JPH0480977B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、少なくとも2000°Kの温度および大
気圧にて酸素によりマグネシアを化学量論的に交
換させることによるマグネシウムの製造方法に関
するものである。本明細書において、「化学量論
的変換」という用語は、全体的反応MgO＋Ｃ→
Mg＋COにしたがつて行なわれる全ての変換を規
定するために使用される。 約100年前にエミル・フオン・プエトナーは、
大気圧におけるマグネシアの炭素熱交換による金
属マグネシウムの製造を提案した。この思想はそ
の約50年後にエフ・ハンスギルグにより展開さ
れ、アメリカ合州国、英国および韓国において工
業プラントが建設された（ザ・アイアン・エイ
ジ、1943年11月18日発行、第56−63頁）。ハンス
ギルグの方法においては、マグネシアと炭素とか
らなるペレツトまたはブロツクを約2250°K以上
の温度に加熱したアーク炉反応器中へ導入する。
かくして生成されたマグネシウム蒸気と一酸化炭
素とを反応器から冷却領域に移送して、Mg＋CO
→MgO＋Ｃの逆反応の発生を防止する。充分な
急冷を達成するため、気体反応生成物を溶融金属
または炭化水素オイルの噴霧と接触させる。ハン
スギルグは炭化水素オイルを噴霧することを好適
としたが、後には溶融マグネシウム、ナトリウ
ム、アルミニウムまたはマグネシウム−アルミニ
ウム合金の噴霧が提案されている。その後、金属
凝縮物は蒸留によりさらに精製することができ
る。 通常マグネシア供給原料は、たとえば酸化カル
シウム、アルミナ及び極く僅かな量のシリカ、酸
化鉄のような不純物を含んでいるので、マグネシ
アの炭素熱変換において、どの段階で不純物を目
的金属マグネシウムから分離すべきかを決定する
ことが問題の１つとなる。ハンスギルグ法におい
ては気体反応生成物を反応器から取り出した後の
段階でこの分離を行なう（1.c.第59頁）。これは
追加量の炭素を反応器へ供給して達成され、この
量は全酸化不純物を「反応の力により炉内空間か
ら流出する」揮発性炭化物に変換させるよう計算
されたものである。その結果、スラグは反応器中
に全く残存しなかつた。ハンスギルグの方法にお
いて必須である後工程の分離の原理は、凝縮金属
マグネシウムの精製を著しく複雑にするものであ
り、本発明はこの種の問題を回避し得る簡略化か
つ改良された方法を達成することを目的とするも
のである。 本発明は、2000〜2300°Kの温度および大気圧
において炭素によるマグネシアの化学量論的変換
によりマグネシウムを製造する方法であつて、金
属対金属の原子の量の比として計算された相対重
量比のマグネシウム、カルシウム及びアルミニウ
ムの酸化物もしくは混成酸化物及び炭化物からな
る液体スラツグでその金属の存在比が適当な供給
原料の反応器中への連続導入により （） Mg：Ca＝0.28：１〜1.34：１ （） Al：Mg＝0.79：１〜3.16：１ （） Ca：Al＝0.48：１〜1.50：１ の範囲に保たれ、ただしアルミニウムのグラム原
子量がスラグ中に含有されるアルミニウム、カル
シウムおよびマグネシウムの全量グラム原子量の
51％以下である前記液体スラグ存在下の反応器中
で該反応を行うことを特徴とするマグネシウムの
製造方法を提供する。 その金属対金属の原子の量の比を第１図に示し
たが、この図面は三角座標の頂点のそれぞれが
100Mg，0Al，0Ca；0Mg，100Al，0Caおよび
0Mg，0Al，100Caを表わす三成分系を示す慣用
方法によるものである。前記比率は次のように記
載することもできる。 （） Mg：Ca＝22/78〜57/43 （） Al：Mg＝44/56〜76/24 （） Ca：Al＝32/68〜60/40 この比の表示方法によると本発明の方法に使用す
る比率は点線で包囲されたかなり小さい領域内で
選択されることが第１図に示される。この第１図
において、水平線49−51はAl，CaおよびMgの全
量に対し51％未満のAlを含有する全組成物の上
限を示す。従つて本発明においては、この線より
上方の領域に存在するスラグ組成物の使用は排除
