JPH0478307A - 油圧シリンダの圧油給排装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野） 本発明は、油圧ン１７ンダの油圧駆動室に接続される圧
油給排装置において、油圧ホースの破損などで油漏れが
発生した場合に、油圧駆動室に所定の圧力を残すように
する技術に関する。

（従来の技術） この種の残圧保持機能付きの圧油給排装置には、従来で
は、特開昭５４−１０８１５６号公報に記載されたもの
がある。

これは、第６図の回路図で示すように、油圧シリンダを
シリンダ装置に適用したものである。

即ち、複動杉油圧シリンダ＋０１の油圧ピストン１０２
の一方側にシリンダ用油圧駆動室！０３を設け、この油
圧駆動室１０３に接続したシリンダ用圧油給排路１０４
に強制開弁機能付き逆止弁１０５を設け、油圧ピストン
１．０２の他方側に設けたアンシリンダ用油圧駆動室１
０６にアンシリンダ用圧油給排路１０７を接続しである
。

そして、シリンダ時には、アンシリンダ用油圧駆動室１
０６から圧油を排出するとともにシリンダ用油圧駆動室
１０３に圧油を供給することにより、油圧シリンダ１０
１が収縮して、シリンダ具１０９で被固定物１１０が押
圧固定される。このシリンダ状態において、油圧ホース
の破損などで逆止弁１０５の入口側の圧力が異常に低下
した場合には、逆止弁１０５で逆流を阻止してシリンダ
用油圧駆動室１０３に圧力を残すことにより、被固定物
１１０のズレ動きや落下が防止される。なお、逆止弁１
０５からの微小漏れはアキュームレータＩｌｌで補給す
るようになっている。

一方、アンシリンダ時には、アンシリンダ用圧油給排路
１０７からアンシリンダ用油圧駆動室１０６へ圧油を供
給すると、パイロット油路１１３の油圧力で逆止弁１０
５が開弁されて、シリンダ用油圧駆動室１０３からの圧
油の排出が許容され、油圧シリンダ１０１が伸長するの
である。

（発明か解決しようとする課題） 上記の従来技術は、逆止弁１０５の人口側て圧漏れが起
こってもその逆止弁１０５の逆止作用でシリンダ状態を
保てる点で優れるが、次の問題がある。

例えば射ｌ１ｌｌ：ＩＦｙ、形機の金型の油圧シリンダ
装置のように、シリンダ状態で油圧シリンダが高熱にさ
らされる場合には、圧油の体積膨張によってシリンダ用
油圧駆動室１０３の圧力が漸増していく。

このため、油圧シリンダ１０ｉのシリンダ力が過度に高
まり、被固定物１１０を傷めるおそれかある。

本発明は、油圧駆動室に圧力を残すことと、油圧駆動室
のＡｒＪｅの圧力上昇を防止することとを両立させるこ
とを目的とする。

（課題を解決するための手段） 本発明は、上記の目的を達成するために、前記の従来例
の構造に次の改良を加えたことを特徴としている。

（請求項１の発明） 例えば、第】図から第４図、又は第５図に示すように、 圧力ポートＰと作業ポートＡとの間の圧油流路に絞り路
３７を介装し、 弁室２９内にピストン式の弁体３０を油密移動自在に挿
入し、 ピストン式の弁体３０は、圧力ポートＰの圧力が異常低
下しない正常圧状態では、その油圧力て残圧保持バネ１
９に抗して弁座２８から離間した状態に保持されるのに
対して、圧力ポートＰの圧力が異常低下した異常圧状態
では、残圧保持バネ１９で弁座２８に閉弁接当して作業
ボー）Ａの圧力を作業用設定圧力Ｈよりも低い残圧用設
定圧力りに保つように構成し、 圧油給排切換手段４と残圧保持用弁装置１１との間で、
圧油給排路３から圧力補償弁１２を分岐させ、圧力補償
弁１２は油圧駆動室２の微速油圧上昇分のみを排圧する
ように構成した。

