【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
〔産業上の利用分野〕
本発明は染色性に優れ、良好な色調を有し、か
つ帯電的止性の優れた複合体の製造方法に関す
る。本発明は各種プラスチツク成型品、無機物成
型品の表面改質にとくに有用である。
〔従来の技術〕
プラスチツクは軽量、易加工性、耐衝撃性、染
色性に優れるなどの特徴を活して各方面に利用さ
れている。しかし、反面表面高度が低く、使用中
の傷発生による外観低下、いいては透明性低下を
もたらし、使用範囲が著しく限定され、眼鏡レン
ズなどでは致命的欠点である。
一方、無機ガラスやセラミツクは高い表面硬度
を有する反面、容易に所望の着色品を得ることが
できない。さらには高い反射率を有する等の欠点
がある。
前記の表面硬度や染色性等の問題点を改良する
ための従来の技術としては多官能アクリル重合体
や有機ポリシロキサン系重合体をプラスチツクや
無機ガラス表面に被覆させる方法がある（例えば
特開昭50−82173、特開昭52−112698、特公昭57
−2490、特公昭57−42665、特開昭53−30677）。
また前記の反射防止性に関する問題点の改良を
目的とした従来の技術としては屈折率が基材と異
なる物質を、真空蒸着法などにより基材上に被膜
形成させる方法が行なわれた。この場合反射防止
効果を高からしめるための被覆層の膜厚および屈
折率に関してはすでに多くの組合せが提案されて
いる（光学技術コンタクトvol9、No.８、17〜23
（1971））。
さらには、特開昭58−46301において液状から
なる組成物の薄層多層膜コーテイングが提案され
ている。
〔発明が解決しようとする問題点〕
特開昭50−82173、特開昭52−112698、特公昭
57−2490、特公昭57−42665、特開昭53−30677な
どに開示されている技術によつて得られる複合体
は表面硬度が高く、染色性をも有しているものが
あるが、実用面から見ると染色性のさらに改良さ
れたものが望まれている。また反射防止効果を上
げる目的で一般的に行なわれている蒸着法により
形成された反射防止膜は加熱によつてクラツクが
発生する。さらにはプラスチツクの長所である染
色性を喪失させるなどの問題点を改良する方法と
して特開昭58−46301に開示されている技術は前
記蒸着法の問題点を改良するものであるが、さら
に染色性の改善および黄変色の改善が実用性を高
める意味で望まれている。
本発明は従来から行なわれているプラスチツク
や無機ガラス、さらにはセラミツク等の表面改質
技術である有機ポリシロキサンを主成分とする硬
化膜を最外層に有する複合体における染色性およ
び外観等の問題点を改良するものである。
〔問題点を解決するための手段〕
本発明は有機ポリシロキサンを主成分とする硬
化膜を最外層に有する物品を界面活性剤を含有す
る30〜100℃の水で浸漬処理することを特徴とす
る複合体の製造方法に関するものである。
本発明で言うところの最外層を形成する有機ポ
リシロキサンを主成分とする硬化膜とは一般式
R1 aR2 bSi（OR3）4-(a+b)
（ここで、R1、R2は炭素数10以下の各々アルキ
ル基、アルケニル基、アリール基またはハロゲン
基、エポキシ基、アミノ基、メルカプト基、メタ
クリルオキシ基ないしシアノ基を有する炭化水素
基である。またR3は炭素数１〜８のアルキル基、
アリール基、アルコキシアルキル基またはアシル
基であり、ａおよびｂは０、１または２であり、
かつａ＋ｂが１または２である。）
で表わされるケイ素化合物またはその加水分解
物を硬化して得られる硬化膜である。これらの有
機ケイ素化合物の具体的な代表例としては、メチ
ルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラ
ン、メチルトリメトキシエトキシシラン，メチル
トリアセトキシシラン、メチルトリブトキシシラ
ン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリエト
キシシラン、エチルトリエトキシシラン、ビニル
トリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラ
ン、ビニルトリメトキシエトキシシラン、フエニ
ルトリメトキシシラン、フエニルトリエトキシラ
ン、フエニルトリアセトキシシラン、γ−クロロ
プロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピ
ルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルトリ
アセトキシシラン、３，３，３−トリフロロプロ
ピルトリメトキシシラン、γ−メタクリルオキシ
プロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピ
ルトリトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエ
トキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメト
キシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキ
シシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプ
ロピルトリメトキシシラン、β−シアノエチルト
リエトキシシラン、メチルトリフエノキシシラ
ン、クロロメチルトリメトキシシラン、クロロメ
チルトリエトキシシラン、グリシドキシメチルト
リメトキシシラン、グリシドキシメチルトリエト
キシシラン、α−グリドキシエチルトリメトキシ
シラン、α−グリシドキシエチルトリエトキシチ
ラン、β−グリシドキシエチルトリトキシシラ
ン、β−グリシドキシエチルトリエトキシシラ
ン、α−グリシドキシプロピルトリメトキシシラ
ン、α−グリシドキシプロピルトリエトキシシラ
ン、β−グリシドキシプロピルトリメトキシシラ
ン、β−グリシドキシプロピルトリエトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリプロキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリブトキシシラ
ン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシエト
キシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリフエ
ノキシシラン、α−グリシドキシブチルトリメト
キシシラン、α−グリシドキシブチルトリエトキ
シシラン、β−グリシドキシブチルトリメトキシ
シラン、β−グリシドキシブチルトリエトキシシ
