JPH0476457B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0476457B2 JPH0476457B2 JP62066824A JP6682487A JPH0476457B2 JP H0476457 B2 JPH0476457 B2 JP H0476457B2 JP 62066824 A JP62066824 A JP 62066824A JP 6682487 A JP6682487 A JP 6682487A JP H0476457 B2 JPH0476457 B2 JP H0476457B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- substrates
- plastic
- crystal cell
- unevenness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Liquid Crystal (AREA)
Description
＜産業上の利用分野＞
本発明は、フレキシブルなプラスチツク基板を
有する液晶セルの製造方法に関する。 ＜発明の概要＞ 本発明は、２枚のプラスチツク基板をシール樹
脂を介在させて圧力を加えつつ加熱して貼合わせ
た後、前記プラスチツク基板に圧力を加えないで
再加熱したことにより、貼合わせプレス時に発生
するプラスチツク基板の凸凹を再加熱によつてな
くし、セルギヤツプを均一化して液晶セルの表示
品位を向上するものである。 ＜従来の技術＞ 一般に液晶セルは、透明導電膜が形成された一
対のガラス基板をシール樹脂にて貼合わせ、前記
ガラス基板間に液晶を挾持した構造である。 この液晶セルに可撓性を持たせたり、薄厚化す
るために、ガラス基板のかわりにポリエステルフ
イルム（以下、PETと称す）などのプラスチツ
ク基板を用いている。 ＜発明が解決しようとする問題点＞ しかしながら、PETフイルムは耐熱温度が約
120度と低いため、基板の貼合わせプレス時に凸
凹が生じてしまう。 一般に２枚の基板の貼合わせ方法としては、セ
ル厚を均一化するため、基板間にスペーサを介在
させ、外部からプレスした状態で熱を加え、シー
ル樹脂を硬化するわけであるが、この時、プレス
圧が均一になるように表面に凸凹のあるプレス板
や緩衝材が使われ、このプレス板や緩衝材の凸凹
により、プラスチツク基板自体に凸凹変形が生じ
ることは避けられない。これに液晶を封入して液
晶セルを作製しても２枚のプラスチツク基板のギ
ヤツプが非常に不均一となるため表示パターンに
コントラストむらを生じたり、色むらが生じたり
して良好な表示品位が得られなかつた。 本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので
あり、プラスチツク基板の凸凹をなくしてセルギ
ヤツプを均一化して表示品位を向上させる液晶セ
ルの製造方法を提供することを目的とする。 ＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は一対のプラスチツク基板をシール樹脂
を介在して加圧、加熱による貼合わせプレスした
後、前記プラスチツク基板に圧力を加えずに再加
熱してなる。 ＜作用＞ 上記により、再加熱したことによつてプラスチ
ツク基板の凸凹がなくなり、セルギヤツプが均一
化する。 ＜実施例＞ 以下、図面を用いて本発明の一実施例を詳細に
説明する。 第１図において、表面に透明導電膜を形成した
ポリエステルフイルム等のプラスチツク基板１，
１の間にシール樹脂２を介在し、前記プラスチツ
ク基板１，１を表面に凸凹のある緩衝材３，３を
介してプレス用ガラス板４，４で加圧し、加熱す
ることによつて前記シール樹脂２を硬化して２板
のプラスチツク基板１，１を貼合わせる。なお、
５はセルギヤツプを均一化するためのスペーサで
ある。この状態の液晶セルは第２図のようにプラ
スチツク基板１，１が凸凹になつている。この変
形したプラスチツク基板１，１を平面な板の上に
乗せ、100℃で30分程加熱すると、前記プラスチ
ツク基板１，１が熱により膨張し、凸凹状態が引
き伸ばされたかつこうとなり、常温に戻しても第
３図のように平面状態が維持される。しかる後に
液晶６を注入すればセルギヤツプが均一となりコ
ントラストむらや色調むらは生じない。 また、下表に再加熱の温度範囲を示す。
有する液晶セルの製造方法に関する。 ＜発明の概要＞ 本発明は、２枚のプラスチツク基板をシール樹
脂を介在させて圧力を加えつつ加熱して貼合わせ
た後、前記プラスチツク基板に圧力を加えないで
再加熱したことにより、貼合わせプレス時に発生
するプラスチツク基板の凸凹を再加熱によつてな
くし、セルギヤツプを均一化して液晶セルの表示
品位を向上するものである。 ＜従来の技術＞ 一般に液晶セルは、透明導電膜が形成された一
対のガラス基板をシール樹脂にて貼合わせ、前記
ガラス基板間に液晶を挾持した構造である。 この液晶セルに可撓性を持たせたり、薄厚化す
るために、ガラス基板のかわりにポリエステルフ
イルム（以下、PETと称す）などのプラスチツ
ク基板を用いている。 ＜発明が解決しようとする問題点＞ しかしながら、PETフイルムは耐熱温度が約
120度と低いため、基板の貼合わせプレス時に凸
凹が生じてしまう。 一般に２枚の基板の貼合わせ方法としては、セ
ル厚を均一化するため、基板間にスペーサを介在
させ、外部からプレスした状態で熱を加え、シー
ル樹脂を硬化するわけであるが、この時、プレス
圧が均一になるように表面に凸凹のあるプレス板
や緩衝材が使われ、このプレス板や緩衝材の凸凹
により、プラスチツク基板自体に凸凹変形が生じ