また、上記の構成において、次の各構成を加えた。

（請求項２の発明） 強制開弁手段１５の開弁具３５は、拡径部分３５ａと縮
径部分３８とを弁室２９側から順に設けてなり、 強制開弁手段１５を作動させない状態では、拡径部分３
５ａと開弁具挿入孔３６との間の置台隙間て絞り路３７
を形成するのに対して、強制開弁手段１５を作動させた
状態では、縮径部分３８と挿入孔３６との間に大面積の
流路を形成した。

（請求項３の発明） 逆止弁体３０の弁面と逆止弁座２８のうちの一方を弾性
部材で構成するとともに他方を硬質部材で構成した。

（請求項４の発明） 圧力ポートＰを、弁室２９・弁座２８・開弁具挿入孔３
６を順に介して、作業ポートＡに連通させた。

（作用） 本発明は、例えば第１図から第４図に示すように、次の
ように作用する。

（請求項１の発明） 圧カポ−）Ｐ及び作業ポートＡの圧力が第３図中の第１
圧力範囲Ｒ１内にある正常圧状態では、第４図（ａ）に
示すように、残圧保持弁１４の弁体３０は、−旦開弁じ
た後、受圧室３１の油圧力で残圧保持バネ１９に抗して
開弁状態に保たれる。

この正常圧状態において、油圧シリンダ１の受熱による
圧油の体積膨張によって油圧駆動室２及び作業ボー）Ａ
の圧力が微速度で上昇した場合には、上記の油圧上昇分
が残圧保持弁１４・圧油給排回路３・圧力保障弁１２を
順に経て、圧油排出路７等の圧抜き路へ逃がされる。そ
の結果、油圧駆動室２の圧力が過度に上昇することが防
止される。

また、圧力ポートＰ及び作業ポートＡが第１圧力範囲Ｒ
３にある正常圧状態において、油圧ホース１０の破損に
よる急激な油漏れや配管からの微少量の油漏れが発生し
て、圧力ポートＰの圧力が異常低下した場合には、まず
、第４図（ｂ）中の二点鎖線矢印に示すように、油圧駆
動室２内の圧油が作業ポートＡから絞り路３７を介して
圧力ポートＰへ緩やかに排出されていく。しかし、作業
ポートＡの圧力が残圧用設定圧力りにまで低下した時に
、同上第４図（ｂ）に示すように、残圧保持バネ１９が
弁体３０の受圧力に打ち勝って、弁体３０を弁座２８へ
閉弁接当させる。これにより、作業ボー）Ａがそれ以上
に圧力低下するのを防止して、油圧駆動室２を第２圧力
範囲Ｒ１の圧力に保つ。

（請求項２の発明） 第４図（Ｃ）に示すように、強制開弁手段１５を作動さ
せた圧油排出時において、開弁具３５の縮径部分３８と
開弁具挿入孔３６との間の広い流路から圧油が急速に排
出されるので、油圧シリンダ１の収縮作動時間が短くて
すむ。

（請求項３の発明） 弁体３０と弁座２８との封止機能が、合成樹脂等の弾性
部材を介して、長期間にわたって良好に保たれるので、
従来例（第６図参照）のアキュームレータ１１１を省略
できる。

（請求項４の発明） 第１図に示すように、弁装置１１は、圧力ポートＰが弁
室２９・弁座２８・開弁具挿入孔３６を順に介して作業
ポートＡに連通される。これによリ、圧油供給の開始時
に、弁体３０は、その受圧用径寸法りに相当する受圧面
積から弁座２８の締切用径寸法Ｅに相当する受圧面積を
差し引いた環状断面積に作用する油圧力で開弁じ、−旦
開弁じた後は、受圧用径寸法りに相当する大きな受圧面
積に作用する油圧力で開弁状態に保たれる。また、第４
図（ｂ）に示すように、弁体３０の残圧保持状態は、弁
座２８の締切用径寸法Ｅに相当する受圧面積に加わる開
弁用油圧力と残圧保持バネ１９との釣り合いでなされる
。

