JPH0471826A - シリコーンゴムホースの製造方法 - Google Patents
シリコーンゴムホースの製造方法Info
- Publication number
- JPH0471826A JPH0471826A JP2186623A JP18662390A JPH0471826A JP H0471826 A JPH0471826 A JP H0471826A JP 2186623 A JP2186623 A JP 2186623A JP 18662390 A JP18662390 A JP 18662390A JP H0471826 A JPH0471826 A JP H0471826A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- silicone rubber
- layer
- adhesive
- vulcanized
- inner tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明はシリコーンゴムよりなる内管層および外管層と
、その間に設けられた補強糸層よりなる食品搬送用等の
シリコーンゴム製耐圧ホースに関する。
、その間に設けられた補強糸層よりなる食品搬送用等の
シリコーンゴム製耐圧ホースに関する。
〈従来の技術〉
従来から、ノリコーンゴムからなる内管層と外管層及び
その間に位置する補強糸層を接着一体化さけるためにノ
リコーンゴムを溶剤に溶かした接着剤を使用している。
その間に位置する補強糸層を接着一体化さけるためにノ
リコーンゴムを溶剤に溶かした接着剤を使用している。
この場合、製造時に接着剤の乾燥工程を必要とし、しか
も工程によっても溶剤が残存しやすく、加硫等ホース製
造時に発泡の原因となっている。その発泡を防ぐために
は、加硫時に外圧を加える方法、具体的には加硫缶を使
用してスチーム加硫する方法やホース内に鉄芯を挿入し
、金型に入れてプレス加硫する方法などが行なわれてい
る。
も工程によっても溶剤が残存しやすく、加硫等ホース製
造時に発泡の原因となっている。その発泡を防ぐために
は、加硫時に外圧を加える方法、具体的には加硫缶を使
用してスチーム加硫する方法やホース内に鉄芯を挿入し
、金型に入れてプレス加硫する方法などが行なわれてい
る。
〈発明が解決しようとする課題〉
前述のスチーム加硫方式のものは、一定長のホースを底
の平らな盆状の容器に渦巻き状に巻き取った状態で加硫
するため、製品長に限界があり、しかもホースの自重の
より盆の底面に接触した部分が変形する。また、金型を
使用する方法のものは、スチーム加硫のものよりさらに
製品か短尺となり、また金型の締め付は圧により、危険
性がある。
の平らな盆状の容器に渦巻き状に巻き取った状態で加硫
するため、製品長に限界があり、しかもホースの自重の
より盆の底面に接触した部分が変形する。また、金型を
使用する方法のものは、スチーム加硫のものよりさらに
製品か短尺となり、また金型の締め付は圧により、危険
性がある。
本発明は、前記の不都合をなくし、変形のない長尺の耐
圧ノリコーンポースを、接着剤層の発泡なしに常圧加硫
によって製造什んとするものである。
圧ノリコーンポースを、接着剤層の発泡なしに常圧加硫
によって製造什んとするものである。
く課題を解決するための手段〉
本発明は加硫シリコーンゴムからなる内管層の外側に補
強糸層を形成し、該補強糸層形成前および／まｆコは同
層形成後に溶剤を含まない液状熱硬化型シリコーンゴム
からなる接着剤を塗布し、該接着剤を加硫前または加硫
後、ノリコーンゴムからなる外被層を被覆し、しかる後
外被層の加硫を行うことを特徴とするシリコーンゴムホ
ースの製造方法及びこれによって得られるノリコーンゴ
ム内管層と同ゴム外被層の間に補強糸層が位置し、三者
か接着剤で接着されｆコホースにおいて、接着剤か液状
熱硬化型ノリコーンゴムからなることを特徴とするシリ
コーンゴムホースにある。
強糸層を形成し、該補強糸層形成前および／まｆコは同
層形成後に溶剤を含まない液状熱硬化型シリコーンゴム
からなる接着剤を塗布し、該接着剤を加硫前または加硫
後、ノリコーンゴムからなる外被層を被覆し、しかる後
外被層の加硫を行うことを特徴とするシリコーンゴムホ
ースの製造方法及びこれによって得られるノリコーンゴ
ム内管層と同ゴム外被層の間に補強糸層が位置し、三者
