JPH0480794B2 - - Google Patents
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- JPH0480794B2 JPH0480794B2 JP60031590A JP3159085A JPH0480794B2 JP H0480794 B2 JPH0480794 B2 JP H0480794B2 JP 60031590 A JP60031590 A JP 60031590A JP 3159085 A JP3159085 A JP 3159085A JP H0480794 B2 JPH0480794 B2 JP H0480794B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- grinding wheel
- dressing
- dresser
- amount
- Prior art date
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- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は研削加工方法に関わり、更に詳細には
前回の切残し量を取り代として次回の研削を行う
サイクル研削加工方法にして、工作物取付テーブ
ル上のドレツサの近傍に設けた検出器でドレツサ
の先端と砥石車との接触の有無を検出して発信す
る信号によつて、砥石車の磨耗量に比例する工作
物研削が許容範囲に達したか否かを自動判別して
研削作業を制御する研削加工方法に関するもので
ある。 （従来の技術） 一般に砥石車などの砥石を工具とする研削盤で
は、作業中に工具が磨耗するために自動作業が困
難であつた。 従つて従来は工作物の被削性や砥石などの研削
比を考慮して熟練者が取り代を割増しするとか、
頻繁に作業を中断して製品の仕上り寸法を計測す
るなどの非能率的な作業を行なつていたのであ
る。 （発明が解決しようとする課題） 本発明は上記した従来の研削作業が自動化でき
ない不都合を解消する目的でなされたものであ
る。 （課題を解決するための手段） 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、
ワークテーブルに対してＺ軸方向へ相対的に上下
動する砥石車によつて上記ワークテーブル上に固
定されたワークの研削加工を行なう方法にして、
次の各工程よりなることを特徴とする研削加工方
法である。 (a) 上記ワークテーブルに備えたドレツサにより
上記砥石車のドレツシングを行なつてＺ軸方向
の基準位置からドレツシング時における上記砥
石車の軸心までの寸法を検出する工程。 (b) 上記軸心までの寸法を検出した後に、上記ワ
ークに対して総切込み量で第１回の研削加工を
行なう工程。 (c) 前研削加工終了後に、前回のドレツシング時
の位置から予め設定したドレツシング切込み量
だけドレツシング切込みを行い、このとき上記
ドレツサに結合した検出器が上記砥石車と上記
ドレツサとの接触の有無を検出する工程。 (d) 上記検出器が上記砥石車と上記ドレツサとの
接触を検出したときは、仕上げ研削を行つて研
削加工を終了する工程を実行し、上記検出器が
上記砥石車と上記ドレツサとの接触を検出しな
いときは、上記砥石車を上記ドレツサに接触せ
しめて、上記砥石車の磨耗量を検出した後、上
記砥石車の外周の普通のドレツシングを行つて
から、上記砥石車の半径とＺ軸方向の基準位置
から今回のドレツシング時における上記砥石車
の軸心までの寸法を検出し、上記砥石車の磨耗
量と上記砥石車の半径とＺ軸方向の基準位置か
ら今回のドレツシング時における上記砥石車の
軸心までの寸法から、前回の研削加工において
上記砥石車の摩耗量に相当する研削部分の切残
し量を切込量としてワークの研削を行つて、前
記(c)工程と(d)工程を繰り返す工程。 （作用） 上記より明らかなように、本発明においては、
ワークの研削加工の開始に先立つて砥石車のドレ
ツシングを行なつて、Ｚ軸方向の基準位置から砥
石車の軸心までの寸法を予め検出し、その後に総
切込量で１回目の研削を行ない、その後に予め設
定したドレツシング切込み量だけドレツシング切
込みを行なつて、ドレツサに対す砥石車の接触の
有無を検出するものである。 そして、第２回目以後の研削加工は、砥石車の