弁装置１１は、弁体３０の受圧用径寸法りを大寸法に設
定するとともに弁座２８の締切用径寸法Ｅを小寸法に設
定することにより、前記の開開始用の環状断面積を大き
くできる。これにより、弁体３０は開弁開始時に低圧で
開弁てき、その低圧になった分だけ、作業ボー）Ａの作
業用設定圧力Ｈを高められる。しかも、締切用径寸法Ｅ
を小寸法に設定することにより、残圧作動時の弁体３０
の受圧面積が小さくてすむので、その分たけ、作業ポー
トＡの残圧用設定圧力りを高くできる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を図面で説明する。

（第１実施例） 第１図から第４図は、第１実施例を示している。

まず、第２図と第３図とで、残圧保持機能付き圧油給排
装置の構成とその作動を説明する。

第２図の回路図は、単動形バネ復帰式油圧／リンダＩを
シリンダ装置に適用したものを示している。

油圧シリンタ用の油圧駆動室２は、圧油給排路３と圧油
給排切換手段４とを介して、作業用の圧油供給路５の始
端部の油圧源６と復帰用の圧油排出路７の終端部の油タ
ンク８とに選択的に接続される。圧油給排切換手段４は
、１つの切換弁からなり、供給位置Ｍと排出位置Ｎとに
切換え操作可能になっている。上記の油圧駆動室２と圧
油給排路３の油圧ホース１０との間に残圧保持用弁装置
１１か設けられる。また、圧油給排路３と圧油排出路７
とにわたって、圧力補償弁１２が圧油給排切換手段４と
並列に設けられる。

残圧保持用弁装置１１は、強制開弁機能付き残圧保持弁
１４と、油圧作動式の強制開弁手段１５とを備えている
。残圧保持弁１４の弁体は、弁入口１４ａの受圧力で残
圧保持バネ１９の弾圧力に抗して開弁じた後には、弁入
口１４ａと弁出口１４ｂの受圧力とで開弁状態に保たれ
る。また、圧力補償弁１２は、絞り弁２３とリリーフ弁
２４とを直列に接続してなる。

油圧シリンダ１の伸長操作時には、切換手段４を供給位
置Ｍに切り換えるとともに、強制開弁手段１５を圧油の
排出位置に切り換える。すると、油圧源６の圧油が、弁
装置１１の圧力ポートＰ・弁入口１４ａ・弁出口１４ｂ
・作業ボー）Ａを経て油圧駆動室２へ流入し、油圧シリ
ンダｌを伸長させていく。油圧駆動室２及び作業ポート
Ａの圧力は、伸長抵抗の増加に伴って増加していき、油
圧＃６の圧力とほぼ同じ圧力である第１圧力範囲Ｒ０内
の作業用設定圧力Ｈ（ここでは２４５ｋｇｆ／ｃ＋ｎ’
）に到達して油圧シリンダ１の伸長が完了する（時刻１
．）。

上記の伸長完了状態においては、油圧シリンダ１が外部
から受熱した場合には、圧油の体積膨張によって油圧駆
動室２の圧力が微速度で上昇し始める（時刻１１）。作
業ボー）Ａの圧力が、リリーフ弁２４のバネ力で決定さ
れる圧力（ここでは２７５から３００　ｋｇｆ／ｃ＋ａ
”程度）にまで高マルト（時刻ｉｓ）、その微速油圧上
昇分が、開弁保持状態の残圧保持弁１４から圧力補償弁
１２を介して圧油排出路７から油タンク８へ排出される
。これにより、作業ポートＡ及び油圧駆動室２の圧力が
第１圧力範囲Ｒ２内に保たれる。