される。さらに、第１図は他の領域（すなわち実
線で包囲されたより小さい領域）を示し、この領
域は金属対金属の原子の量の比： （） Mg：Ca＝31/69〜53/47または（）＝
0.46：１〜1.14：１ （） Al：Mg＝54/46〜71/29または（）＝
1.19：１〜2.43：１ （） Ca：Al＝35/65〜53/47または（）＝
0.56：１〜1.11：１ により規定される。 これらの比は、本発明の方法を実施するための
好適実施態様を示す。 本発明の方法の利点を得るには、上記した臨界
的な金属対金属の原子の量の比に注意することが
肝要である。この重要性は、次の説明から判るで
あろう。 本発明に使用するスラグ系において、主反応は
次の通りに起ると思われる： １ MgO＋ＣMg＋CO ２ CaO＋3CCaC₂＋CO ３ 2Al₂O₃＋9CAl₄C₃＋6CO 本明細書においては、マグネシアの炭素熱変換
（反応１）が実際に上記したように進行するか、
あるいはMgC₂，CaC₂またはAl₄C₃の中間的生成
を介して進行するかどうかは重要でないと考えら
れる。これら全ての反応は平衡反応であり、金属
マグネシウムの蒸発と気体COおよびMg蒸気の反
応器からの除去とにより、平衡反応１は右方向へ
進行することが明らかである。他方、COが反応
１によりスラグ中で連続発生しかつ反応１は化学
量論的に進行するので、スラグにおける炭素の濃
度はかなり低い値に保たれる。スラグ中のCO濃
度と比較的低い炭素濃度との両者は、平衡反応２
および３を確実に左方向へ進行させる。従つて
CaOとAl₂O₃との両者はスラグ中において少なく
とも認めうる程度に保持され続ける。これら３種
の反応のうち、反応１は熱力学的に反応２および
３よりも好適である。 したがつて、反応器から抜き取られた反応生成
物は主としてマグネシウム蒸気と一酸化炭素とか
らなり、気体反応生成物における揮発性炭化カル
シウムおよび炭化アルミニウムの濃度は検出しえ
たとしても極めて少量である。酸化カルシウムと
酸化アルミニウムとの両者は一般にマグネシア供
給原料の不純物として少なくとも部分的には反応
器中へ導入されるので、本発明の方法は基本的に
反応器中で不純物と金属マグネシウムとの必要な
分離を行なうという原理にしたがつて、すなわち
後の操作ではなく炭素熱マグネシア変換の工程自
体で行なわれることが明らかである。本発明の方
法は、したがつてハンスギルグの方法とは明確に
相違する。 反応２および３は反応１と競合するが、さらに
これらは互いに競合している。理想的状態におい
てはこれら反応は、反応２において酸化物から炭
化物への変換割合が熱力学的に可能な反応３にお
けるものと極めて近似するよう確保すべく制御さ
れねばならない。この極めて近似した変換割合は
達成困難であるため、変換における許容差が実用
的理由で許容されねばならない。スラグ系におけ
るカルシウム対アルミニウム比の範囲が認めら
れ、この範囲は0.48：１〜1.50：１の限界比で示
され、好ましくは0.56：１〜1.11：１である。こ
れら臨界範囲を越えると、反応２または３の一方
が他方よりも強度に進行し、スラグは安定でなく
なり、その組成は第１図の三角座標における左下
隅で選択される比で操作されると炭化カルシウム
の高濃度の方向へ進行し、かつ三角座標の上隅に
近接した比で操作するとより高い炭化アルミニウ
ム濃度に向う。選択領域内で操作すると、スラグ
の安定性は全ての実用目的に許容しうるものとな
るが、この場合過剰の炭化カルシウムもしくは炭
化アルミニウムを生成する傾向を生じ、所望の正
確な領域への復帰は反応器中への酸化カルシウム
もしくは酸化アルミニウムの投入量を増大させて
容易に達成することができる。これは、通常より
も多量の酸化カルシウムもしくは酸化アルミニウ
ムを含有する特別なマグネシア供給原料を使用す
ることにより、或いは供給原料の組成を変化させ
ずに追加量の酸化カルシウムもしくは酸化アルミ
ニウムを通常のマグネシア供給原料とは別に反応
器中へ導入することにより達成することができ
る。 スラグの組成の調節は、スラグ試料を抜き取り
かつ分析してマグネシウム、アルミニウムおよび