ることは避けられない。これに液晶を封入して液
晶セルを作製しても２枚のプラスチツク基板のギ
ヤツプが非常に不均一となるため表示パターンに
コントラストむらを生じたり、色むらが生じたり
して良好な表示品位が得られなかつた。 本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので
あり、プラスチツク基板の凸凹をなくしてセルギ
ヤツプを均一化して表示品位を向上させる液晶セ
ルの製造方法を提供することを目的とする。 ＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は一対のプラスチツク基板をシール樹脂
を介在して加圧、加熱による貼合わせプレスした
後、前記プラスチツク基板に圧力を加えずに再加
熱してなる。 ＜作用＞ 上記により、再加熱したことによつてプラスチ
ツク基板の凸凹がなくなり、セルギヤツプが均一
化する。 ＜実施例＞ 以下、図面を用いて本発明の一実施例を詳細に
説明する。 第１図において、表面に透明導電膜を形成した
ポリエステルフイルム等のプラスチツク基板１，
１の間にシール樹脂２を介在し、前記プラスチツ
ク基板１，１を表面に凸凹のある緩衝材３，３を
介してプレス用ガラス板４，４で加圧し、加熱す
ることによつて前記シール樹脂２を硬化して２板
のプラスチツク基板１，１を貼合わせる。なお、
５はセルギヤツプを均一化するためのスペーサで
ある。この状態の液晶セルは第２図のようにプラ
スチツク基板１，１が凸凹になつている。この変
形したプラスチツク基板１，１を平面な板の上に
乗せ、100℃で30分程加熱すると、前記プラスチ
ツク基板１，１が熱により膨張し、凸凹状態が引
き伸ばされたかつこうとなり、常温に戻しても第
３図のように平面状態が維持される。しかる後に
液晶６を注入すればセルギヤツプが均一となりコ
ントラストむらや色調むらは生じない。 また、下表に再加熱の温度範囲を示す。
【表】
上表から再加熱の温度は80℃〜150℃くらいが良
いことがわかる。 ＜発明の効果＞ 以上のように本発明によれば、再加熱してプラ
スチツク基板の凸凹をなくし、セルギヤツプを均
一化することにより、表示パターンのコントラス
トむら、色調むらをなくした有用な液晶セルの製
造方法を提供できる。
いことがわかる。 ＜発明の効果＞ 以上のように本発明によれば、再加熱してプラ
スチツク基板の凸凹をなくし、セルギヤツプを均
一化することにより、表示パターンのコントラス
トむら、色調むらをなくした有用な液晶セルの製
造方法を提供できる。
第１図は液晶セルのプレス状態を示す断面図、
第２図、第３図は液晶セルを再加熱する前及び再
加熱した後を示す断面図である。 １，１……プラスチツク基板、２……シール樹
脂、６……液晶。
第２図、第３図は液晶セルを再加熱する前及び再
加熱した後を示す断面図である。 １，１……プラスチツク基板、２……シール樹
脂、６……液晶。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ２枚のプラスチツク基板をシール樹脂を介在
して貼合わせてなる液晶セルの製造方法におい
て、 前記プラスチツク基板に圧力を加えつつ加熱す
ることにより貼合わせを行つた後、前記プラスチ
ツク基板に圧力を加えないで再加熱し、前記加圧
時に発生する前記プラスチツク基板の凹凸をなく
することを特徴とする液晶セルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6682487A JPS63231416A (ja) | 1987-03-20 | 1987-03-20 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6682487A JPS63231416A (ja) | 1987-03-20 | 1987-03-20 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63231416A JPS63231416A (ja) | 1988-09-27 |
| JPH0476457B2 true JPH0476457B2 (ja) | 1992-12-03 |
Family
ID=13326972
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6682487A Granted JPS63231416A (ja) | 1987-03-20 | 1987-03-20 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63231416A (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60170830A (ja) * | 1984-02-15 | 1985-09-04 | Sharp Corp | フイルム液晶表示素子の製造方法 |
| JPS60172027A (ja) * | 1984-02-17 | 1985-09-05 | Sharp Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
-
1987
- 1987-03-20 JP JP6682487A patent/JPS63231416A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63231416A (ja) | 1988-09-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |