JPH0474613A - 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 - Google Patents
複合成形体の製造方法およびそのプレス型Info
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- JPH0474613A JPH0474613A JP18719090A JP18719090A JPH0474613A JP H0474613 A JPH0474613 A JP H0474613A JP 18719090 A JP18719090 A JP 18719090A JP 18719090 A JP18719090 A JP 18719090A JP H0474613 A JPH0474613 A JP H0474613A
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- Japan
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- press
- protrusion
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［産業上の利用分野１
本発明は、自動車の各種トリム等の内装部品等の複合成
形体の製造方法及びその製造に使用されるプレス型に関
するものである。
形体の製造方法及びその製造に使用されるプレス型に関
するものである。
【従来技術］
例えば自動車の各種トリム等は、表皮層に基材が圧接合
された複合成形体となっており、これらの製造方法とし
ては、コールドプレス法が多く用いられている。 上記コールドプレス法としては１例えば特開昭６２−１
８１１１号公報および特開昭６２−１８１１４号公報に
よって提案されているが、これを第５図によって説明す
る。 １は上型で、図示されていない加圧装置によって上下し
、一対となる下型２上の被プレス品を押圧するものであ
る。 前記上型１と下型２の成形面５．６の中間部には、加圧
前に表皮層４を位置させておき、前記下型の成形面６に
は溶融状態の基材材料３が載置される。 前記上型１と前記下型２の各成形面５．６の基材材料３
の成形領域外周端の延長部には、押圧方向に対して抜き
勾配を有する側面ランド部（以下ランドという）７．８
が形成されており、該ランド７．８の成形押圧時の間隙
は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−となるよう
に形成されている。 上記構成の公知装置の作用について説明する。 加圧前、上型１と下型２の成形面５．６の中間に厚さ０
．３〜４＋ａｍの織布、カーペット等の立毛繊維製品や
軟質塩化ビニール樹脂等のシート状の表皮層４が、図示
されていないクランプ装置により保持されている。 そして３０〜５０℃程度に調整された下型２の形成面６
には、図示されていない押し出し成形機のノズルを介し
て、１５０〜２５０℃に加熱され半溶融状態となった、
例えばポリプロビレ、ン、ポリエチレン等の熱可塑性樹
脂の基材材料３が載置され、図示されていない加圧装置
により上型１が下方へ押圧され、下型２との間で表皮層
４と基材材料３が圧縮接合されて複合成形体が製造され
る。 このとき前記上型１と前記下型２のランド部７゜８の間
は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−の間隙しか
形成されていないので、基材材料３が半溶融状態であっ
ても前記ランド７．８から型外へ流出することはなく、
パリも発生しないように構成されている。 上記プレス型により、第１図に示す自動車のアームレス
ト付きドアトリム部２０をプレス成形する場合、前記成
形面にアームレスト部２０ａ用の凸型面を形成しなけれ
ばならない。しかし、前記アームレスト部２０ａは、成
形面より急角度で隆起しているので、前記上、下型のよ
うなプレス型では、表皮層４の両端がクランプ装置で保
持されているため、このままプレスした場合略垂直に隆
起しているアームレスト部２０ａに当接する表皮層４の
みが大きく延ばされ、他の部位に比較して非常に薄くな
る傾向がある。 このアームレスト部２０ａはとりわけクツション性が要
求されるので、特にクツション層が薄肉化することは品
質を低下させることになる。 このため最近第６図に示すように、上型１１内に吸引孔
１１ａを設け、表皮層４を予め前記上型１１に吸着・真
空成形したままの状態で、下型１２の成形面１６に突出
して設けた凸部１６ａを持つ下型１２上に基材材料３を
前記方法で載置し、上型１１を押圧してプレス成形する