ラン、γ−グリシドキシブチルトリメトキシシラ
ン、γ−グリシドキシブチルトリエトキシシラ
ン、δ−グリシドキシブチルトリメトキシシラ
ン、δ−グリシドキシブチルトリエトキシシラ
ン、（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチル
トリメトキシシラン、（３，４−エポキシシクロ
ヘキシル）メチルトリエトキシシラン、β−（３，
４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキ
シシラン、β−（３，４−エポキシクロヘキシル）
エチルトリエトキシシラン、β−（３，４−エポ
キシシクロヘキシル）エチルトリプロポキシシラ
ン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エ
チルトリブトキシシラン、β−（３，４−エポキ
シシクロヘキシル）エチルトリメトキシエトキシ
シラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）
エチルトリフエノキシシラン、γ−（３，４−エ
ポキシシクロヘキシル）プロピルトリメトキシシ
ラン、γ−（３，４−エポキシシクロヘキシル）
プロピルトリエトキシシラン、δ−（３，４−エ
ポキシシクロヘキシル）ブチルトリメトキシシラ
ン、δ−（３，４−エポキシシクロヘキシル）ブ
チルトリエトキシシランなどのトリアルコキシ、
トリアシルオキシまたはトリフエノキシシラン類
またはその加水分解物および、ジメチルジメトキ
シシラン、フエニルメチルジメトキシシラン、ジ
メチルジエトキシシラン、フエニルメチルジエト
キシシラン、γ−クロロプロピルメチルジメトキ
シシラン、γ−クロロプロピルメチルジエトキシ
シラン、ジメチルジアセトキシシラン、γ−メタ
クリルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、
γ−メタクリルオキシプロピルメチルジエトキシ
シラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメチル
ジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルジエ
トキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメト
キシシラン、γ−アミノプロピルメチルジエトキ
シシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチ
ルビニルジエトキシシラン、グリシドキシメチル
ジメトキシシラン、グリシドキシメチルジエトキ
シシラン、α−グリシドキシエチルメチルジメト
キシシラン、α−グリシドキシエチルジエトキシ
シラン、β−グリシドキシエチルメチルジメトキ
シシラン、β−グリシドキシエチルメチルジエト
キシシラン、α−グリシドキシプロピルメチルジ
メトキシシラン、α−グリシドキシプロピルメチ
ルキシシラン、β−グリシドキシプロピルメチル
ジメトキシシラン、β−グリシドキシプロピルメ
チルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピ
ルメチルジメトキシシラン，γ−グリシドキシプ
ロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキ
シプロピルメチルジプロポキシシラン、γ−グリ
シドキシプロピルメチルジブトキシシラン、γ−
グリシドキシプロピルメチルジメトキシエトキシ
シラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジフエ
ノキシシラン、γ−グリシドキシプロピルエチル
ジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルエ
チルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピ
ルエチルジプロポキシシラン、γ−グリシドキシ
プロピルビニルジメトキシシラン、γ−グリシド
キシプロピルビニルジエトキシシラン、γ−グリ
シドキシプロピルフエニルジメトキシシラン、γ
−グリシドキシプロピルフエニルジエトキシシラ
ン、などアルコキシシランまたはジアシルオキシ
シラン類またはその加水分解物がその例である。
これらと有機ケイ素化合物は１種または２種以
上添加することも可能である。とくに染色性付与
の目的はエポキシ基を含む有機ケイ素化合物の使
用が好適である。
また耐候性、耐薬品性さらには反射防止性の向
上目的にはメチル基、ビニル基、γ−クロロプロ
ピル基を含む有機ケイ素化合物の使用が好適であ
る。
これらの有機ケイ素化合物は硬化させた有機ポ
リシロキサン硬化膜として適用されるが、キユア
温度を下げ硬化をより進行させるためには加水分
解として使用することが好ましい。
加水分解は純水または塩酸、酢酸あるいは硫酸
などの酸性水溶液を添加、撹拌することによつて
製造される。さらに純水、あるいは酸性水溶液の
添加量を調節することによつて加水分解の度合を
コントロールすることもに容易に可能である。加
水分解に際しては、アルコキシ基と等モル以上、
３倍モル以下の純水または酸性水溶液の添加が硬
化促進の点で好ましい。
加水分解に際しては、アルコール等が生成して
くるので無溶媒で加水分解することが可能である
が、加水分解をさらに均一に行なう目的で有機ケ
イ素化合物と溶媒を混合した後、加水分解を行な
うことも可能である。また目的に応じて加水分解
後のアルコール等を加熱および／または減圧下に
適当量除去して使用することも可能であるし、そ
の後に適当な溶媒を添加することも可能である。
これらの溶媒としてはアルコール、エステル、エ
ーテル、ケトン、ハロゲン化炭化水素あるいはト
ルエン，キシレンなどの芳香族炭化水素などの溶
媒が挙げられる。またこれらの溶媒は必要に応じ
て２種以上の混合溶媒として使用することも可能
である。また、目的に応じて加水分解反応を促進
し、さらに予備縮合等の反応を進めるために室温
以上に加熱することも可能であるし、予備縮合を
抑えるために加水分解温度を室温以下に下げて行
なうことも可能であることは言うまでもない。
また、本発明の有機ポリシロキサン系硬化膜の
形成における硬化方法としては熱風、赤外線ラン
プなどによる加熱硬化、さらには紫外線、電子線
などの照射による硬化など当業界で知られている
各種の方法が適用される。
本発明の有機ポリシロキサン系硬化膜の形成に
あたつては各種の公知の硬化剤を使用して、硬化
促進、低温硬化を行なつても本発明の適用には何
ら問題はない。硬化剤としては各種エポキシ樹脂
硬化剤、あるいは各種有機ケイ素樹脂硬化剤など
が使用される。
本発明の有機ポリシロキサン系硬化膜の膜厚は
とくに限定されないが、本発明の効果をより顕著
に発揮するためには0.01μ〜10μが好ましい。すな
わちこれより薄くなると有機ポリシロキサン系硬
化膜を被覆する意味がほとんどなくなる。またこ
れより厚くなると本発明効果を発現するのに長時
間を有し、生産上大きな問題が生じる。
複合体の最外層を形成する硬化膜中には有機ポ
リシロキサンが10重量％以上、さらに効果を顕著
ならしめるためには20重量パーセント以上含有さ
れることが好ましい。
また前記有機ケイ素化合物およびその加水分解
物と併用可能な材料としては、とくに限定される
ものではなく、各種と有機材料および無機材料が
使用される。とくに表面硬度、染色性の観点から
コロイド状に分散されたシリカゾルが好ましく用
いられる。また帯電防止性、防曇性の観点からは
ポリビニルアルコール，ヒドロキシアルキルセル
ロース等が好ましく用いられる材料である。
さらには単独ではクラツク発生等の問題から使
用できないが、表面硬度、帯電防止性等の向上の
観点から好ましく使用されるものとして次の一般
式で示されるケイ素化合物およびその加水分解物
が挙げられる。
Si（OR4）4
（ここでR4とは炭素数が１〜６のアルキル基、
アリール基、アシル基およびアルコキシアルキル
基である）。
これらのケイ素化合物の具体的な代表例として
は、メチルシリケート，エチルシリケート、ｎ−
プロピルシリケート、ｉ−プロピルシリケート、
ｎ−ブチルシリケート、sec−ブチルシリケート、
ｔ−ブチルシリケート、テトラアセトシシランな
どのシラン類およびその加水分解物が挙げられ
る。
本発明における有機ポリシロキサン系硬化膜は
複合体の最外層に形成されていることが必要であ
り、それ以外の場合には十分な効果が期待されな
い。また有機ポリシロキサン系硬化膜が塗布され
る基板材料としてはプラスチツク、無機ガラス、
セラミツク、金属、木材などの本発明の目的が達
せられるものであれば何でもよい。さらにはこれ
ら基板材料上に各種の被覆処理を施したものも使
用される。好ましく使用される被覆処理としては
各種プライマーによる接着性向上、有機チタネー
ト、有機ジルコネートから得られる無機酸化物さ
らにはこれらシリカゾルとの併用による高屈折被
膜形成による反射防止性の向上などが挙げられ
る。
本発明はこのようにして得られた有機ポリシロ
キサン系硬化膜を最外層に有する物品を界面活性
剤を含有する30〜100℃の水で浸漬処理されるも
のである。
ここで浸漬処理とは単なる静置状態での水中へ
の浸漬ばかりでなく超音波振動、強制的撹拌など
の状態で水中浸漬を行なうことも含まれる。また
浸漬水の温度は30〜100℃で行なわれるべきであ
り、処理時間の短縮および処理効果をより発揮せ
しめるためには50〜100℃が好ましい。
30℃より低い温度では期待される効果が得られ
ず、また100℃以上に加熱するにはオートクレー
ブなどの特殊な装置を要し、生産的観点からは全
く有用とは言えない。
本発明における界面活性剤とはアニオン界面活
性剤、カチオン界面活性剤、非イオ活性剤、両性
イオン界面活性剤が挙げられる。アニオン界面活
性剤の具体的な例としては、たとえば脂肪酸アル
カリ金属、アルキルサルフエートアルカリ金属
塩、アルキルエーテルフエートアルカリ金属塩、
アルキルサルフエートトリエタノールアミン塩、
アルキルベンゼンスルホン酸アルカリ金属塩、ア
ルキルメチルタウリン酸アルカリ金属塩、ジアル
キルスルホンコハク酸アルカリ金属塩、アルキル
ザルコシネートアルカリ金属塩、アルキルアリー
ルポリエーテルスルホン酸アルカリ金属塩、アル
キリン酸エステルアルカリ金属塩，アルキルナフ
タレンスルホン酸アルカリ金属塩、ナフタフツス
ルホン酸金属塩のホルマリン縮合物、各種フツ素
系アニオン界面活性剤などが挙げられる。
またカチオン界面活性剤の具体的な例としては
ジステアリルジメチルアンモニウムハライド、ア
ルキルベンジルジメチルアンモニウムハライド、
ステアリルトリメチルアンモニウムハライド、セ
チルトリメチルアンモニウムハライド、ベンザル
コニウムハライド、ラウリルトリメチルアンモニ
ウムハライド、ラウリルアミンアセテート、ステ
アリルアミンアセテート、ジアルキルジアンアン
モニウムパラトルエンスルホン酸塩、フツ素系カ
チオン界面活性剤などが挙げられる。また非イオ
ン界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキ
ルエーテル類、ポリオキシエチレワルキルフエノ
ーレエーテル類、ポリオキシエチレン脂肪酸エス
テル類、ソルビタン脂肪酸エステル類、ポリオキ
シエチレンソルビタン脂肪酸エステル類、ポリオ
キシエチレンアルキルアミン類、グリセリン脂肪
酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブ
ロツクコポリマー類、脂肪酸アルキロールアミド
類、アルキルフエノキシポリエトキシエタノール
類、パーフルオロアルキルアクリレート・ポリオ
キシエチレンアクリレートコポリマー類、ジメチ
ルポリシロキサンのポリオキシエチレングラフト
体またはブロツクコポリマー類などが挙げられ
る。また両性イオン界面活性剤としては各種アル
キルベタイン化合物、各種アルキルジ（アミノエ
チル）アミノ酸の金属塩類などを挙げることがで
きる。
これらの界面活性剤は水に溶解または分散され
て使用されるが、その添加量は目的に応じて決定
されるものであるが好ましく0.0001重量パーセン
トから30重量パーセントの範囲で使用される。こ
れにより少ない顕著な効果が得られず、またこれ
により多くなる処理後、物品の表面に付着する量
が多くなり洗浄に長時間を要するばかりか、外観
を損なうなどの問題点が発生しやすい。これらの
添加剤は１種のみならず２種以上添加した併用も
容易に可能である。
また必要に応じてメチルアルコール、エチルア
ルコール、アセトン、エチレングリコールのなの
親水性溶媒を含む水に添加して使用することも可
能である。さらには酸、塩基等を適当量添加し、
PHを調整した水を使用することも可能である。
本発明の浸漬処理における浸漬時間はとくに限
定されない効果をより顕著に発揮させるためには
１分間以上の浸漬が好ましい。また浸漬は物品の
全部分はもちろんのこと部分的に処理を行ない部
分的な処理効果をもたらせた複合体を製造するこ
とも十分可能である。
本発明による製造方法はメガネレンズ、サング
ラスレンズなどの光学部品類、花びん、コツプな
どの陶器類、さらにはウインドー、デイスプレイ
などの各種保護カバー類などに好ましく適用され
るものである。
前記界面活性剤において染色性、帯電防止性向
上にはアニオン界面活性剤、色調向上には非イオ
ン界面活性剤がとくに顕著な効果が期待される。
実施例 １
(1) シラン加水分解物の調製
