JPH04752B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、板状や棒状の金属部材を結合して格
子状に成形し、溝やマンホール或は下水ます等の
蓋として使用するグレーチングの成形方法に関す
るものである。

「従来の技術」 一般にグレーチングは、例えば長方形状を成す
グレーチングの場合、第３図の様に長辺方向に二
辺の枠部となる帯状の二枚のエンドプレート１を
対向させ、その対向したエンドプレート１の間
に、所要ピツチのベアリングバー２群を並列に配
列し、エンドプレート１の内側面とベアリングバ
ー２の両端面とを個々に溶着すると共に、並列配
列したベアリングバー２の中間に、別部材の連結
バー３をエンドプレート１と平行に配列結合して
格子状に形成されている。そして、連結バー３の
連結構造は、第３図Ａの様に連結バー３のベアリ
ングバー２と交差する部位に、幅方向の両縁から
切り込んだ嵌合溝４Ａ４Ｂを設けると共に、ベア
リングバー２の胴部に横長状の挿入窓５を形成
し、その挿入窓５に連結バー３を平にして挿入し
て90°回転し、嵌合溝４Ａ４Ｂとベアリングバー
２を嵌合させて連結したり、或は横断面Ｔ形のベ
アリングバー２とのときは、第４図の様に、隣接
するベアリングバー２間に間隔管６を装着し、そ
の間隔管６に、ベアリングバー２の胴部に設けた
連結孔７に貫通した連結バー３を挿通し、連結バ
ー３とベアリングバー２群とを連結する構造に成
つている。

「発明が解決しようとする問題点」 以上の従来構造のグレーチングの第３図のもの
は、連結バー３の嵌合溝４Ａ４Ｂとベアリングバ
ー２の挿入窓５とを形成した後、挿入窓５に連結
バー３を挿入して回転嵌合させる為、工程と工数
の増加が避けられず、また、第４図示のものは隣
接相互のベアリングバー２に、間隔管６を装着す
る作業が極めて煩雑であり、両者とも加工上の難
点を有し連結バー３の連結工程が自動化できない
問題点がある。

そして、以上の第３，４図示の成形手段による
と、連結バー３とベアリングバー２との溶着固定
が、実用的に（加工コストを見地から）数本おき
にしか施工できないので、連結バー３とベアリン
グバー２との固定性能が劣る品質上の難点があ
る。

本発明は、以上の従来技術の問題点を解消する
新規の成形方法を提供するのが目的である。

「問題点を解決するための手段」 以上の目的を達成する本発明は「所要ピツチで
並列配列したベアリングバー群に、連結バーを連
結して格子状のグレーチングを成形するにおい
て、ベアリングバーに連結バーの孔状挿着部を形
成すると共に、該孔状挿着部の形成と同時に、該
孔状挿着部の内縁に溶着突起を付与形成し、しか
るのち、該孔状挿着部に前記連結バーを挿入着し
て、前記溶着突起と連結バーとを圧接接触し、該
接触部位に集中電流を発生させてスポツト溶着
し、ベアリングバーを連結バーとを連結結合する
ことを特徴とするグレーチングの成形方法。」に
成つている。

「作用」 以上の本発明の成形方法によると、例えばプレ
ス加工によつて挿着部を形成するとき、その挿着
部に溶着突起を同時に形成し、連結バーと溶着突
起とを圧接して瞬間的にスポツト溶着できるの
で、工法が簡易化されて能率化すると共に、ベア
リングバー２と連結バー３との連結加工の自動化
が可能になり、その上ベアリングバー２と連結バ
ー３とが個別溶着されて連結品質が向上する等の
作用がある。

「実施例」 以下、実施例に基づいて詳しく説明する。ま
ず、その第一実施例を示す第１図を参照して、図
は横断面長方形状のフラツトバーから成るベアリ
ングバー２を並列に多数個配列し、その上端に方
形の連結バー３を連結する格子状グレーチングの
成形に応用した実施例である。即ち、所要ピツチ
で並列配列したベアリングバー２を連結バー３で
格子状に連結するにおいて、ベアリングバー２の
上縁の所要位置には、連結バー３を上方から嵌合
する切欠状の挿着部８が形成されると共に、その
挿着部８の底部には挿着部８の形成と同時に形成
した溶着突起９が形成されている。

この溶着突起９は嵌合した連結バー３を溶着結
合するときの溶着ポイントとして形成したもの
で、プレスによる挿着部８の切欠加工と同時に成
形付与されている。そして溶着突起９は前記の溶
着ポイントの作用を有効にする為、台形状の横断
面を有して頂部となる上底面１０が前記のプレス
加工の方向に連なつている。なお、本実施例の溶
着突起８の上底面１０の幅は約0.5粍、下底面１
１の幅は約3.0粍、高さ1.0粍である。