か接着剤で接着されｆコホースにおいて、接着剤か液状
熱硬化型ノリコーンゴムからなることを特徴とするシリ
コーンゴムホースにある。
本発明で使用するノリコーンゴムは、一般に熱加硫タイ
プのノリコーンゴムで、けい素−酸素結合を主鎖とする
高重合度オルカノボリンロキサン、通常ノリコーンカム
またはシリコーン生ゴムと５１われるものを主原料とす
るもので、特にホース管内用としてはさらに合成ンリカ
等の補強充填剤、粉砕ノリ力等の増量充填剤その他の添
加剤を混練しにものであり、さらに有機過酸化物を加硫
剤として配合したしのである。液状熱硬化型ノリコーン
はこれらの中で常温で液状を呈するもの力λら選択され
る。
プのノリコーンゴムで、けい素−酸素結合を主鎖とする
高重合度オルカノボリンロキサン、通常ノリコーンカム
またはシリコーン生ゴムと５１われるものを主原料とす
るもので、特にホース管内用としてはさらに合成ンリカ
等の補強充填剤、粉砕ノリ力等の増量充填剤その他の添
加剤を混練しにものであり、さらに有機過酸化物を加硫
剤として配合したしのである。液状熱硬化型ノリコーン
はこれらの中で常温で液状を呈するもの力λら選択され
る。
本発明のホースは、以下に述へるように連続的製造か可
能である。第１図はその工程概略例図である。
能である。第１図はその工程概略例図である。
第１図において、押出機等により押出成形され、加硫さ
れたシリコーンゴム内管層１は送り込み装置２により送
り出され、まず液状熱硬化型シリコーンゴム接着剤を入
れた容器３中を通過して内管層１の外面に液状の熱硬化
型ノリコーンゴム力１らなる接着剤か付着される。つづ
いて、該内管層上にプレーグ−もしくはスパイラルマノ
ノ４て補強糸５を巻き付け、これを両側にパツキン６．
７を備え几減圧槽８を通過さ仕、加硫装置９によって液
状の熱硬化型ノリコーンゴムを加硫し、引取る。次に外
波用押出機（図示せず）にかけて外被層を形成し、加硫
する。加硫装置９および外被形成後の加硫装置ともに常
圧加硫装置でよい。
れたシリコーンゴム内管層１は送り込み装置２により送
り出され、まず液状熱硬化型シリコーンゴム接着剤を入
れた容器３中を通過して内管層１の外面に液状の熱硬化
型ノリコーンゴム力１らなる接着剤か付着される。つづ
いて、該内管層上にプレーグ−もしくはスパイラルマノ
ノ４て補強糸５を巻き付け、これを両側にパツキン６．
７を備え几減圧槽８を通過さ仕、加硫装置９によって液
状の熱硬化型ノリコーンゴムを加硫し、引取る。次に外
波用押出機（図示せず）にかけて外被層を形成し、加硫
する。加硫装置９および外被形成後の加硫装置ともに常
圧加硫装置でよい。
減圧１ｇ内か真空ポンプ（図示せず）によって減圧され
ると、内管層１の外面に付着した液状の熱硬化型ノリコ
ーンゴム接着剤か補強糸５の張力によって表面に浮き出
てくる。この接着剤はパツキン６．７によって均一にな
らされるか、この時空気を抱え込むので、減圧槽８を通
すことによって、その空気と補強糸５中に含まれる空気
を脱気する。
ると、内管層１の外面に付着した液状の熱硬化型ノリコ
ーンゴム接着剤か補強糸５の張力によって表面に浮き出
てくる。この接着剤はパツキン６．７によって均一にな
らされるか、この時空気を抱え込むので、減圧槽８を通
すことによって、その空気と補強糸５中に含まれる空気
を脱気する。
パツキンの径は入口側６の方を出口側７より太き目にし
ておく。これによって補強糸の表面もシリコーンゴムで
覆われ、補強糸の固定がしっかりと行なえる。補強糸５
によって構成された編目が込んでいて、接着剤か表面に
浮きあがらない場合は減圧槽８の代りに接着剤を入れた
槽として、補強糸層形成後さらに接着剤を塗布してもよ
い。なお、補強糸層か粗な場合、核層を形成した後接着
剤を塗布してもよい。容器３に入れる液状の熱硬化型ノ
リコーンゴムは脱気したものを用いると良い。
ておく。これによって補強糸の表面もシリコーンゴムで
覆われ、補強糸の固定がしっかりと行なえる。補強糸５
によって構成された編目が込んでいて、接着剤か表面に
浮きあがらない場合は減圧槽８の代りに接着剤を入れた
槽として、補強糸層形成後さらに接着剤を塗布してもよ
い。なお、補強糸層か粗な場合、核層を形成した後接着
剤を塗布してもよい。容器３に入れる液状の熱硬化型ノ
リコーンゴムは脱気したものを用いると良い。
そのｆニめに容器３を真空ポンプて減圧してもよし）。
内管は、内管押出機による押出成形と加硫を同一ライン
で行って供給することもてきる。
で行って供給することもてきる。
本発明におし１ては、補強糸層を形成し、接着剤層の加
硫か終ったものを直に押出被覆装置に導入して外被層を
形成し、外被層を常圧による加硫を行うことしてきるし
、また接着剤を未加硫のままて押出被覆装置に導入して
外被層を形成した後、全体を常圧加硫するようにするこ
ともてきる。
硫か終ったものを直に押出被覆装置に導入して外被層を
形成し、外被層を常圧による加硫を行うことしてきるし
、また接着剤を未加硫のままて押出被覆装置に導入して
外被層を形成した後、全体を常圧加硫するようにするこ
ともてきる。
シリコーンゴムは、その多くか一次加硫、二次加硫と２
回の加硫操作をするが、二次加硫不要の銘柄を用いれば
、製造工程が短縮でき、内管成形から外被層の成形まで
一貫してできる。
回の加硫操作をするが、二次加硫不要の銘柄を用いれば
、製造工程が短縮でき、内管成形から外被層の成形まで
一貫してできる。
〈実施例〉
トーμ・ノリコーンＳ Ｅ １１８７Ｕ １００重量
部に、２・４ジクロルヘンシイルバーオキサイドの５０
％濃度のペースト１．３重量部を混練した物を常法によ
り内径９．５■、外径１２．５ｍｍのチューブに押出し
、加硫装置中を通過させ、２５０℃３分間、−次加硫し
、ついで１５０℃１０時間二次加硫を行った。これにト
ーμ・シリコーン５ＲＸ−６４３１００重量部に硬化剤
トーμ・シリコーンＳ ＲＸ−６２６５，０重量部を混
合した液状のノリコーンゴムを塗布し、２４打の編組機
にかけてエステルフィラメント糸１０００ｄを編組し、
さらに上記の液状ノリコーンゴムを塗布し、加硫装置中
を通過させて１６０℃３分間加硫した。
部に、２・４ジクロルヘンシイルバーオキサイドの５０
％濃度のペースト１．３重量部を混練した物を常法によ
り内径９．５■、外径１２．５ｍｍのチューブに押出し
、加硫装置中を通過させ、２５０℃３分間、−次加硫し
、ついで１５０℃１０時間二次加硫を行った。これにト
ーμ・シリコーン５ＲＸ−６４３１００重量部に硬化剤
トーμ・シリコーンＳ ＲＸ−６２６５，０重量部を混
合した液状のノリコーンゴムを塗布し、２４打の編組機
にかけてエステルフィラメント糸１０００ｄを編組し、
さらに上記の液状ノリコーンゴムを塗布し、加硫装置中
を通過させて１６０℃３分間加硫した。
これを常法の外被形成用の押出機にかけて、上記のシリ
コーンゴムを被覆し、常圧で２５０℃３分間加硫し、つ
いで１５０℃１５時間二次加硫を行って、外径１５．５
ｍｍの耐圧ホースを得た。得られたホースは接着層の発
泡も見られず、接着も強固なものであった。
コーンゴムを被覆し、常圧で２５０℃３分間加硫し、つ
いで１５０℃１５時間二次加硫を行って、外径１５．５
ｍｍの耐圧ホースを得た。得られたホースは接着層の発
泡も見られず、接着も強固なものであった。
く比較例〉
接着剤に溶液型ノリコーンゴムＳ Ｅ １１８５Ｕ
１００重量部に２・４ジクロルベンゾイルパーオキサイ
ドの５０％濃度のペースト１３重量部を混合しｆ二もの
をキシレン又はトルエンに溶かし、固形分３０％濃度と
したものを使用する以外は実施例と同し材料を使用し、
同様な方法でホースを成形した。接着剤を塗布した後の
乾燥及び硬化時に溶液中に含まれている・溶剤の蒸・発
により接着剤皮膜自体が発泡するため外被形成後の加硫
の時に、発泡かはげしく起り、従って接着力の弱いもの
であった。また溶剤臭も抜けきらなかつ几。
１００重量部に２・４ジクロルベンゾイルパーオキサイ
ドの５０％濃度のペースト１３重量部を混合しｆ二もの
をキシレン又はトルエンに溶かし、固形分３０％濃度と
したものを使用する以外は実施例と同し材料を使用し、
同様な方法でホースを成形した。接着剤を塗布した後の
乾燥及び硬化時に溶液中に含まれている・溶剤の蒸・発
により接着剤皮膜自体が発泡するため外被形成後の加硫
の時に、発泡かはげしく起り、従って接着力の弱いもの
であった。また溶剤臭も抜けきらなかつ几。
〈発明の効果〉
本発明によれば、内管層、補強糸層および外被層を一体
化する接着剤に溶剤を使用しないので、ホースの成形、
殊に加硫時に溶剤の残存による発泡がなく、三層の接着
力か強く、製品に溶剤臭が残らない。また、工程上乾燥
機も不要であり、環境汚染の心配もない。さらに、本発
明の方法では常圧による連続加硫ができるので寸法精度
がよく、連続的に長尺ものを製造することができる。