カルシウムの金属としての各含有量を測定するこ
とにより容易に達成される。 前記したように、反応１は熱力学的に反応２お
よび３の両者よりも好適である。このことは、第
１図における領域内で選択せねばならない相対割
合が三角座標の右隅の方向へ移動する場合により
顕著となり、右隅からCa−Al側の方向へ移動す
る場合には低下する。Mg−隅部から左側に対し
て極めて離間した領域まで点線を越えて移動すれ
ば、不充分な反応をもたらす。したがつて、この
ような不正確な組成を有するスラグにおいて、低
下するマグネシア含有量は酸化カルシウムおよび
酸化アルミニウムの含有量の増加に対応する。さ
らに、これはスラグの炭化カルシウムおよび炭化
アルミニウムの含有量を増大させる。炭化カルシ
ウムおよび炭化アルミニウムの気化が増大する結
果、反応器から引き出される気体反応生成物の汚
染は許容しえない程高レベルとなる。この理由
で、マグネシウム対カルシウムの比の下限は
0.28：１に限定され、かつ同じ理由でアルミニウ
ム対マグネシウムの比の上限は3.16：１に設定さ
れる。残りのMg：CaおよびAl：Mgの比（それ
ぞれ上限および下限）の範囲は、マグネシウム化
合物がスラグ系に可溶性となる最大レベルにより
支配される。これらのレベルを超えると、もはや
均質液体系が存在せず、その代りにスラグ中の固
定マグネシアもしく炭化マグネシウムの分散物か
らなる系が生ずる。この現象は再びスラグ系の不
安定をもたらし、これは本発明の方法を実施する
場合に避けねばならない。 反応器から抜き取られたスラグ試料において、
正確な量の炭化カルシウムと炭化アルミニウムと
を測定するのは困難である。何故なら、化学的に
結合した炭素の量を物理的に吸収された（溶解も
しくは分散した）炭素の量から区別するには複雑
な分析法を必要とするからである。さらに本発明
の方法を実施する場合、スラグ系内で炭化物を生
成する反応２および３がどの程度実際に進行する
かということは関係がないことを強調しておかな
ければならない。同じことが、酸化カルシウムお
よび酸化アルミニウムから炭化物への変換を含む
他の反応にも当てはまる。恐らく炭化物生成は10
％もしくは12％のレベル以下に留まる。何故な
ら、それより高い割合では反応器から抜き取られ
た気体生成物に炭化物の顕著な汚染が認められる
からであり、これ実際には生じない。本発明の重
要な面は、適当な範囲の金属対金属の原子の量の
比で選択されたスラグ組成により、スラグ中にお
ける炭化物生成の正確なレベルに関係なく、本発
明による方法の安定操作および安定なスラグ系が
達成されることである。このレベルは本方法の正
確な操作により比較的低い値に自動的に保たれ、
かつこのスラグにおける炭化物含有量はしたがつ
て正確に知る必要がない。 恐らく或る程度の炭化物生成は不可避であり、
この炭化物生成は明らかに酸化物の重量対重量の
比として定義した場合にスラグの組成に関する定
義に影響を与えるが、本発明の方法で見られる正
確な比は金属対金属の原子の量の比として定義さ
れる。これは、炭化物生成には無関係である。例
えばスラグ中のカルシウム化合物の量は金属カル
シウムのグラム原子の量として計算し、炭化カル
シウム生成のレベルとは無関係に同一に留まる。 明らかに、炭化物生成に関する同様な複雑性
は、本発明の方法に一般に使用される出発原料、
すなわちスラグおよびマグネシア供給原料の説明
には存在しない。従つて、これら両原料は以下酸
化物対酸化物の重量対重量比として説明する。 本方法の好適実施例においては、反応器中へ
MgOとCaOとAl₂O₃とを次の範囲で選択された重
量対重量比の混合物として導入して開始される。 (a) MgO：CaO＝0.20：１〜0.96：１ 即ち16/8
４〜49/51 (b) Al₂O₃：MgO＝1.0：１〜4.0：１ 即ち50/50
〜80/20 (c) CaO：Al₂O₃＝0.54：１〜1.67：１ 即ち35/
６５〜63/37 これらの相対割合は第２図に示した線52−57よ
り上方の領域に存在するスラグ組成による割合は
除外するものである。 この範囲は、第２図における点線で示した範囲