以上のベアリングバー２の挿着部８に連結バー
３が挿入され、連結バー３の下面を溶着突起８の
上底面１０に当節させて挿着される。

しかるのち、第１図Ｂの様にベアリングバー２
にクランプ状の通電端子１３を取付けると共に、
連結バー３の上面に通電用端子１２を押圧接触さ
せ、挿着部８の挿着された連結バー３とベアリン
グバー２とを、２個の通電端子１２，１３によつ
て押圧挾着し、通電端子１２，１３間に通電して
連結バー３とベアリングバー２とをスポツト溶着
させて連結する。

なお、このときスポツト溶着用の一次電源のサ
イクル数の１〜２サイクルの極めて短時間に高電
流を流して瞬間接着する。

つぎに、第２図はＴ形横断面のベアリングバー
２の胴部に連結バー３を貫通させて連結する本発
明の第二実施例を示したものである。図におい
て、ベアリングバー２の所要位置の胴部（幅の中
間位置）には、管体の連結バー３を貫通する孔状
の挿着部８が形成されると共に、その挿着部８の
内縁の上部には、第１図実施例と同一の溶着突起
９が同時成形されている。即ち、溶着突起９はプ
レスによる挿着部８の孔あけ加工と同時成形さ
れ、挿着突起９の上底面１０に連結バー３を接触
させて挿着する。

そして、第１図実施例と同様に２個の通電端子
１２，１３によつて連結バー３とベアリングバー
２とを押圧しながら挾みつけ、通電端子１２，１
３間に瞬間的に高電流を流し、溶着突起９を介し
て連結バー３をベアリングバー２に溶着し、両者
を連結成形する。

以上の本発明の成形方法によると、ベアリング
バー２の挿着部８に溶着突起９が形成付与されて
おり、その溶着突起９の頂部と連結バー３とが押
圧接触してスポツト溶着されるので、挿着突起９
の頂部と連結バー３の間に集中電流が生じ、溶着
突起９が瞬間溶融して両者の接面を強固に溶着す
ることができる。

従つて、ベアリングバー２と連結バー２との接
合部は、第１図Ｄ第２図Ｃの様に、溶融した溶着
突起９から成る薄層体１４が広がつて介在し、両
者を強固に固着結合する。そして、その溶着突起
９が挿着部８と同時成形されるので、溶着突起８
のための特別の成形手段の必要がなく、その挿着
部８に連結バー３を単に挿入して通電端子を取付
け挾着通電するのみで結合成形ができる。従つ
て、前記の第３，４図示の従来手段に対比し、成
形に要する工程や工数が著しく簡素化され低減さ
れる。そして、ベアリングバー２と連結バー３と
の前記の連結手法を順次繰返えすと、多数のベア
リングバー群と連結バー３との連結工程が自動化
できる利点がある。

さらに、本発明の成形方法によると、一組毎の
ベアリングバー２と連結バー３とが個々にスポツ
ト溶着されるので、溶着歪の発生のおそれが無く
外観も美麗化し、結合強段が向上安定してグレー
チング品質を向上することができる。

「発明の効果」 以上の様に、本発明のグレーチングの成形方法
は、ベアリングバーと連結バーとの結合成形の成
形生産性を著しく改良向上すると共に、その結合
成形の自動化を可能にし、併せてグレーチング品
質を向上する等の多大の効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図：本発明第一実施例の成形方法を示し、
Ａはその斜視図、Ｂはその正面図、ＣはＡの挿着
部の拡大正面図、Ｄはその結合状態を示す正面
図、第２図：本発明第二実施例の成形方法を示
し、Ａはその斜視図、Ｂはその正面図、Ｃはその
結合状態を示す正面図、第３図Ａ：従来手段の成
形方法を示す斜視図、第３図Ｂ：従来手段による
グレーチングの平面図、第４図：従来手段の他の
成形方法を示す正面図。 主な符号、１：エンドプレート、２：ベアリン
グバー、３：連結バー、８：挿着部、９：溶着突
起、１０：溶着突起の上底面、１１：溶着突起の
下底面、１２，１３：通電端子。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 所要ピツチで並列配列したベアリングバー群
   に、連結バーを連結して格子状のグレーチングを
   成形するにおいて、ベアリングバーに、連結バー
   の孔状挿着部を形成すると共に、該孔状挿着部の
   形成と同時に、該孔状挿着部に内縁に溶着突起を
   付与形成し、しかるのち、該孔状挿着部に前記連
   結バーを挿入着して、前記溶着突起と連結バーと
   を圧接接触し、該接触部位に集中電流を発生させ
   てスポツト溶着し、ベアリングバーを連結バーと
   を連結結合することを特徴とするグレーチングの
   成形方法。