スタンピングモールド工法が開発されている。 【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、上記工法で製作されたドアトリムにおい
ても、成形面全体で表皮層を吸引するため、先にアーム
レスト部以外の部分が吸着されてしまい、急に窪んでい
るアームレスト部は吸着が遅れてこの部分で延ばされる
結果となり、前記同様アームレスト部が薄くなる傾向は
ほとんど改善されていない。 このような状況に鑑み、複合成形体のプレス成形法にお
いて、急角度で高い隆起を有するアームレスト部等のク
ツション層の厚さが薄くならず、そのクツション性能を
低下させないプレス成形方法およびプレス型の早期開発
が課題とされていた。 本発明は上述の課題を解決し、従来のプレス成形方法を
特に変えることなく、アームレスト部等の突出部の表皮
層の厚みを正常に保ち、全体が均一の厚みを有するクツ
ション性のよい複合成形体の成形を可能とするプレス方
法およびプレス型を提供することを目的とする。
された複合成形体となっており、これらの製造方法とし
ては、コールドプレス法が多く用いられている。 上記コールドプレス法としては１例えば特開昭６２−１
８１１１号公報および特開昭６２−１８１１４号公報に
よって提案されているが、これを第５図によって説明す
る。 １は上型で、図示されていない加圧装置によって上下し
、一対となる下型２上の被プレス品を押圧するものであ
る。 前記上型１と下型２の成形面５．６の中間部には、加圧
前に表皮層４を位置させておき、前記下型の成形面６に
は溶融状態の基材材料３が載置される。 前記上型１と前記下型２の各成形面５．６の基材材料３
の成形領域外周端の延長部には、押圧方向に対して抜き
勾配を有する側面ランド部（以下ランドという）７．８
が形成されており、該ランド７．８の成形押圧時の間隙
は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−となるよう
に形成されている。 上記構成の公知装置の作用について説明する。 加圧前、上型１と下型２の成形面５．６の中間に厚さ０
．３〜４＋ａｍの織布、カーペット等の立毛繊維製品や
軟質塩化ビニール樹脂等のシート状の表皮層４が、図示
されていないクランプ装置により保持されている。 そして３０〜５０℃程度に調整された下型２の形成面６
には、図示されていない押し出し成形機のノズルを介し
て、１５０〜２５０℃に加熱され半溶融状態となった、
例えばポリプロビレ、ン、ポリエチレン等の熱可塑性樹
脂の基材材料３が載置され、図示されていない加圧装置
により上型１が下方へ押圧され、下型２との間で表皮層
４と基材材料３が圧縮接合されて複合成形体が製造され
る。 このとき前記上型１と前記下型２のランド部７゜８の間
は、表皮層４の押圧・成形時の厚みと路間−の間隙しか
形成されていないので、基材材料３が半溶融状態であっ
ても前記ランド７．８から型外へ流出することはなく、
パリも発生しないように構成されている。 上記プレス型により、第１図に示す自動車のアームレス
ト付きドアトリム部２０をプレス成形する場合、前記成
形面にアームレスト部２０ａ用の凸型面を形成しなけれ
ばならない。しかし、前記アームレスト部２０ａは、成
形面より急角度で隆起しているので、前記上、下型のよ
うなプレス型では、表皮層４の両端がクランプ装置で保
持されているため、このままプレスした場合略垂直に隆
起しているアームレスト部２０ａに当接する表皮層４の
みが大きく延ばされ、他の部位に比較して非常に薄くな
る傾向がある。 このアームレスト部２０ａはとりわけクツション性が要
求されるので、特にクツション層が薄肉化することは品
質を低下させることになる。 このため最近第６図に示すように、上型１１内に吸引孔
１１ａを設け、表皮層４を予め前記上型１１に吸着・真
空成形したままの状態で、下型１２の成形面１６に突出
して設けた凸部１６ａを持つ下型１２上に基材材料３を
前記方法で載置し、上型１１を押圧してプレス成形する
スタンピングモールド工法が開発されている。 【発明が解決しようとする課題】 しかしながら、上記工法で製作されたドアトリムにおい
ても、成形面全体で表皮層を吸引するため、先にアーム
レスト部以外の部分が吸着されてしまい、急に窪んでい
るアームレスト部は吸着が遅れてこの部分で延ばされる
結果となり、前記同様アームレスト部が薄くなる傾向は
ほとんど改善されていない。 このような状況に鑑み、複合成形体のプレス成形法にお
いて、急角度で高い隆起を有するアームレスト部等のク
ツション層の厚さが薄くならず、そのクツション性能を
低下させないプレス成形方法およびプレス型の早期開発
が課題とされていた。 本発明は上述の課題を解決し、従来のプレス成形方法を
特に変えることなく、アームレスト部等の突出部の表皮
層の厚みを正常に保ち、全体が均一の厚みを有するクツ
ション性のよい複合成形体の成形を可能とするプレス方
法およびプレス型を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため本発明は、成形品に対応する凹
、凸部が夫々形成され、型締め時前記凹、凸部間にキャ
ビティが形成される一組のプレス型により、表皮層と基
材層とからなり一部に突出部を有する複合成形体を製造
する方法において、プレス時予め前記凹部に凸部を嵌合
せしめて表皮層の凸部を成形した後、前記表皮層を成形
面に位置せしめた状態で、溶融状態の基材材料を表皮層
の裏面側に載置させてプレス成形する複合成形体の製造
方法と、表皮層と基材層とからなり、且つ一部に突出部
を有する複合成形体を製造するプレス型であって、一方
のプレス型成形面の一部に凸部が形成されており、前記
凹部に入り込むように他方のプレス型成形面から突出し
ているアシストプラグが、前記両成形面に対し独立して
摺動自在に設けられたプレス型とからなる。
、凸部が夫々形成され、型締め時前記凹、凸部間にキャ
ビティが形成される一組のプレス型により、表皮層と基
材層とからなり一部に突出部を有する複合成形体を製造
する方法において、プレス時予め前記凹部に凸部を嵌合
せしめて表皮層の凸部を成形した後、前記表皮層を成形
面に位置せしめた状態で、溶融状態の基材材料を表皮層
の裏面側に載置させてプレス成形する複合成形体の製造
方法と、表皮層と基材層とからなり、且つ一部に突出部
を有する複合成形体を製造するプレス型であって、一方
のプレス型成形面の一部に凸部が形成されており、前記
凹部に入り込むように他方のプレス型成形面から突出し
ているアシストプラグが、前記両成形面に対し独立して
摺動自在に設けられたプレス型とからなる。
本発明は以上の構成としたので、複合成形体、例えば後
記ドアトリムのプレス成形に際しては、プレスの上型お
よび下型の各成形面の中間にまず、表皮材とクツション
材とが積層された表皮層が周知のクランプ装置により装
入されるが、この時張力は比較的弱くしておく。 次に、これも周知の油圧シリンダーを作動させ、凸部を
ゆっくり押上げていき、その頭部を前記凹部に嵌合し、
表皮層の凸部を形成する。この状態の表皮層を例えば上
型の成形層に密着保持させた後、前記油圧シリンダーを
緩め前記凸部を下型の成形面まで戻す。 この間に、表皮層の裏側、例えば３０〜５０℃に調整さ
れた前記下型の成形面上の略中夫に位置する前記凹部の
両サイドの成形面に、１５０〜２５０℃に加熱され半溶
融状態になった基材材料を周知のノズルによって位置せ
しめる。 そして加圧装置により前記上型を下方に押し下げれば、
前記凸部番と前記凹部とは再度嵌合し抑圧成形するとと
もに、前記表皮層２４と基材材料２３全体が圧縮・成形
される。 この時既に、上型の成形面の凹部と前記凸部とにより表
皮層を殆ど引き延ばさないように突出部を形成しである
ので、全体が略均−な厚みの複合成形体を形成すること
ができる。 ［実施例］ 本発明を第１図に示す自動車のドアトリムに適用した例
を第２図〜第４図によって詳細に説明する。 第２図は本発明プレス型の断面図であり、第６図に示し
た従来例に相当するものである。 ２１は、下型２２と一対のプレス成形用上型であり、第
６図に示したプレス型と同じように、前記上型２１には
成形面２５にアームレスト部成形用の凹部２５ａが形成
されているとともに、成形面２５から上型２１の裏面に
向かって表皮層吸着用の吸気孔１１ａと、吸気溝１１ｂ
が設けられている。 一方前記下型２２の成形面２６には、前記凹部２５ａと
嵌合する凸部、即ち同形のアシストプラグ２７の頭部２
７ａが前記成形面２６より突出して設けられており、図
示されていない油圧シリンダーにより上・下動可能に下
型２２に遊嵌されている。上記凸部、即ちアシストプラ
グ２７と前記凹部２５ａとは、両者が嵌合したとき両者
間に成形後の後記表皮層２４の厚さに基材２３層の厚さ
を加えた厚さに相当する空間（キャビティ）が存在する
ようにその大きさが決定される。 前記ドアトリムのプレス成形に際しては、以上のように
構成された上型２１および下型２２の各成形面２５．２
６の中間にまず、ＰＶｃ系シートからなる表皮材１７と
ポリプロピレン系のクツション材１８が積層された表皮
層２４が、図示されていないクランプ装置により装入さ
れるが、この時張力は比較的弱くしておく。 次に図示されていない油圧シリンダーを作動させ、アシ
ストプラグ２７をゆっくり押上げていき、その頭部２７
ａを前記凹部２５ａに嵌合する。ここで真空装置（図示
せず）を作動して吸気溝１１ｂに連結している吸気孔１
１ａがら吸気し、第３図に示すように前記表皮層２４を
前記成形面２５に吸着・保持させた後、前記油圧シリン
ダーを緩め前記アシストプラグ２７を下型２２の成形面
２６まで下げる。 この間、３０〜５０℃に調整された前記下型２２の成形
面２６上の略中夫に位置する前記アシストプラグ２７の
両サイドの成形面２６に、１５０〜２５０℃に加熱され
半溶融状態になった基材材料２３を図示されていないノ
ズルによって載置せしめる。 そして図示されていない加圧装置により前記上型２１を
下方に押し下げれば、第４図に示すように前記アシスト
プラグ２７と前記凹部２５ａとは再度嵌合し押圧成形す
るとともに、前記表皮層２４と基材材料２３全体が圧縮
・成形される。 この時は既に、上型の成形面２５の凹部２５ａとアシス
トプラグ２７とにより表皮層を殆ど引き延ばさないよう
に突出部を形成しであるので、全体が略均−な厚みの複
合成形体であるドアトリムを形成することができる。 上記実施例では、基材材料２３を下型２２に直接載置す
るようにしたが、下型２２に表皮層２４を配置しその上
、即ち表皮層の裏面に基材材料２３を載置するようにし
てもよい。この場合、上記実施例とは逆となり下型に凹
部を、上型にはアシストプラグを上、下指動自在に設け
るものである。 また油圧シリンダーにかえてエアーシリンダーやモータ
ー等のアクチュエータも使用することができる。 更に、アームレスト部の表皮層の成形特押上げたアシス
トプラグを、下型の成形面進上げずにそのままプレス成
型することも可能である。
記ドアトリムのプレス成形に際しては、プレスの上型お
よび下型の各成形面の中間にまず、表皮材とクツション
材とが積層された表皮層が周知のクランプ装置により装
入されるが、この時張力は比較的弱くしておく。 次に、これも周知の油圧シリンダーを作動させ、凸部を
ゆっくり押上げていき、その頭部を前記凹部に嵌合し、
表皮層の凸部を形成する。この状態の表皮層を例えば上
型の成形層に密着保持させた後、前記油圧シリンダーを
緩め前記凸部を下型の成形面まで戻す。 この間に、表皮層の裏側、例えば３０〜５０℃に調整さ
れた前記下型の成形面上の略中夫に位置する前記凹部の
両サイドの成形面に、１５０〜２５０℃に加熱され半溶
融状態になった基材材料を周知のノズルによって位置せ
しめる。 そして加圧装置により前記上型を下方に押し下げれば、
前記凸部番と前記凹部とは再度嵌合し抑圧成形するとと
もに、前記表皮層２４と基材材料２３全体が圧縮・成形
される。 この時既に、上型の成形面の凹部と前記凸部とにより表
皮層を殆ど引き延ばさないように突出部を形成しである
ので、全体が略均−な厚みの複合成形体を形成すること
ができる。 ［実施例］ 本発明を第１図に示す自動車のドアトリムに適用した例
を第２図〜第４図によって詳細に説明する。 第２図は本発明プレス型の断面図であり、第６図に示し
た従来例に相当するものである。 ２１は、下型２２と一対のプレス成形用上型であり、第
６図に示したプレス型と同じように、前記上型２１には
成形面２５にアームレスト部成形用の凹部２５ａが形成
されているとともに、成形面２５から上型２１の裏面に
向かって表皮層吸着用の吸気孔１１ａと、吸気溝１１ｂ
が設けられている。 一方前記下型２２の成形面２６には、前記凹部２５ａと
嵌合する凸部、即ち同形のアシストプラグ２７の頭部２
７ａが前記成形面２６より突出して設けられており、図
示されていない油圧シリンダーにより上・下動可能に下
型２２に遊嵌されている。上記凸部、即ちアシストプラ
グ２７と前記凹部２５ａとは、両者が嵌合したとき両者
間に成形後の後記表皮層２４の厚さに基材２３層の厚さ
を加えた厚さに相当する空間（キャビティ）が存在する
ようにその大きさが決定される。 前記ドアトリムのプレス成形に際しては、以上のように
構成された上型２１および下型２２の各成形面２５．２
６の中間にまず、ＰＶｃ系シートからなる表皮材１７と
ポリプロピレン系のクツション材１８が積層された表皮
層２４が、図示されていないクランプ装置により装入さ
れるが、この時張力は比較的弱くしておく。 次に図示されていない油圧シリンダーを作動させ、アシ
ストプラグ２７をゆっくり押上げていき、その頭部２７
ａを前記凹部２５ａに嵌合する。ここで真空装置（図示
せず）を作動して吸気溝１１ｂに連結している吸気孔１
１ａがら吸気し、第３図に示すように前記表皮層２４を
前記成形面２５に吸着・保持させた後、前記油圧シリン
ダーを緩め前記アシストプラグ２７を下型２２の成形面
２６まで下げる。 この間、３０〜５０℃に調整された前記下型２２の成形
面２６上の略中夫に位置する前記アシストプラグ２７の
両サイドの成形面２６に、１５０〜２５０℃に加熱され
半溶融状態になった基材材料２３を図示されていないノ
ズルによって載置せしめる。 そして図示されていない加圧装置により前記上型２１を
下方に押し下げれば、第４図に示すように前記アシスト
プラグ２７と前記凹部２５ａとは再度嵌合し押圧成形す
るとともに、前記表皮層２４と基材材料２３全体が圧縮
・成形される。 この時は既に、上型の成形面２５の凹部２５ａとアシス
トプラグ２７とにより表皮層を殆ど引き延ばさないよう
に突出部を形成しであるので、全体が略均−な厚みの複
合成形体であるドアトリムを形成することができる。 上記実施例では、基材材料２３を下型２２に直接載置す
るようにしたが、下型２２に表皮層２４を配置しその上
、即ち表皮層の裏面に基材材料２３を載置するようにし
てもよい。この場合、上記実施例とは逆となり下型に凹
部を、上型にはアシストプラグを上、下指動自在に設け
るものである。 また油圧シリンダーにかえてエアーシリンダーやモータ
ー等のアクチュエータも使用することができる。 更に、アームレスト部の表皮層の成形特押上げたアシス
トプラグを、下型の成形面進上げずにそのままプレス成
型することも可能である。
本発明は以上のごとく、成形品に対応する凹、凸部が夫
々形成され、型締め時前記凹、凸部間にキャビティが形
成される一組のプレス型により、表皮層と基材層とから
なり一部に突出部を有する複合成形体を製造する方法に
おいて、プレス時予め前記凹部に凸部を嵌合せしめて表
皮層の凸部を成形した後、前記表皮層を成形面に位置せ
しめた状態で、溶融状態の基材材料を表皮層の裏面側に
載置させてプレス成形する複合成形体の製造方法と、表
皮層と基材層とからなり、且つ一部に突出部を有する複
合成形体を製造するプレス型であって、一方のプレス型
成形面の一部に凸部が形成されており、前記凹部に入り
込むように他方のプレス型成形面から突出しているアシ
ストプラグが、前記両成形面に対し独立して摺動自在に
設けられたプレス型とからなるので、アームレスト部等
の突出部を有する複合成形体において、前記突出部の表
皮層が引き延ばされ薄くなりすぎ、クツション性が悪化
する等の欠陥・不良を出すことなく容１． ３． ５゜ １１．２１・・・上型、２．１２．２２・・・下型、２
３・・・基材材料、４．２４・・・表皮層、６．１５．
１６．２５．２６・・・成形面、ａ・・・凹部、７．８
．１７．１８・・・ランド、ａ、２７・・・凸部（アシ
ストプラグ）。
々形成され、型締め時前記凹、凸部間にキャビティが形
成される一組のプレス型により、表皮層と基材層とから
なり一部に突出部を有する複合成形体を製造する方法に
おいて、プレス時予め前記凹部に凸部を嵌合せしめて表
皮層の凸部を成形した後、前記表皮層を成形面に位置せ
しめた状態で、溶融状態の基材材料を表皮層の裏面側に
載置させてプレス成形する複合成形体の製造方法と、表
皮層と基材層とからなり、且つ一部に突出部を有する複
合成形体を製造するプレス型であって、一方のプレス型
成形面の一部に凸部が形成されており、前記凹部に入り
込むように他方のプレス型成形面から突出しているアシ
ストプラグが、前記両成形面に対し独立して摺動自在に
設けられたプレス型とからなるので、アームレスト部等
の突出部を有する複合成形体において、前記突出部の表
皮層が引き延ばされ薄くなりすぎ、クツション性が悪化
する等の欠陥・不良を出すことなく容１． ３． ５゜ １１．２１・・・上型、２．１２．２２・・・下型、２
３・・・基材材料、４．２４・・・表皮層、６．１５．
１６．２５．２６・・・成形面、ａ・・・凹部、７．８
．１７．１８・・・ランド、ａ、２７・・・凸部（アシ
ストプラグ）。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）成形品に対応する凹、凸部が夫々形成され、型締め
時前記凹、凸部間にキャビティが形成される一組のプレ
ス型により、表皮層と基材層とからなり一部に突出部を
有する複合成形体を製造する方法において、プレス時予
め前記凹部に凸部を嵌合せしめて表皮層の凸部を成形し
た後、前記表皮層を成形面に位置せしめた状態で、溶融
状態の基材材料を表皮層の裏面側に載置させてプレス成
形することを特徴とする複合成形体の製造方法。 ２）成形品に対応する凹、凸部が夫々形成され、型締め
時前記凹、凸部間にキャビティが形成される一組のプレ
ス型により、表皮層と基材層とからなり一部に突出部を
有する複合成形体を製造する方法において、プレス時予
め前記凹部に凸部を嵌合せしめて表皮層の凸部を成形し
た後、成形面に開口した吸気孔により前記表皮層を成形
面に位置せしめた状態で、溶融状態の基材材料を表皮層
の裏面側に位置させてプレス成形することを特徴とする
複合成形体の製造方法。 ３）表皮層と基材層とからなり、且つ一部に突出部を有
する複合成形体を製造するプレス型であって、一方のプ
レス型成形面の一部に凸部が形成されており、前記凹部
に入り込むように他方のプレス型成形面から突出してい
るアシストプラグが、前記両成形面に対し独立して摺動
自在に設けられていることを特徴とするプレス型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2187190A JP2951698B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2187190A JP2951698B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0474613A true JPH0474613A (ja) | 1992-03-10 |
| JP2951698B2 JP2951698B2 (ja) | 1999-09-20 |
Family
ID=16201682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2187190A Expired - Lifetime JP2951698B2 (ja) | 1990-07-17 | 1990-07-17 | 複合成形体の製造方法およびそのプレス型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2951698B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100294533B1 (ko) * | 1999-04-20 | 2001-07-04 | 전성도 | 자동차의 발포층이 있는 엔.브이.에이치용 내장재의 성형방법및성형장치 |
| US6328924B1 (en) * | 1992-08-26 | 2001-12-11 | Sumitomo Chemical Company, Ltd. | Instrument panel |
| JP2002192606A (ja) * | 2000-12-27 | 2002-07-10 | Yoshino Kogyosho Co Ltd | ブロー成形方法及びその装置 |
| US6596218B2 (en) * | 1998-09-24 | 2003-07-22 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Method of producing coated molded plastic articles, and injection mold |
| JP2013146956A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Toyoda Gosei Co Ltd | 加飾成形品の製造方法 |
-
1990
- 1990-07-17 JP JP2187190A patent/JP2951698B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6328924B1 (en) * | 1992-08-26 | 2001-12-11 | Sumitomo Chemical Company, Ltd. | Instrument panel |
| US6596218B2 (en) * | 1998-09-24 | 2003-07-22 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Method of producing coated molded plastic articles, and injection mold |
| KR100294533B1 (ko) * | 1999-04-20 | 2001-07-04 | 전성도 | 자동차의 발포층이 있는 엔.브이.에이치용 내장재의 성형방법및성형장치 |
| JP2002192606A (ja) * | 2000-12-27 | 2002-07-10 | Yoshino Kogyosho Co Ltd | ブロー成形方法及びその装置 |
| JP2013146956A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Toyoda Gosei Co Ltd | 加飾成形品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2951698B2 (ja) | 1999-09-20 |
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