回転子を備えた反応器中にγ−グリシドキシ
プロピルジエトキシシラン386.3ｇを仕込み、
液温を10℃に保ち、ガグネチツクスターラー
で、撹拌しながら0.05規定塩酸水溶液55.8ｇを
徐々に滴下する。滴下終了後冷却をやめて、シ
ラン加水分解物を得た。
(2) 塗料の調製
前記シラン加水分解物44.2ｇにγ−クロロプ
ロピルトリメトキシシラン20.8ｇを混合し、液
温を10℃に保つ。撹拌しながら0.01規定塩酸水
溶液5.65ｇを徐々に滴下する。滴下終了後、冷
却をやめる。該加水分解物60.6ｇにメタノール
分散コロイド状シリカ（日産化学株式会社製品
“メタノールシリカゾル”固形分30％、シリカ
平均粒子径13±１ミリミクロン）135.4ｇ、ジ
エチレングリコールジメチルエーテル10.3ｇ、
メタノール79.2ｇ、シリコーン系界面活性剤
0.45ｇを撹拌しながら、添加混合した。この混
合液にアルミニウムアセチルアセトネート4.1
ｇを添加し、撹拌混合して塗料とした。
(3) 複合体の調製
前項塗料を用い、アルカリ水溶液に浸漬処理
したジエチレングリコールビスアルカリカーボ
ネート重合体プラノレンズ（CR−39、厚み2.0
mm、直径70mm）に浸漬法で塗布した。また硬化
は93℃の熱風乾燥機で４時間加熱して行なつ
た。
得られたレンズをジオクチルスルホンコハク
酸ナトリウムを1.2重量％含有した90℃の水中
に120分間浸漬処理を行なつて複合体とした。
(4)評価
(A) 染色性テスト
得られた複合体を赤、青、黄の３色からな
る分散染料染浴中に93℃で５分間染色したと
ころ全光線透過率が40％濃度まで染色され
た。一方、浸漬処理を行なわない複合体を同
様にして染色したところ、50％濃度にしか染
色されず、本発明による濃染化が明らかであ
つた。
(B) 帯電防止性テスト
オネストメーターによる帯電防止性をテス
トしたところ、未処理レンズが87秒の半減期
に対して、処理レンズは20秒と大幅に向上し
た。
他の性能としてはスチールウール摩擦によ
る耐擦傷性、粘着テープによる密着性を評価
したがいずれも未処理レンズと差は認められ
なかつた。
実施例 ２〜５
(1)基材の調製
(a) シラン加水分解物の調製
γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキ
シシラン106.8ｇを10℃に冷却し、撹拌しな
がら0.05規定塩酸水溶液15.5ｇを徐々に滴下
し、滴下終了後、室温にてさらに１時間撹拌
をつづけてシラン加水分解を得た。
(b) 高硬度用コーテイング組成物の調製
前記シラン加水分解物に、エポキシ樹脂
（“エピコート827”，シエル化学株式会社製
品）25ｇ、エポキシ樹脂（“エポライト
3002”、共栄社油脂化学工業株式会社製品）
25ｇ、ジアセトンアルコール58.9ｇ、ベンジ
ルアルコール29.5ｇ、メタノール310ｇ、シ
リコーン系界面活性剤1.5ｇを添加混合し、
さらに実施例１で使用したメタノール分散コ
ロイド状シリカ416.7ｇとアルミニウムアセ
チルアセトネート12.5ｇを添加し、充分撹拌
した後、コーテイング組成物とした。
(c)アンダーコートの塗布、キユアおよび前処理
前項高硬度用コーテイング組成物を使つ
て、実施例１で使用したジエチルエチレング
リコールビスアリルカーボネート重合体レン
ズ浸漬法で塗布し、93℃で４時間加熱した。
キユアされたレンズは前処理として表面処理
用プラズマ装置（PR501Aヤマト科学株式会
社製）を用い、酸素流量100ml／分、出力
50Wで１分間処理を行なつた。
(d) 高屈折率用コーテイング組成物の調製
回転子を備えたビーカー中にｎ−ブタノー
ル350.8、酢酸12.2ｇ、５％のシリコーン系
界面活性剤のｎ−ブタノール溶液5.1ｇを添
加する。この混合溶液中に室温にて撹拌しな
がらメタノール分散コロイド状シリカ（平均
粒子径12±１ｍμ固形分30％）47.4ｇ、さら
にテトラ−ｎ−ブチルチタネート34.5ｇを添
加して、コーテイング組成物とした。
(e) 基材
前項(c)で調製した前処理レンズに(d)で調製
した塗料を下記の条件でスピンコートした。
コートしたレンズは100℃で２時間加熱乾燥
を行なつて、基材を得た。
スピンコート条件
回転数：3500rpm
回転時間：30秒
(2)反射防止加工
(a) シラン加水分解物の調製
メチルトリメトキシシラン13.4ｇ、γ−ク
ロプロピルトリメトキシシラン4.3ｇ、ｎ−
プロピルアルコール13.4ｇを添加し、100℃
に冷却したのち撹拌下で0.01規定塩酸水溶液
6.5ｇを滴下した。滴下終了後、室温にてさ
らに１時間撹拌を行ない、シラン加水分解物
を得た。
(b) コーテイング組成物の調製
上記シラン加水分解物32.4ｇ、ｎ−プロピ
ルアルコール142.7ｇ、エチルセルソルブ
22.5ｇ、水70.8ｇ、５％シリコーン系界面活
性剤ｎ−プロピルアルコール3.8ｇを加え、
よく混合した後、(1)で使用した同じメタノー
ル分散コロイド状シリカ27.0ｇ、さらにアル
ミニウムアセチルアセトナート0.80ｇを加え
十分撹拌を行ないコーテイング組成物とし
た。固形分は5.75％であつた。
(c) 塗布およびキユア
前項(1)で製造した基材の上に上記(2)、(b)で
調製したコーテイング組成物を前項(1)、(e)の
同じ条件でスピンコートし、コート後は93℃
の熱風乾燥機で４時間加熱硬化を行なつた。
(3) 複合体の製造
前項(2)、(c)で得られたレンズをそれぞれ表１
に示した界面活性剤を1.2重量％の濃度で添加
した93℃の水中に120分間浸漬し、複合体を得
た。
(4) 評価
得られたレンズの全光線透過率はいずれも
96.0〜96.8％であり、また反射光色が赤紫色の
反射防止レンズであつた。さらには未処理レン
ズは若干黄味がかつた着色が認められたが、処
理レンズはなく、きわめて外観の良好なもので
あつた。実施例１と同様の染色性テスト、帯電
防止性をテストした。結果を表１に示した。い
ずれも未処理レンズと比較して帯電防止性が飛
躍的に向上し、また染色性も向上していること
がわかる。表１には比較例として未処理レンズ
の結果も示した。
なお染色性テストは染色時間を30分間にして
テストした。他の性能として、スチールウール
＃0000を使用して摩耗テストを行なつたところ
処理の有無にかかわらず、いずれも傷のつかな
い高い表面硬度を有していた。