内で選択される混合物からなつている。最良の比
は次の範囲から選択される： (d) MgO：CaO＝0.33：１〜0.82：１＝25/75〜4
５／５５ (e) Al₂O₃：CaO＝1.5：１〜3.1：１＝60/40〜7
６／２４ (f) CaO：Al₂O₃＝0.61：１〜1.22：１＝38/62〜
５５／４５ この好適な範囲は、第２図における実線で示さ
れたより小さい領域内の特定の選択である。 このような選択混合物を導入した後、反応器の
内容物を加熱してスラグを溶融させ、かつ炭素と
マグネシアとの供給原料のペレツト化もしくはブ
ロツク化された化学量論的混合物を徐々に反応器
中へ、溶融スラグの温度が少なくとも2000°Kの
反応温度、好ましくは高くとも2250°Kの反応温
度に近づき始めた際に導入する。一般に、マグネ
シア供給原料は、それぞれ1.5重量％までの酸化
カルシウムおよびアルミナ不純物のレベルとなる
ように選択されるが、たとえば３もしくは５重量
％の高レベルも使用することができる。それぞれ
0.8重量％以下のレベルが好適である。何故なら、
これはスラグを少なくとも部分的に抜き取る前の
反応器を操作しうる時間を長くしうるからであ
る。反応が進行すると、スラグにおけるMgOレ
ベルはマグネシウム蒸気の発生と共に低下する傾
向を示し、マグネシウム蒸気はCOと一緒に反応
器から抜き取られる。この低下はマグネシア供給
原料の連続導入により補なわれ、この供給はマグ
ネシウム化合物の含有量（マグネシウム金属とし
て計算）を特定範囲内に保つ速度で行なわねばな
らない。不純なマグネシア供給原料の成分とし
て、酸化カルシウムおよび酸化アルミニウムの不
純物も反応器中へ導入され、カルシウム対アルミ
ニウムの金属比が所要範囲を越える場合には適す
る酸化物を反応器中へ追加導入して、適切な金属
対金属の比を特定範囲内に復帰させる。 蒸気したように、カルシウムおよびアルミニウ
ム不純物はスラグ中に拘束され続け、これはバツ
チ操作の場合徐々に容量を増大させる。反応器に
おける液体含有量の容積増加は、反応器からのス
ラグの排出が必要となる時点まで継続することが
できる。明らかに、全スラグを排出した後、完全
は反応サイクルを反復することができ、或いは或
る程度のスラグを反応器中に残留させて、この工
程を上記混合物をスラグ形成出発材料として最初
に導入せずに反復することもできる。 極めて長時間にわたり安定な操作と安定なスラ
グ系とを確保するマグネシア供給原料における不
純物レベルの例は、1.7重量％CaOおよび0.02重
量％Al₂O₃；1.0重量％CaOおよび1.01重量％Al₂
O₃；および3.9重量％CaOおよび4.9重量％Al₂O₃
である。最初のスラグ形成出発原料として使用し
うる魅力的組成物の例は、22.1重量％MgOと33.7
重量％CaOと44.2重量％Al₂O₃とからなる混合物
（これら重量割合はこれら３種の全重量に対する
ものである）、或いは19.4重量％MgOと34.6重量
％CaOと45.8重量％Al₂O₃とからなる混合物、或
いは17.2重量％MgOと36.5重量％CaOと46.3重量
％Al₂O₃とからなる混合物である。 スラグ系において問題なく許容される他の不純
物は酸化鉄およびシリカである。酸化鉄は、反応
器中のスラグの容量増加に伴なつて徐々に鉄の容
量増加が反応器における第２の液相として得られ
るように鉄まで還元される。スラグと鉄とは連続
的に反応器から排出され、このように分離された
鉄を他の目的で使用することができる。シリカ
は、酸化カルシウムおよび酸化アルミニウムから
の炭化物の生成と共に多かれ少なかれ炭化珪素ま
で部分的に還元される。スラグ中のシリカまたは
炭化珪素の存在は、スラグ中の珪素化合物の量が
かなり低いレベル、すなわち最少量で存在する金
属としてのカルシウムもしくはアルミニウムのい
ずれかに対し計算して0.20：１、好ましくは
0.10：１以下の金属対金属の比以下に保たれれば
スラグ系の安定性を阻害しない。 バツチ操作の他に、本発明の方法は連続法とし
て実施することもできる。これは、スラグ或いは
スラグと溶融鉄の連続排出を含み、これは反応器
の底部より上方の種々異なる高さの個所に設けた
１個もしくはそれ以上の排出開口部を介して行な
われる。 本発明の方法を実施する反応器は任意の適当な
設計とすることができ、たとえば外部加熱手段、
或いは壁部加熱手段を備えた反応器とすることが
できる。極めて好適なものは直接加熱手段を使用
することであり、たとえば液体スラグ系に浸漬し
た電極により熱を供給するアーク炉、或いはプラ
ズ加熱を備えた反応器である。アーク炉を使用す
る他の重要な利点は、強力な電流をスラグ中に通
ずる激しい加熱が全スラグ容積における乱流を確
保し、これが全液体スラグ系に対する熱の極めて
効率的な分布をもたらすことである。 さらに、反応器には外部冷却手段、たとえば水
ジヤケツトを設けて、反応器内容物の所要温度を
制御することもできる。反応器の内部ライニング
（内張り）として耐火材を使用し、かつ本発明の
特徴の１つは耐火マグネシアレンガのライニング
を使用しうることである。スラグは炭素熱交換反
応の際にマグネシア供給原料の連続供給により酸
化マグネシウムに関しほぼ飽和状態または飽和に
比較的近い状態に保たれるのでライニング用レン
ガのマグネシアはスラグ中に溶解しない。 反応器から抜き出される気体反応生成物は、冷
却帯域に移送することができる。任意適当な冷却
手段を使用しうるが、溶融マグネシウム、ナトリ
ウム、アルミニウムまたはマグネシウム−アルミ
ニウム合金の噴霧を使用するのが好適である。こ
の場合、本方法の最終生成物は所定のマグネシウ
ム含有量を有するマグネシウム−アルミニウム合
金となり、或いはこの合金を蒸留によつて純粋な
マグネシウムとアルミニウムとに分離することも
できる。 噴霧に使用する溶融金属はループ系を通して連
続的に循環することができ、この場合生成物流を
任意適当な位置から抜き取る。固体粒子、たとえ
ば酸化および炭化不純物を除去する精製装置をル
ープ系に含ませることもでき、たとえば米国特許
第３，743，263号に開示されたような回転ノズル
を設けた浮遊炉である。炭素熱交換反応器から抜
き取られる気体反応生成物中の固体不純物の量は
無視しえない量としても極めて少量であるため、
この浮遊炉に捕捉される不純物の量が増加し過ぎ
て精製反応体の補充が必要となるまで、長時間に
わたりこの浮遊炉を操作することが可能となる。 実施例 92.1重量％のMgOと1.26重量％のCaOと1.26重
量％のFe₂O₃と1.26重量％のAl₂O₃と3.15重量％の
SiO₂と0.89重量％の微量の不純物とからなるマグ
ネシア供給原料を、MgOに対し化学量論量の針
状コークス炭素と共にブロツク化した。22.0重量
％のMgOと35.2重量％のCaOと0.3重量％のFe₂
O₃と41.0重量％のAl₂O₃と1.5重量％のSiO₂とを混
合することにより、スラグ組成物を調製した。こ
のスラグ混合物49.7Kgを50K.W.出力の単一位相
のアーク炉反応器中へ導入し、この反応器はマグ
ネシアライニングを有しかつ58.0の内部容量を
有する。スラグを溶融させ、かつ2220°Kの温度
まで加熱した。 ６時間にわたり全量で40.8Kgの供給原料ブロツ
クを一定の添加速度で反応器中へ導入した。マグ
ネシウム蒸気とCOと不純物とからなる反応器か
ら抜き取つた気体生成物を完全に燃焼させ、そし
てカルシウム、珪素およびアルミニウム不純物の
量を化学分析により時々測定して酸化物に対する
％として計算した。この生成物は、試験の全期間
にわたり少なくとも98.3重量％のMgOを含んだ。
試料を反応器中の液体スラグから定期的な間隔で
拭き取り、これら試料を分析して金属化合物の相
対量を酸化物として測定した。 分析データを第表および第表に示す。第
表からのカルシウム、アルミニウムおよび珪素不
純物のレベルをマグネシア供給原料における対応
の不純物レベルと比較することにより、スラグ中
に捕捉され続けるカルシウム、アルミニウムおよ
び珪素不純物の割合は平均して約60％、83％およ
び96％であると結論することができる。さらに、
第表は、スラグの組成が極めて僅かの変動のみ
を示し、したがつて実用目的には安定とみなしう
ることを示している。CaO，Al₂O₃またはSiO₂の