また、同上の油圧／リンダ１の伸長状態において、油圧
ホース１０の破損などで圧力ポートＰの圧力が急激に異
常低下し始めた場合はく時刻ｔ４）、作業ボー）Ａから
残圧保持弁１４を経て圧力ポートＰへの圧油の流出が許
容されるので、作業ポートへの圧力が低下していく（−
点鎖線図参照）。作業ポートＡの圧力が第２圧力範囲Ｒ
１内の残圧用設定圧力Ｌ（ここでは１００　ｋｇｆ／ｃ
ｆｆｉ’）にまで低下すると（時刻ｔｓ）、残圧保持弁
１４が残圧保持バ不１９で閉弁される。これにより、作
業ボー）Ａ及び油圧駆動室２の圧力が第２圧力範囲Ｒ２
内に保たれる。また、同上の時刻ｔ４で配管からの微小
漏れ等で圧力ポートＰの圧力が微速度で異常低下し始め
る場合には、作業ポートＡの圧力も微速度で低下してい
く（２点鎖線図参照）。すると、上記と同様に、作業ポ
ートＡの圧力が前記の第２圧力範囲Ｒ，内の圧力にまで
低下した時に（時刻ｔｏ）に残圧保持弁１４が閉弁され
、作業ポートＡ及び油圧駆動室２の圧力が第２圧力範囲
Ｒ１内に保たれる。

一方、油圧駆動室２が前記の第１圧力範囲Ｒ１内に保た
れた状態で、油圧シリンダ１を収縮操作する時には、圧
油給排切換手段４を排出位置Ｎに切換えるとともに、油
圧作動式の強制開弁手段１５を圧油の供給位置に切換え
る（時刻＋７）。すると、残圧保持弁１４か強制的に開
弁状態に保たれて、油圧駆動室２内の圧油が作業ボー１
−Ａ・残圧保持弁１４・圧カポ−ｈｐ・排出位置Ｎの切
換手段４を順に経て油タンク８へ排出される。これに伴
って、油圧駆動室２の圧力が急速に低下していき、油圧
／リンク１の収縮が完了するのである（時刻ｔｌｌ）。

なお、油圧／リンダ１の収縮操作は、次の手順で行って
もよい。作業ポートＡ及び油圧駆動室２の圧力が第１圧
力範囲Ｒ２内に保たれた状態において、まず、前記の時
刻ｔ４で切換手段４たけを排出位置Ｎに切換える。する
と、残圧保持弁１４から油圧駆動室２内の圧油が排出さ
れて、その圧力が第２圧力範囲Ｒ２にまで低下する（時
刻１．）。

この状態で、強制開弁手段１５を圧油の供給位置に操作
して逆止弁１４を開弁させる（時刻ｔｓ）。これにより
、油圧駆動室２の圧力が低下して油圧／リンク１の収縮
が完了するのである（時刻ｔｅ）。

以下、上記構成の残圧保持用弁装置１１の具体的な構成
を、第１図と第４図で説明する。

第１図に示すように、油圧／リンク１の油圧ピストン１
ｂを内嵌したプリンタ本体１ａの端壁部分２５とその蓋
ボルト２６とて弁装置１１の弁ケーノノグ２７を構成し
である。弁グーソング２フ内で、圧力ポートＰから油圧
駆動室２に連通する作業ボー）Ａに至るまでの圧油流路
に、残圧保持弁１４の弁室２９及び弁座２８と強制開弁
手段１５の開弁具挿入孔３６とが直列状に順に形成され
る。弁室２９にピストン式の弁体３０が油密移動自在に
挿入され、弁室２９が上側の受圧室３１と下側のバネ室
３２とに区画される。バネ室３２は、通気孔４５と除塵
フィルタ４６を介して大気側へ連通されている。ピスト
ン式の弁体３０は、皿バネ製の残圧保持バネ１９で弁座
２８へ閉弁弾圧される。弁座２８は金属製の硬質部材で
構成され、弁体３０の弁面はフッソ樹脂等の弾性部材で
構成されている。