磨耗量に相当する研削部分の残り量を切込み量と
してワークの研削を行ない、かつ毎回ドレツシン
グ切込み量だけドレツシング切込みを行なつて、
前記記磨耗量がドレツシング切込み量より小とな
つた後に仕上げ研削を行なうものである。 （実施例） 第１図，第２図に示したのは本発明を実施した
例機として平面研削盤１である。 機台３上にワークテーブル５がＸ軸、Ｙ軸方向
に移動自在に設けてあり、ワークテーブル５上に
設けた電磁チヤツク（図示省略）などに工作物Ｗ
（第８図参照）が固定されている。 第２図に示したワークテーブル５の後方には、
コラム部７が設けてあつて、Ｚ軸方向のリードス
クリユー９に螺合する昇降ベース１１が適宜手段
でコラム部７に案内され昇降して位置決めされ
る。 上記昇降ベース１１には電動機１３によつて駆
動される砥石車１５の主軸１７がＹ軸方向に設け
てあり、前記リードスクリユー９の上端は一対の
ギヤー１９によつてＺ軸制御電動機２１で数値制
御的に駆動される。 第２図にはＺ軸での砥石車１５の位置を高精度
に検出するリニアスケール２３が設けてあり、図
示を省略したが平面研削盤１と離れた別置の記憶
装置を含む制御装置が設けてある。 さらに上記ワークテーブル５の一部には一段低
いところに検出器２５を介してドレツサ２７が設
けてある。 この検出器２５は例えば歪計などを内蔵してい
て、第４図Ａに例示したようにドレツサ２７と砥
石車１５とが接触したときには歪計の抵抗値が変
化するために歪計に導いてある電気回路に設けた
電圧しきい値２９を越えるのでONの信号を発す
るものである。 逆にドレツサ２７と砥石車１５とが接触しない
ときは、第４図Ｂに示したように電圧がしきい値
２９を越えないので検出器２５はOFFの信号を
出し続けるものである。 第３図には、通常の平面研削を行なう場合に、
砥石車１５に対して作業始めの初回に０→１で示
した普通の水平方向のドレツシングを行い、１→
２は工作物Ｗに実研削を行なう作業を意味してい
る。（以下２→３→４→５も同じ）。 すなわち第７図に示した工作物Ｗの上面から仕
上り寸法Ｔまでのｔ寸法が研削開始点と終了点間
距離であつて砥石車が磨耗しない場合の理論研削
寸法に相当し、数値制御の制御装置によつて前記
した主軸１７や昇降ベース１１の下降量［Zg(n)］
が演算されている。 ところが冒頭にも記載したように研削加工は工
具である砥石車１５自体が加工中に時々刻々磨耗
するものであるから、第６図に示したように砥石
車１５の軸心がｔだけ下降しても、砥石車１５の
半径が（△ｄ）だけ磨耗していて、実切削量は
（△ｔ）だけである。 言い換えれば第８図のｔの部分が△ｄだけ残つ
ている。この砥石車１５の前回の磨耗量△ｄを次
回の目標となる切込量ｔ(n)にする。 このようにサイクル研削方法は、初回は工作物
仕上寸法Ｔが研削終点で、研削始点は（Ｔ＋ｔ）
であるが、第２回目は（Ｔ＋△ｄ）が研削始点で
Ｔが研削終点となる。すなわち初回の研削代はｔ
で第２回が△ｄであるから、ここで、研削代ｔに
対して磨耗量△ｄが常に単純に（３／10）・ｔだ
け残るものと仮定すると、次の回にはさらにその
３／10になるわけでサイクルを繰り返すと研削総
量がｔに限りなく等比級数的に接近するのがわか
る。 第５図には本発明を実施した平面研削盤１が内
蔵する制御装置の構成ブロツク図を示した。 この中で初期データを手動入力する部分に説明
を加えると、工作物寸法とは第８図に示した……
（Ｔ＋ｔ）であり、工作物仕上寸法とは(T)である。 初期値とはドレツサ先端とワークテーブル５の
上面とのＺ軸方向寸法差(Z)である。 １パスドレツシング用切込み量とは、ドレツシ
ングの実施時の切込み量（△Ｚ）のことである。 本発明の最大の特徴である砥石磨耗量判断回路
は、第４図と第９図に関連があるので第９図のフ
ローチヤートの説明時に詳細に述べる。 第９図は本発明の研削加工方法のフローチヤー
トを示したものである。 新規の研削作業に先立つて諸初期値等の設定３
１で手動によつて数値入力して制御装置に記憶さ
せる。 初期値信号３３の関数で数値の変化するものに
はサフイツクスとして(n)の代わりに(O)を用いる。
第７図Ｚ，Ｔ，ｔ，（０）の外に予め設定した１
回の砥石車１５へのドレツシング切込み量（△
Ｚ）も初期値として入力しておく。 次のドレツシングの実施３５は、これから使用