優先的変換をもたらすような方向への反応の傾向
は存在しない。

【表】

【表】 実施例 83.9重量％のMgOと6.7重量％のAl₂O₃と4.8重
量％のCaOと2.8重量％のSiO₂と1.11重量％のFe₂
O₃と0.7重量％の微量の不純物とからなるマグネ
シア供給原料を、化学量論量の針状コークス炭素
と一緒にブロツク化した。31.4重量％のCaOと
5.2重量％のSiO₂と37.9重量％のAl₂O₃と25重量％
のMgOと0.5重量％のFe₂O₃とを混合することに
より、スラグ組成物を調整した。 この混合物49.7Kgを実施例に記載した反応器
へ導入し、溶融させ、そして2190°Kの温度まで
加熱した。６時間かけて21.9Kgの供給原料ブロツ
クを一定速度で加えた。全ての処理は実施例に
記載したと同様に行なつた。 分析結果を第表および第表に示す。 スラグ中に捕捉されたCaO，Al₂O₃およびSiO₂
の平均％は、この実施例においてそれぞれ約92
％，91％および82％であつた。

【表】

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図はMg，AlおよびCaの三成分を示す三角
座標のグラフであり、第２図はMgO，Al₂O₃およ
びCaOの三成分を示す三角座標のグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 2000〜2300°Kの温度および大気圧において
   炭素によるマグネシアの化学量論的変換によりマ
   グネシウムを製造する方法であつて、金属対金属
   の原子の量の比として計算された相対重量比のマ
   グネシウム、カルシウム及びアルミニウムの酸化
   物もしくは混成酸化物及び炭化物からなる液体ス
   ラツグでその金属の存在比が適当な供給原料の反
   応器中への連続導入により （） Mg：Ca＝0.28：１〜1.34：１ （） Al：Mg＝0.79：１〜3.16：１ （） Ca：Al＝0.48：１〜1.50：１ の範囲に保たれ、ただしアルミニウムのグラム原
   子量がスラグ中に含有されるアルミニウム、カル
   シウムおよびマグネシウムの全量グラム原子量の
   51％以下である前記液体スラグ存在下の反応器中
   で該反応を行うマグネシウムの製造方法。 ２ 金属対金属の原子の量の比を次の範囲、 （） Mg：Ca＝0.46：１〜1.14：１ （） Al：Mg＝1.19：１〜2.43：１ （） Ca：Al＝0.56：１〜1.11：１ を保つことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の方法。 ３(a) MgO：CaO＝0.20：１〜0.96：１ (b) Al₂O₃：MgO＝1.0：１〜4.0：１ (c) CaO：Al₂O₃＝0.54：１〜1.67：１ の範囲内の重量対重量の比として計算した相対割
   合のマグネシア、酸化カルシウムおよびアルミナ
   からなるスラグと炭素とを反応させることにより
   反応開始させ、第２図において線52−57の上方に
   示した領域に存在するスラグ組成において得られ
   る割合は除外することを特徴とする特許請求の範
   囲第１項または第２項記載の方法。 ４ 相対割合が、 (d) MgO：CaO＝0.33：１〜0.82：１ (e) Al₂O₃：MgO＝1.5：１〜3.1：１ (f) CaO：Al₂O₃＝0.61：１〜1.22：１ であることを特徴とする特許請求の範囲第３項記
   載の方法。 ５ 反応をアーク炉において行なうことを特徴と
   する特許請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか
   に記載の方法。 ６ 反応を、マグネシア耐火レンガの内張りを施
   こした反応器で行なうことを特徴とする特許請求
   の範囲第１項乃至第５項のいずれかに記載の方
   法。 ７ 温度が2250°K未満であることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項乃至第６項のいずれかに記
   載の方法。