強制開弁手段１５は、蓋ボルト２６内に挿入した開弁用
油圧ピストン３３を備えてなる。その油圧ピストン３３
の上側に油圧駆動室３４及びパイロットポートＦが形成
される。油圧ピストン３３から下向きに突設した開弁具
３５は、拡径部分３５ａと縮径部分３８とを下から順に
設けてなる。

この拡径部分３５ａを前記の開弁具挿入孔３６に挿入し
て、その環状の嵌合隙間で絞り路３７を構成しである。

また、圧力ポートＰと弁室２９との間には環状フィルタ
室４０が形成され、フィルタ室４０１．：環状のフィル
タ４１が装着される。

上記の弁装置１１の作動を第４図で説明する。

（ａ）図はシリンダ状管を示している。シリンダ操作時
には、圧力ポートＰから受圧室３１へ供給された圧油が
、弁体３０の受圧用径寸法りに相当する受圧面積から弁
座２８の締切用径寸法Ｅに相当する受圧面積を差し引い
た環状断面積に下向きに作用して、弁体３０を残圧保持
バネ１９に抗して弁座２８から離間させ、その後、寸法
Ｄ＋、：相当する受圧面積の全面に作用して弁体３０を
開弁状態に保つことにより、その圧油か絞り路３７を通
って作業ポートＡから油圧駆動室２（ここでは図示せず
）へ圧送される。

このシリンダ状態において、油圧駆動室２の圧力が微速
上昇して弁出口＋４ｂの圧力が上昇した場合には、その
微速油圧上昇分が絞り路３７・受圧室３１・弁入口１４
ａを順に経て圧力ポートＰから逃がされる。

（ｂ）図は残圧保持状態を示している。

圧カポ−）Ｐの圧力が異常低下した場合には、作業ポー
トＡ内の圧油が、二点鎖線矢印に示すように、弁出口１
４ｂから、絞り路３７と前記（ａ）図の開弁隙間とを経
て圧力ポートＰから緩やかな速度で排出されていく。弁
出口１４ｂの圧力が前記の残圧用設定圧力Ｌ（第３図参
照）にまで低下すると、弁体３０が残圧保持バネ１９で
弁座２８に閉弁接当される。これにより、作業ポートＡ
及び油圧駆動室２の圧力が前記圧力りよりも低下するこ
とが防止される。

＜Ｃ＞図はアンシリンダ状態を示している。パイロ、ト
ポートＦから油圧駆動室３４に圧油を供給することによ
り、開弁用油圧ピストン３３が開弁具３５を介して逆止
弁体３０を逆止弁座２８から離間させる。これにより、
油圧駆動室２内の圧油が圧力ポートＰから排出される。

この場合、開弁具３５の縮径部分３８と開弁具挿入孔３
６との間に大面積の流路が形成されるので、圧油の排出
速度が速く、油圧シリンダｌの復帰速度が大きい。

なお、強制開弁手段１５は、空圧作動式や人力操作式に
構成することも可能である。

（第２実施例） 第２図は、第２実施例を示し、上記の第１実施例と同じ
構成の要素には、原則として同一の符号を付けである。

この場合、圧力ポートＰから作業ポートＡに至るまでの
間に、開弁具挿入孔３６・弁座２８・弁室２９が順に形
成される。また、フィルタ室４０及びフィルタ４１は、
圧力ポートＰと開弁具挿入孔３６との間に配置される。

なお、本発明は、次のように変更することが可能である
。

油圧／リンダは、単動形に構成することに代えて、複動
形に構成してもよい。

また、圧力補償弁は、圧油の体積膨張による微速油圧上
昇分を逃がすものであればよく、絞り弁とリリーフ弁と
の組み合わせに代えて、他の形式のものであってもよい
。リリーフ弁は油タンクへ直接に接続してもよい。

（発明の効果） 本発明は、上記のように構成され作用することから次の
効果を奏する。

（請求項１の発明） 圧力ポートの圧力が正常な状態では、残圧保持弁の弁体
は、残圧保持バネに抗して開弁状態に保たれている。こ
の正常圧状態において、油圧シリンダの受熱による圧油
の体積膨張によって油圧駆動室の圧力が微速度で上昇し
た場合には、上記の油圧上昇分が残圧保持弁・圧油給排
回路・圧力保障弁を順に経て外部へ逃がされる。その結
果、油圧駆動室の圧力が過度に上昇することが防止され
る。一方、圧力ポートの圧力が正常な状態から異常に圧
力低下した場合には、作業ポートの圧力が残圧用設定圧
力にまで低下した時に、残圧保持バネが弁体を弁座へ閉
弁接当させることにより、作業ポートの圧力がそれ以上
に低下することが防止される。

従って、油圧駆動室に圧力を残すことと、油圧駆動室の
過度の圧力上昇を防止することを両立できる。

また、油圧シリンダは、高圧と低圧との２つの異なる圧
力範囲で使用できるので、以下の長所が得られる。即ち
、油圧シリンダを射出成形機の金型用の油圧シリンダや
プレス機械の金型用の油圧シリンダに利用する場合には
、低圧シリンダ状態で型合わせした後、高圧シリンダ状
態に切換えることにより、その型合わせが容易となる。

また、油圧／リンダを切削機械のワーク用の油圧シリン
ダに利用する場合には、高圧シリンダ状態で強力に荒加
工した後、低圧シリンダ状態で仕上げ加工することが可
能となるので、加工時間が短縮するうえ加工精度も向上
する。

また、油圧シリンダの油圧駆動室の圧力上昇の防止は、
既存の回路を利用できるので、圧油を逃がすための専用
の配管を省略でき、回路の構成が簡素ですむ。

（請求項２の発明） 強制開弁手段を作動させた圧油排出時において、開弁具
の縮径部分と開弁具挿入孔との間の広い流路から、圧油
が急速に排出されるので、油圧シリンダの収縮作動時間
が短くてすむ。その結果、油圧／リンダをワーク等のシ
リンダ装置に適用した場合において、アンシリンダ作動
に要する時間を短縮できる。

（請求項３の発明） 弁体の弁面と弁座の一方を弾性部材で構成するとともに
他方を硬質部材で構成することにより、油漏れの防止が
確実になる。その結果、従来例のアキュームレータを省
略でき、弁装置を小形かつ簡素に造れる。

（請求項４の発明） 弁装置は、弁体の受圧用径寸法を大寸法に設定するとと
もに弁座の締切用径寸法を小寸法に設定することにより
、開開始用の環状断面積を大きくできる。これにより、
弁体は開弁開始時に低圧で開弁でき、その低圧になった
分だけ、作業ポートの作業用設定圧力を高められる。