化する接着剤に溶剤を使用しないので、ホースの成形、
殊に加硫時に溶剤の残存による発泡がなく、三層の接着
力か強く、製品に溶剤臭が残らない。また、工程上乾燥
機も不要であり、環境汚染の心配もない。さらに、本発
明の方法では常圧による連続加硫ができるので寸法精度
がよく、連続的に長尺ものを製造することができる。
第１図は本発明に係るシリコーンゴム製耐圧ホースの製
造方法を実施する装置の概略側面である。 ｌは内管層、３は接着剤容器、５は補強糸、９は加硫装
置を示す。
造方法を実施する装置の概略側面である。 ｌは内管層、３は接着剤容器、５は補強糸、９は加硫装
置を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）加硫シリコーンゴムからなる内管層の外側に補強糸
層を形成し、該補強糸層形成前および／または同層形成
後に溶剤を含まない液状熱硬化型シリコーンゴムからな
る接着剤を塗布し、該接着剤の加硫前または加硫後、シ
リコーンゴムからなる外被層を被覆し、しかる後外被層
の加硫を行うことを特徴とするシリコーンゴムホースの
製造方法。 ２）シリコーンゴム内管層と同ゴム外被層の間に補強糸
層が位置し、三者が接着剤で接着されたホースにおいて
、接着剤が液状熱硬化型シリコーンゴムからなることを
特徴とするシリコーンゴムホース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2186623A JPH0471826A (ja) | 1990-07-12 | 1990-07-12 | シリコーンゴムホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2186623A JPH0471826A (ja) | 1990-07-12 | 1990-07-12 | シリコーンゴムホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0471826A true JPH0471826A (ja) | 1992-03-06 |
Family
ID=16191820
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2186623A Pending JPH0471826A (ja) | 1990-07-12 | 1990-07-12 | シリコーンゴムホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0471826A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2362600A (en) * | 2000-05-25 | 2001-11-28 | Metzeler Automotive Profile | Tubular elements formed by extrusion |
| JP2003214565A (ja) * | 2001-11-14 | 2003-07-30 | Marugo Rubber Ind Co Ltd | ゴムホース及びその製造方法 |
| JP2009109020A (ja) * | 2000-11-08 | 2009-05-21 | Jtekt Corp | 電磁クラッチを用いた駆動力伝達装置の組立方法 |
-
1990
- 1990-07-12 JP JP2186623A patent/JPH0471826A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2362600A (en) * | 2000-05-25 | 2001-11-28 | Metzeler Automotive Profile | Tubular elements formed by extrusion |
| JP2009109020A (ja) * | 2000-11-08 | 2009-05-21 | Jtekt Corp | 電磁クラッチを用いた駆動力伝達装置の組立方法 |
| JP2003214565A (ja) * | 2001-11-14 | 2003-07-30 | Marugo Rubber Ind Co Ltd | ゴムホース及びその製造方法 |
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