[Industrial Field of Application] The present invention relates to a method for producing a composite that has excellent dyeability, good color tone, and excellent antistatic properties. The present invention is particularly useful for surface modification of various plastic molded products and inorganic molded products. [Prior Art] Plastics are used in various fields, taking advantage of their characteristics such as light weight, easy processing, impact resistance, and excellent dyeability. However, on the other hand, the surface height is low, resulting in a deterioration in appearance due to scratches during use, and even a decrease in transparency, which severely limits the range of use, which is a fatal drawback for eyeglass lenses and the like. On the other hand, although inorganic glasses and ceramics have high surface hardness, desired colored products cannot be easily obtained. Furthermore, it has drawbacks such as high reflectance. Conventional techniques for improving the above-mentioned problems such as surface hardness and dyeability include a method of coating the surface of plastic or inorganic glass with a polyfunctional acrylic polymer or an organic polysiloxane polymer (for example, as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 50-82173, JP-A-112698, JP-A-Sho 57
-2490, Japanese Patent Publication No. 57-42665, Japanese Patent Publication No. 53-30677). In addition, as a conventional technique aimed at improving the above-mentioned problems regarding antireflection properties, a method has been used in which a film is formed on a substrate using a material having a refractive index different from that of the substrate by vacuum evaporation or the like. In this case, many combinations have already been proposed regarding the thickness and refractive index of the coating layer in order to achieve a high antireflection effect (Optical Technology Contact Vol. 9, No. 8, 17-23
(1971)). Furthermore, a thin multilayer film coating of a liquid composition has been proposed in JP-A-58-46301. [Problems to be solved by the invention] JP-A-50-82173, JP-A-52-112698, JP-A-Sho
57-2490, Japanese Patent Publication No. 57-42665, Japanese Patent Publication No. 53-30677, etc., composites obtained by the techniques have high surface hardness and some have dyeability, but they are not practical. From the point of view, a product with further improved dyeability is desired. In addition, cracks occur in antireflection films formed by a vapor deposition method, which is commonly used for the purpose of increasing antireflection effects, when heated. Furthermore, the technique disclosed in JP-A-58-46301 is a method for improving problems such as the loss of dyeability, which is an advantage of plastics, and is intended to improve the problems of the vapor deposition method. Improvements in properties and yellowing are desired in order to improve practicality. The present invention addresses problems such as dyeability and appearance in composites having a cured film mainly composed of organic polysiloxane as the outermost layer, which is a conventional surface modification technology for plastics, inorganic glasses, and even