しかも、締切用径寸法を小寸法に設定することにより、
残圧作動時の弁体の受圧面積が小さくてすむので、その
分だけ、作業ポートの残圧用設定圧力を高くできる。そ
の結果、油漏れ時におけるワーク等の被固定物のズレ動
きや落下をより確実に防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図から第４図は、本発明の第１実施例を示し、 第１図は、残圧保持用弁装置の縦断面図、第２図は、圧
油給排装置の回路図、 第３図は、作業ポートの圧力の時間変化を示す図、 第４図は、作動説明用の模式図であって、（ａ）図はシ
リンダ状態を示す図、（ｂ）図は残圧保持状態を示す図
、（ｃ）図はアンシリンダ状態を示す図である。 第５図、第２実施例を示し、第１図に相当する図である
。 第６図は、従来例を示し、第２図に相当する部分図であ
る。 １・・・油圧シリンダ、２・・・油圧駆動室、３・・・
圧油給排路、４・・・圧油給排切換手段、５・・・圧油
供給路、７・・圧油排出路、１２・・・圧力補償弁、１
４・・・残圧保持弁、１５・・・強制開弁手段、１９・
・・残圧保持バネ、２７・・・弁ケーシング、２８・・
・弁座、２９・・・弁室、３０・・・弁体、３５・・・
開弁具、３５ａ・・拡径部分、３６・・・開弁具挿入孔
、３７・・・絞り路、３８・・・縮径部分、Ａ・・・作
業ポート、Ｐ・・・圧力ポート、Ｈ・・・作業用設定圧
力、Ｌ・・・残圧用設定圧力。 特許出願人　　株式会社コスメック 兜１図 ？１２図 第３図 第５図 第６図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、油圧シリンダ（１）の油圧駆動室（２）を、圧油給
   排路（３）と圧油給排切換手段（４）を介して、圧油供
   給路（５）と圧油排出路（７）とに選択的に接続し、 圧油給排路（５）に設けた残圧保持用弁装置（１１）の
   弁ケーシング（２７）内で、圧力ポート（Ｐ）と作業ポ
   ート（Ａ）との間の圧油流路に、残圧保持弁（１４）の
   弁室（２９）及び弁座（２８）と強制開弁手段（１５）
   の開弁具挿入孔（３６）とを直列状に設け、弁室（２９
   ）内に挿入した弁体（３０）を残圧保持バネ（１９）で
   弁座（２８）へ向けて閉弁弾圧し、強制開弁手段（１５
   ）の開弁具（３５）を開弁具挿入孔（３６）側から弁体
   （３０）に対向させた、 油圧シリンダの圧油給排装置において、 圧力ポート（Ｐ）と作業ポート（Ａ）との間の圧油流路
   に絞り路（３７）を介装し、 弁室（２９）内にピストン式の弁体（３０）を油密移動
   自在に挿入し、 ピストン式の弁体（３０）は、圧力ポート（Ｐ）の圧力
   が異常低下しない正常圧状態では、その油圧力で残圧保
   持バネ（１９）に抗して弁座（２８）から離間した状態
   に保持されるのに対して、圧力ポート（Ｐ）の圧力が異
   常低下した異常圧状態では、残圧保持バネ（１９）で弁
   座（２８）に閉弁接当して作業ポート（Ａ）の圧力を作
   業用設定圧力（Ｈ）よりも低い残圧用設定圧力（Ｌ）に
   保つように構成し、 圧油給排切換手段（４）と残圧保持用弁装置（１１）と
   の間で、圧油給排路（３）から圧力補償弁（１２）を分
   岐させ、圧力補償弁（１２）は油圧駆動室（２）の微速
   油圧上昇分のみを排圧するように構成した、 ことを特徴とする、油圧シリンダの圧油給排装置。 ２、請求項１に記載した油圧シリンダの圧油給排装置に
   おいて、 強制開弁手段（１５）の開弁具（３５）は、拡径部分（
   ３５ａ）と縮径部分（３８）とを弁室（２９）側から順
   に設けてなり、 強制開弁手段（１５）を作動させない状態では、拡径部
   分（３５ａ）と開弁具挿入孔（３６）との間の嵌合隙間
   で絞り路（３７）を形成するのに対して、強制開弁手段
   （１５）を作動させた状態では、縮径部分（３８）と挿
   入孔（３６）との間に大面積の流路を形成するもの。 ３、請求項１又は２に記載した油圧シリンダの圧油給排
   装置において、 逆止弁体（３０）の弁面と逆上弁座（２８）のうちの一
   方を弾性部材で構成するとともに他方を硬質部材で構成
   したもの。 ４、請求項１から３のいずれかに記載した油圧シリンダ
   の圧油給排装置において、 圧力ポート（Ｐ）を、弁室（２９）・弁座（２８）・開
   弁具挿入孔（３６）を順に介して、作業ポート（Ａ）に
   連通させたもの。