する砥石車の半径を検出するもので、前記一定に
設定したドレツシング時の砥石車１５への切込み
量（△Ｚ）とは無関係である。 したがつてドレツシング終了時の［Zd(O)］の
記憶３７を実施させれば、制御数値の内蔵するコ
ンピユータが(Z)，(T)、［ｔ（０）］を導入して第１
回の研削作業の始点と終点とを決定する準備作業
は完了する。 次のｎ＝ｎ＋１……39とは第１回の研削である
から諸データの中で数値変化のあるものはサフイ
ツクスを(1)にせよということである。 研削加工の実施４１は、切込み量［ｔ（０）］の
初期データで実施することを示している。 ドレツシングの実施４３は、前回のドレツシン
グ時の位置［Zd（０）］から予め設定したドレツ
シング切込み量（△Ｚ）だけドレツシング切込み
を行なうことで、同時に判別作業で検出器出出４
５を得る。 ここで検出器２５が砥石車１５の磨耗量（△
ｄ）の大小に従つて所定のドレツシング切込み
（△Ｚ）時にどうしてON−OFF動作をするかに
ついて説明する。 第７図に図示したような砥石車１５を使用して
工作物Ｗを研削代(t)まで研削するサイクルを研削
比が２の難研削材と、研削比が20の易研削材とに
ついて切残し量（砥石車１５の磨耗量と同じ）△
ｄを算出して第１表に示した。 この場合の研削代ｔ(n)は第２回以後は常に前回
の切残し量△ｄをそのまま充当し、砥石車１５の
半径は、第１回目の研削時の半径よりも毎回の磨
耗量△ｄ（△ｄの値はその都度異なる）と普通の
ドレツシング量の総和だけ小さくなつている。
前回の切残し量を取り代として次回の研削を行う
サイクル研削加工方法にして、工作物取付テーブ
ル上のドレツサの近傍に設けた検出器でドレツサ
の先端と砥石車との接触の有無を検出して発信す
る信号によつて、砥石車の磨耗量に比例する工作
物研削が許容範囲に達したか否かを自動判別して
研削作業を制御する研削加工方法に関するもので
ある。 （従来の技術） 一般に砥石車などの砥石を工具とする研削盤で
は、作業中に工具が磨耗するために自動作業が困
難であつた。 従つて従来は工作物の被削性や砥石などの研削
比を考慮して熟練者が取り代を割増しするとか、
頻繁に作業を中断して製品の仕上り寸法を計測す
るなどの非能率的な作業を行なつていたのであ
る。 （発明が解決しようとする課題） 本発明は上記した従来の研削作業が自動化でき
ない不都合を解消する目的でなされたものであ
る。 （課題を解決するための手段） 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、
ワークテーブルに対してＺ軸方向へ相対的に上下
動する砥石車によつて上記ワークテーブル上に固
定されたワークの研削加工を行なう方法にして、
次の各工程よりなることを特徴とする研削加工方
法である。 (a) 上記ワークテーブルに備えたドレツサにより
上記砥石車のドレツシングを行なつてＺ軸方向
の基準位置からドレツシング時における上記砥
石車の軸心までの寸法を検出する工程。 (b) 上記軸心までの寸法を検出した後に、上記ワ
ークに対して総切込み量で第１回の研削加工を
行なう工程。 (c) 前研削加工終了後に、前回のドレツシング時
の位置から予め設定したドレツシング切込み量
だけドレツシング切込みを行い、このとき上記
ドレツサに結合した検出器が上記砥石車と上記
ドレツサとの接触の有無を検出する工程。 (d) 上記検出器が上記砥石車と上記ドレツサとの
接触を検出したときは、仕上げ研削を行つて研
削加工を終了する工程を実行し、上記検出器が
上記砥石車と上記ドレツサとの接触を検出しな
いときは、上記砥石車を上記ドレツサに接触せ
しめて、上記砥石車の磨耗量を検出した後、上
記砥石車の外周の普通のドレツシングを行つて
から、上記砥石車の半径とＺ軸方向の基準位置
から今回のドレツシング時における上記砥石車
の軸心までの寸法を検出し、上記砥石車の磨耗
量と上記砥石車の半径とＺ軸方向の基準位置か
ら今回のドレツシング時における上記砥石車の
軸心までの寸法から、前回の研削加工において
上記砥石車の摩耗量に相当する研削部分の切残
し量を切込量としてワークの研削を行つて、前
記(c)工程と(d)工程を繰り返す工程。 （作用） 上記より明らかなように、本発明においては、
ワークの研削加工の開始に先立つて砥石車のドレ