ceramics. This is to improve the following points. [Means for solving the problem] The present invention is characterized in that an article having a cured film mainly composed of organic polysiloxane as the outermost layer is immersed in water containing a surfactant at a temperature of 30 to 100°C. The present invention relates to a method for producing a composite material. In the present invention, the cured film mainly composed of organic polysiloxane that forms the outermost layer has the general formula R 1 a R 2 b Si(OR 3 ) 4-(a+b) (where R 1 , R 2 is a hydrocarbon group each having an alkyl group, an alkenyl group, an aryl group, or a halogen group, an epoxy group, an amino group, a mercapto group, a methacryloxy group or a cyano group, each having a carbon number of 10 or less. R 3 is a carbon number 1 to 8 alkyl groups,
an aryl group, an alkoxyalkyl group or an acyl group, a and b are 0, 1 or 2,
and a+b is 1 or 2. ) It is a cured film obtained by curing a silicon compound or its hydrolyzate. Specific representative examples of these organosilicon compounds include methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, methyltrimethoxyethoxysilane, methyltriacetoxysilane, methyltributoxysilane, methyltrimethoxysilane, ethyltriethoxysilane, Ethyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyltrimethoxyethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, phenyltriethoxylane, phenyltriacetoxysilane, γ-chloropropyltrimethoxysilane, γ-chloro Propyltriethoxysilane, γ-chloropropyltriacetoxysilane, 3,3,3-trifluoropropyltrimethoxysilane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, γ-aminopropyltritoxysilane, γ-aminopropyltriethoxysilane , γ-mercaptopropyltrimethoxysilane, γ-mercaptopropyltriethoxysilane, N-β(aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilane, β-cyanoethyltriethoxysilane, methyltriphenoxysilane, chloromethyltrimethoxy Silane, chloromethyltriethoxysilane, glycidoxymethyltrimethoxysilane, glycidoxymethyltriethoxysilane, α-glydoxyethyltrimethoxysilane, α-glycidoxyethyltriethoxytylane, β-glycidoxyethyltri Toxysilane, β-glycidoxyethyltriethoxysilane, α-glycidoxypropyltrimethoxysilane, α-glycidoxypropyltriethoxysilane, β-glycidoxypropyltrimethoxysilane, β-glycidoxypropyltrimethoxysilane Ethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltriproxysilane, γ-glycidoxypropyltributoxysilane, γ-glycidoxypropyltributoxysilane Methoxyethoxysilane, γ-glycidoxypropyltriphenoxysilane, α-glycidoxybutyltrimethoxysilane, α-glycidoxybutyltriethoxysilane, β-glycidoxybutyltrimethoxysilane, β-glycidoxy Butyltriethoxysilane, γ-glycidoxybutyltrimethoxysilane, γ-glycidoxybutyltriethoxysilane, δ-glycidoxybutyltrimethoxysilane, δ-glycidoxybutyltriethoxysilane, (3,4- epoxycyclohexyl)methyltrimethoxysilane, (3,4-epoxycyclohexyl)methyltriethoxysilane, β-(3,
4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane, β-(3,4-epoxycyclohexyl)
Ethyltriethoxysilane, β-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltripropoxysilane, β-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltributoxysilane, β-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxyethoxysilane , β-(3,4-epoxycyclohexyl)
Ethyltriphenoxysilane, γ-(3,4-epoxycyclohexyl)propyltrimethoxysilane, γ-(3,4-epoxycyclohexyl)
Trialkoxy such as propyltriethoxysilane, δ-(3,4-epoxycyclohexyl)butyltrimethoxysilane, δ-(3,4-epoxycyclohexyl)butyltriethoxysilane,
Triacyloxy or triphenoxysilanes or their hydrolysates, dimethyldimethoxysilane, phenylmethyldimethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, phenylmethyldiethoxysilane, γ-chloropropylmethyldimethoxysilane, γ-chloropropylmethyl Diethoxysilane, dimethyldiacetoxysilane, γ-methacryloxypropylmethyldimethoxysilane,
γ-methacryloxypropylmethyldiethoxysilane, γ-mercaptopropylmethyldimethyldimethoxysilane, γ-mercaptopropyldiethoxysilane, γ-aminopropylmethyldimethoxysilane, γ-aminopropylmethyldiethoxysilane, methylvinyldimethoxysilane, methyl Vinyldiethoxysilane, glycidoxymethyldimethoxysilane, glycidoxymethyldiethoxysilane, α-glycidoxyethylmethyldimethoxysilane, α-glycidoxyethyldiethoxysilane, β-glycidoxyethylmethyldimethoxysilane, β-glycidoxyethylmethyldiethoxysilane, α-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, α-glycidoxypropylmethyloxysilane, β-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, β-glycidoxypropylmethyldiethoxy Silane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldipropoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldibutoxysilane, γ-
Glycidoxypropylmethyldimethoxyethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiphenoxysilane, γ-glycidoxypropylethyldimethoxysilane, γ-glycidoxypropylethyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylethyldi Propoxysilane, γ-glycidoxypropylvinyldimethoxysilane, γ-glycidoxypropylvinyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylphenyldimethoxysilane, γ
Examples include alkoxysilanes or diacyloxysilanes such as -glycidoxypropylphenyldiethoxysilane, or their hydrolysates. It is also possible to add one or more types of these and organosilicon compounds. Particularly for the purpose of imparting dyeability, it is preferable to use an organosilicon compound containing an epoxy group. Furthermore, for the purpose of improving weather resistance, chemical resistance, and antireflection properties, it is preferable to use organosilicon compounds containing methyl groups, vinyl groups, and γ-chloropropyl groups. Although these organosilicon compounds are applied as a cured organopolysiloxane film, it is preferable to use them as a hydrolyzed film in order to lower the curing temperature and further progress the curing. Hydrolysis is produced by adding pure water or an acidic aqueous solution such as hydrochloric acid, acetic acid, or sulfuric acid and stirring. Furthermore, the degree of hydrolysis can be easily controlled by adjusting the amount of pure water or acidic aqueous solution added. During hydrolysis, at least the same mole as the alkoxy group,
