従来の釉薬によるものに比べて充
分に厚く、模様表出面を前述の如く研磨してもそ
の模様が消失してしまうようなことは無い。尚本
件明細書中においてはそのような厚みを大きな厚
みと呼ぶ。

（発明の効果） 以上のように本発明にあつては、壁材等３３を
成形する場合、上下のベルト５，９を連続移動さ
せ、の状態において下側のベルト５上に成形材料
３２を連続供給することにより、その材料を上記
ベルト５，９の移動に伴ない連続的に加圧成形す
ることができ、極めて作業性高く上記壁材等の成
形を行なう得る効果がある。

しかも上記加圧成形の場合、本願発明にあつて
は、二つのベルト５，９は共にステンレススチー
ル製であつて、伸長、延展率が極めて小さく、こ
れを複数の加圧ローラ（１２等、１１等）で押え
ると、あたかも上記ステンレススチール板は板厚
の大きいプレス板の役割をすることができ、成形
品を圧縮斑少なく加圧する特長がある。

また、二つのベルト５，９の間隔は成形材料の
移動方向に向つて順次小さく、狭くなるよう設定
すると共に、加圧ローラ（１１，１２等）は上下
夫々対向させ、かつ加圧ローラのピツチは成形材
料の移動方向に向つて順次小さく、きめこまかく
配置するものであるから、ステンレススチール製
のベルトの湾曲度を小さくしてそれの耐久性を高
めることができるその上に、材料３２は成形材料
の移動方向に向つて順次加圧され、減縮度は、移
動過程で逐次大きくなる効果がある。この移動中
に減縮度を増加させる事は材料の粒密度を振動を
与えながら高める事であつて材料の斑を減じ、均
等圧縮度を高める上に優れた効果がある。

さらに上記ベルト５，９がステンレススチール
であるから、その表面は平滑で、防錆効果も具備
することからして成形品の表面は平滑に仕上げら
れ、またベルトからの成品の離型効果もよく、表
面の美しい成形品を得る上に効果があり、その上
耐摩耗性が良いため成形材料に金属粉が混入した
りしない効果もある。

さらに駆動ローラ７，８，３，４は大径にした
からベルトがステンレススチールであつても外れ
る度合いは少なく、一方では小径の加圧ローラ１
１，１２の収容、その他の装置の収容を第１図の
如く可能にする効果もある。

さらに本願発明にあつては下側のベルトコンベ
アは、上側のベルトコンベアよりも後方に向けて
長くし、加圧成形を完了した成形品を上記下側の
ベルトコンベアにおける端部に位置する駆動ロー
ラ上においてカツタで切離しするものであるか
ら、切離し後の成形品を曲がること少なく次段に
向けて送り出すことのできる効果もある。

【図面の簡単な説明】

図面は本願の実施例を示すもので、第１図はロ
ール成形機の縦断面略示図、第２図は上側のコン
ベアを除去した状態を示すロール成形機の平面
図、第３図は−線断面図、第４図は下側のコ
ンベアと他の成形材料供給装置との関係を示す側
面図、第５図はスリキリ板の斜視図、第６図は壁
材等の成形工程図、第７図は壁材等の斜視図、第
８図は異なる実施例を示す縦断面部分図、第９図
は模様形成板の斜視図、第１０図は第８図の装置
による壁材等の成形工程図、第１１図は壁材等の
斜視図、第１２図は更に異なる実施例を示す縦断
面部分図、第１３図は第１２図の装置による壁材
等の成形工程図、第１４図は同壁材等の斜視図、
第１５図は更に異なる実施例を示す縦断面部分
図、第１６図は第１５図の装置により成形された
壁材等の斜視図。 ２，６…無端ベルトコンベア、５，９…ベル
ト、１１，１２…加圧ローラ、２１…他の成形材
料供給装置、２３…材料供給装置、３１…他の成
形材料、３２…成形材料。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 夫々ステンレススチールベルトで形成してあ
   る二つの無端ベルトコンベアを、各々のコンベア
   におけるベルト表面相互に空間を隔てて上下に対
   向配置し、しかもその間隔は、成形材料の移動方
   向に向つて順次上下のベルト相互の間隔が狭くな
   る状態に設定すると共に、各々のコンベアにおい
   ては、各駆動ローラの径を、支持する無端ベルト
   の内側に加圧ローラ収納空間が形成できるように
   大径に形成する一方、上記二つのベルトにおける
   上記相互に対向する部分の夫々の背面側には駆動
   ローラよりも著しく小径の複数の加圧ローラを添
   設し、しかも複数の加圧ローラの配設ピツチは上
   下のローラ位置が上下方向に一致する状態で、か
   つ成形材料の移動方向に向つて順次小さくなるよ
   うに設定し、一方上記下側のコンベアにおけるベ
   ルト上に対して、成形材料と、成形品の表面に表
   出させるための模様材料とを連続的に供給しなが
   ら上記両コンベアの対向するベルトを同方向に連
   続移動させ、上記供給された成形材料を上記ベル
   トの移動する間において上記相互に対向する上下
   のベルト間で連続的に順次減縮度を増加させなが
   ら加圧成形し、かつ、その加圧成形されている成
   形材料は両横に配置した無端ベルトによつて押圧
   しながら進行させ、さらに下側のベルトコンベア
   は、上側のベルトコンベアよりも後方に向けて長
   くし、加圧成形を完了した成形品を上記下側のベ
   ルトコンベアにおける端部に位置する駆動ローラ
   上においてカツタで切離しすることを特徴とする
   壁材等の成形方法。