ツシングを行なつて、Ｚ軸方向の基準位置から砥
石車の軸心までの寸法を予め検出し、その後に総
切込量で１回目の研削を行ない、その後に予め設
定したドレツシング切込み量だけドレツシング切
込みを行なつて、ドレツサに対す砥石車の接触の
有無を検出するものである。 そして、第２回目以後の研削加工は、砥石車の
磨耗量に相当する研削部分の残り量を切込み量と
してワークの研削を行ない、かつ毎回ドレツシン
グ切込み量だけドレツシング切込みを行なつて、
前記記磨耗量がドレツシング切込み量より小とな
つた後に仕上げ研削を行なうものである。 （実施例） 第１図，第２図に示したのは本発明を実施した
例機として平面研削盤１である。 機台３上にワークテーブル５がＸ軸、Ｙ軸方向
に移動自在に設けてあり、ワークテーブル５上に
設けた電磁チヤツク（図示省略）などに工作物Ｗ
（第８図参照）が固定されている。 第２図に示したワークテーブル５の後方には、
コラム部７が設けてあつて、Ｚ軸方向のリードス
クリユー９に螺合する昇降ベース１１が適宜手段
でコラム部７に案内され昇降して位置決めされ
る。 上記昇降ベース１１には電動機１３によつて駆
動される砥石車１５の主軸１７がＹ軸方向に設け
てあり、前記リードスクリユー９の上端は一対の
ギヤー１９によつてＺ軸制御電動機２１で数値制
御的に駆動される。 第２図にはＺ軸での砥石車１５の位置を高精度
に検出するリニアスケール２３が設けてあり、図
示を省略したが平面研削盤１と離れた別置の記憶
装置を含む制御装置が設けてある。 さらに上記ワークテーブル５の一部には一段低
いところに検出器２５を介してドレツサ２７が設
けてある。 この検出器２５は例えば歪計などを内蔵してい
て、第４図Ａに例示したようにドレツサ２７と砥
石車１５とが接触したときには歪計の抵抗値が変
化するために歪計に導いてある電気回路に設けた
電圧しきい値２９を越えるのでONの信号を発す
るものである。 逆にドレツサ２７と砥石車１５とが接触しない
ときは、第４図Ｂに示したように電圧がしきい値
２９を越えないので検出器２５はOFFの信号を
出し続けるものである。 第３図には、通常の平面研削を行なう場合に、
砥石車１５に対して作業始めの初回に０→１で示
した普通の水平方向のドレツシングを行い、１→
２は工作物Ｗに実研削を行なう作業を意味してい
る。（以下２→３→４→５も同じ）。 すなわち第７図に示した工作物Ｗの上面から仕
上り寸法Ｔまでのｔ寸法が研削開始点と終了点間
距離であつて砥石車が磨耗しない場合の理論研削
寸法に相当し、数値制御の制御装置によつて前記
した主軸１７や昇降ベース１１の下降量［Zg(n)］
が演算されている。 ところが冒頭にも記載したように研削加工は工
具である砥石車１５自体が加工中に時々刻々磨耗
するものであるから、第６図に示したように砥石
車１５の軸心がｔだけ下降しても、砥石車１５の
半径が（△ｄ）だけ磨耗していて、実切削量は
（△ｔ）だけである。 言い換えれば第８図のｔの部分が△ｄだけ残つ
ている。この砥石車１５の前回の磨耗量△ｄを次
回の目標となる切込量ｔ(n)にする。 このようにサイクル研削方法は、初回は工作物
仕上寸法Ｔが研削終点で、研削始点は（Ｔ＋ｔ）
であるが、第２回目は（Ｔ＋△ｄ）が研削始点で
Ｔが研削終点となる。すなわち初回の研削代はｔ
で第２回が△ｄであるから、ここで、研削代ｔに
対して磨耗量△ｄが常に単純に（３／10）・ｔだ
け残るものと仮定すると、次の回にはさらにその
３／10になるわけでサイクルを繰り返すと研削総
量がｔに限りなく等比級数的に接近するのがわか
る。 第５図には本発明を実施した平面研削盤１が内
蔵する制御装置の構成ブロツク図を示した。 この中で初期データを手動入力する部分に説明
を加えると、工作物寸法とは第８図に示した……
（Ｔ＋ｔ）であり、工作物仕上寸法とは(T)である。 初期値とはドレツサ先端とワークテーブル５の
上面とのＺ軸方向寸法差(Z)である。 １パスドレツシング用切込み量とは、ドレツシ
ングの実施時の切込み量（△Ｚ）のことである。 本発明の最大の特徴である砥石磨耗量判断回路
は、第４図と第９図に関連があるので第９図のフ
ローチヤートの説明時に詳細に述べる。 第９図は本発明の研削加工方法のフローチヤー
トを示したものである。 新規の研削作業に先立つて諸初期値等の設定３
１で手動によつて数値入力して制御装置に記憶さ
せる。 初期値信号３３の関数で数値の変化するものに
はサフイツクスとして(n)の代わりに(O)を用いる。
第７図Ｚ，Ｔ，ｔ，（０）の外に予め設定した１
回の砥石車１５へのドレツシング切込み量（△
Ｚ）も初期値として入力しておく。 次のドレツシングの実施３５は、これから使用
する砥石車の半径を検出するもので、前記一定に
設定したドレツシング時の砥石車１５への切込み
量（△Ｚ）とは無関係である。 したがつてドレツシング終了時の［Zd(O)］の
記憶３７を実施させれば、制御数値の内蔵するコ
ンピユータが(Z)，(T)、［ｔ（０）］を導入して第１
回の研削作業の始点と終点とを決定する準備作業
は完了する。 次のｎ＝ｎ＋１……39とは第１回の研削である
から諸データの中で数値変化のあるものはサフイ
ツクスを(1)にせよということである。 研削加工の実施４１は、切込み量［ｔ（０）］の
初期データで実施することを示している。 ドレツシングの実施４３は、前回のドレツシン
グ時の位置［Zd（０）］から予め設定したドレツ
シング切込み量（△Ｚ）だけドレツシング切込み
を行なうことで、同時に判別作業で検出器出出４
５を得る。 ここで検出器２５が砥石車１５の磨耗量（△
ｄ）の大小に従つて所定のドレツシング切込み
（△Ｚ）時にどうしてON−OFF動作をするかに
ついて説明する。 第７図に図示したような砥石車１５を使用して
工作物Ｗを研削代(t)まで研削するサイクルを研削
比が２の難研削材と、研削比が20の易研削材とに
ついて切残し量（砥石車１５の磨耗量と同じ）△
ｄを算出して第１表に示した。 この場合の研削代ｔ(n)は第２回以後は常に前回
の切残し量△ｄをそのまま充当し、砥石車１５の
半径は、第１回目の研削時の半径よりも毎回の磨
耗量△ｄ（△ｄの値はその都度異なる）と普通の
ドレツシング量の総和だけ小さくなつている。
【表】
第１表から明らかなように難研削材でも10回目
の研削後には切残し量が3.5μmになり、易研削材
では３回目の研削後には1.6μmになることが明ら
かである。 各サイクルの間で砥石車１５に加える一定量の
ドレツシング切込み量△Ｚを仮りに5μmとすれば
上記した９回目や３回目の研削後では、砥石車１
５の外周とドレツサ２７の先端とは固体同志の接
触をおこして、検出器２５が砥石車１５の反力を
検出する。 すなわち前記した検出器２５のしきい値２９の
設定値如何にもよるが、簡単に言えば切残し量…
△ｄがドレツサの設定切込み量△Ｚ以下（5μm以
下）になつたと言う信号（例えばONの信号）を
発するのである。 なお本発明の研削加工方法には、上記した検出
器２５が所望の研削許容量に達した工作物に対し
て仕上げ研削（スパークアウトと呼ぶ）を必要と
するか否かによつて、もう１サイクル研削を実施
することができる。 さらに仕上げ研削に先立つて、仕上げ研削用の
ドレツシングを追加することも自由に選ぶことが
できる。 かくて検出器出力４５の部分で許容研削量に達
したものはON信号によつてサイクル研削を完了
するが、未達の場合はOFF信号によつてドレツ
シングの実施３５へと導かれ、砥石車１５の外周
の普通のドレツシングを行つて次のサイクル研削
に移ることになる。 （発明の効果） 以上のごとき実施例の説明より理解されるよう
に、本発明においては、ワークＷの研削加工の開
始に先立つて、先ず砥石車１５のドレツシングを
行なつて、Ｚ軸方向の基準位置から砥石車１５の
軸心までの寸法Zdを予め検出し、その後に総切
込み量ｔで第１回目の研削を行ない、その後に、
前回のドレツシング時の位置から予め設定したド
レツシング切込み量△Ｚだけ砥石車１５のドレツ
シング切込みを行なつて、ドレツサ２７に対する
砥石車１５の接触の有無を検出し、接触を検出し
たときには仕上研削を行なつて研削加工を終了す
る。そして、接触を検出しないときは接触せしめ
て砥石車１５の磨耗量を検出するものである。 そして、第２回目以後の研削加工は、普通のド
レツシングを行なつた後で砥石車１５の磨耗量△
ｄに相当する研削部分の残り量を切込み量として
ワークＷの研削を行ない、前述の工程を繰り返す
ものである。 したがつて本発明によれば、砥石車１５の毎回
の磨耗量△ｄ（その都度異なる）と一定に設定さ
れたドレツシング切込み量△Ｚとの大小を毎回比
較してワークＷの研削を行なえば良いものであ
り、ワークＷの研削加工の自動化が容易なもので
ある。 そして前記磨耗量△ｄがドレツシング切込み量
△Ｚより小となつた後に仕上げ研削に移るので、
ワークＷを研削し過ぎるようなことがないもので
ある。また、前記ドレツシング切込み量△Ｚを比
較的小さな値に設定しておくことにより、仕上の
寸法精度を向上することができるものである。
の研削後には切残し量が3.5μmになり、易研削材
では３回目の研削後には1.6μmになることが明ら
かである。 各サイクルの間で砥石車１５に加える一定量の
ドレツシング切込み量△Ｚを仮りに5μmとすれば
上記した９回目や３回目の研削後では、砥石車１
５の外周とドレツサ２７の先端とは固体同志の接
触をおこして、検出器２５が砥石車１５の反力を
検出する。 すなわち前記した検出器２５のしきい値２９の
設定値如何にもよるが、簡単に言えば切残し量…
△ｄがドレツサの設定切込み量△Ｚ以下（5μm以
下）になつたと言う信号（例えばONの信号）を
発するのである。 なお本発明の研削加工方法には、上記した検出
器２５が所望の研削許容量に達した工作物に対し
て仕上げ研削（スパークアウトと呼ぶ）を必要と
するか否かによつて、もう１サイクル研削を実施
することができる。 さらに仕上げ研削に先立つて、仕上げ研削用の
ドレツシングを追加することも自由に選ぶことが
できる。 かくて検出器出力４５の部分で許容研削量に達
したものはON信号によつてサイクル研削を完了
するが、未達の場合はOFF信号によつてドレツ
シングの実施３５へと導かれ、砥石車１５の外周
の普通のドレツシングを行つて次のサイクル研削
に移ることになる。 （発明の効果） 以上のごとき実施例の説明より理解されるよう
に、本発明においては、ワークＷの研削加工の開
始に先立つて、先ず砥石車１５のドレツシングを
行なつて、Ｚ軸方向の基準位置から砥石車１５の
軸心までの寸法Zdを予め検出し、その後に総切
込み量ｔで第１回目の研削を行ない、その後に、
前回のドレツシング時の位置から予め設定したド
レツシング切込み量△Ｚだけ砥石車１５のドレツ
シング切込みを行なつて、ドレツサ２７に対する
砥石車１５の接触の有無を検出し、接触を検出し
たときには仕上研削を行なつて研削加工を終了す
る。そして、接触を検出しないときは接触せしめ
て砥石車１５の磨耗量を検出するものである。 そして、第２回目以後の研削加工は、普通のド
レツシングを行なつた後で砥石車１５の磨耗量△
ｄに相当する研削部分の残り量を切込み量として
ワークＷの研削を行ない、前述の工程を繰り返す
ものである。 したがつて本発明によれば、砥石車１５の毎回
の磨耗量△ｄ（その都度異なる）と一定に設定さ
れたドレツシング切込み量△Ｚとの大小を毎回比
較してワークＷの研削を行なえば良いものであ
り、ワークＷの研削加工の自動化が容易なもので
ある。 そして前記磨耗量△ｄがドレツシング切込み量
△Ｚより小となつた後に仕上げ研削に移るので、
ワークＷを研削し過ぎるようなことがないもので
ある。また、前記ドレツシング切込み量△Ｚを比
較的小さな値に設定しておくことにより、仕上の
寸法精度を向上することができるものである。
第１図は本発明を実施した例機としての平面研
削盤の側面図、第２図は同上平面図、第３図はド
レツサの砥石車外周に対する切込み量△Ｚの説明
図、第４図は検出器のしきい値とON−OFF関係
の説明図、第５図は平面研削盤に設けた電算機内
蔵の制御装置の機能ブロツク図、第６図は砥石車
の取代（研削代）と実研削量と砥石車磨耗量の説
明図、第７図は本発明のサイクル研削方法の各サ
イクル毎の砥石車磨耗量を算出して表示するため
のサンプル砥石車と工作物のモデル寸法図、第８
図は第９図のフローチヤートに対する寸法定義
図、第９図は本発明方法のフローチヤートであ
る。 （図面の主要部を表わす符号の説明）、１…平
面研削盤、１５…砥石車、２３…リニアスケー
ル、２５…検出器、２７…ドレツサ、２９…しき
い値。
削盤の側面図、第２図は同上平面図、第３図はド
レツサの砥石車外周に対する切込み量△Ｚの説明
図、第４図は検出器のしきい値とON−OFF関係
の説明図、第５図は平面研削盤に設けた電算機内
蔵の制御装置の機能ブロツク図、第６図は砥石車
の取代（研削代）と実研削量と砥石車磨耗量の説
明図、第７図は本発明のサイクル研削方法の各サ
イクル毎の砥石車磨耗量を算出して表示するため
のサンプル砥石車と工作物のモデル寸法図、第８
図は第９図のフローチヤートに対する寸法定義
図、第９図は本発明方法のフローチヤートであ
る。 （図面の主要部を表わす符号の説明）、１…平
面研削盤、１５…砥石車、２３…リニアスケー
ル、２５…検出器、２７…ドレツサ、２９…しき
い値。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ワークテーブル５に対してＺ軸方向へ相対的
に上下動する砥石車１５によつて上記ワークテー
ブル５上に固定されたワークＷの研削加工を行な
う方法にして、次の各工程よりなることを特徴と
する研削加工方法。 (a) 上記ワークテーブル５に備えたドレツサ２７
により上記砥石車１５のドレツシングを行なつ
てＺ軸方向の基準位置からドレツシング時にお
ける上記砥石車１５の軸心までの寸法Zdを検
出する工程。 (b) 上記軸心までの寸法Zdを検出した後に、上
記ワークＷに対して総切込み量ｔで第１回の研
削加工を行なう工程。 (C) 前研削加工終了後に、前回のドレツシング時
の位置から予め設定したドレツシング切込み量
（△Ｚ）だけドレツシング切込みを行い、この
とき上記ドレツサ２７に結合した検出器２５が
上記砥石車１５と上記ドレツサ２７との接触の
有無を検出する工程。 (d) 上記検出器２５が上記砥石車１５と上記ドレ
ツサ２７との接触を検出したときは、仕上げ研
削を行つて研削加工を終了する工程を実行し、
上記検出器２５が上記砥石車１５と上記ドレツ
サ２７との接触を検出しないときは、上記砥石
車１５を上記ドレツサ２７に接触せしめて、上
記砥石車１５の磨耗量（△ｄ）を検出した後、
上記砥石車１５外の周の普通のドレツシングを
行つてから、上記砥石車１５の半径とＺ軸方向
の基準位置から今回のドレツシング時における
上記砥石車１５の軸心までの寸法Zdを検出し、
上記砥石車１５の磨耗量（△ｄ）と上記砥石車
１５の半径とＺ軸方向の基準位置から今回のド
レツシング時における上記砥石車１５の軸心ま
での寸法Zdから、前回の研削加工において上
記砥石車１５の磨耗量（△ｄ）に相当する研削
部分の切残し量を切込み量としてワークＷの研
削を行つて、前記ｃ工程ｄ工程を繰り返す工
程。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60031590A JPS61192477A (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 研削加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60031590A JPS61192477A (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 研削加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61192477A JPS61192477A (ja) | 1986-08-27 |
| JPH0480794B2 true JPH0480794B2 (ja) | 1992-12-21 |
Family
ID=12335402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60031590A Granted JPS61192477A (ja) | 1985-02-21 | 1985-02-21 | 研削加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61192477A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0215258U (ja) * | 1988-07-11 | 1990-01-30 |
-
1985
- 1985-02-21 JP JP60031590A patent/JPS61192477A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61192477A (ja) | 1986-08-27 |
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