Addition of pure water or acidic aqueous solution in an amount of 3 times the mole or less is preferable from the viewpoint of accelerating curing. During hydrolysis, alcohol and other substances are produced, so it is possible to hydrolyze without a solvent, but in order to make the hydrolysis more uniform, it is preferable to mix the organosilicon compound and a solvent before hydrolysis. is also possible. Depending on the purpose, it is also possible to remove an appropriate amount of the hydrolyzed alcohol etc. under heating and/or reduced pressure before use, and it is also possible to add an appropriate solvent afterwards.
Examples of these solvents include alcohols, esters, ethers, ketones, halogenated hydrocarbons, and aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene. Moreover, these solvents can also be used as a mixed solvent of two or more types as required. Furthermore, depending on the purpose, it is possible to accelerate the hydrolysis reaction and further advance reactions such as precondensation by heating above room temperature, or to suppress precondensation, the hydrolysis temperature can be lowered to below room temperature. Needless to say, it is possible to do so. Furthermore, various curing methods known in the art for forming the organic polysiloxane cured film of the present invention include heating curing with hot air, infrared lamps, etc., and curing by irradiation with ultraviolet rays, electron beams, etc. Applicable. When forming the organopolysiloxane cured film of the present invention, there is no problem in applying the present invention even if various known curing agents are used to accelerate curing and to perform low-temperature curing. As the curing agent, various epoxy resin curing agents or various organosilicon resin curing agents are used. The thickness of the organic polysiloxane cured film of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 10 microns in order to more significantly exhibit the effects of the present invention. That is, if it becomes thinner than this, there is almost no point in covering it with an organic polysiloxane cured film. Moreover, if the thickness is thicker than this, it will take a long time for the effect of the present invention to be exhibited, causing a serious problem in production. The cured film forming the outermost layer of the composite preferably contains 10% by weight or more of organic polysiloxane, and more preferably 20% by weight or more to make the effect more pronounced. Further, materials that can be used in combination with the organosilicon compound and its hydrolyzate are not particularly limited, and various organic materials and inorganic materials can be used. In particular, colloidally dispersed silica sol is preferably used from the viewpoint of surface hardness and dyeability. In addition, from the viewpoint of antistatic properties and antifogging properties, polyvinyl alcohol, hydroxyalkyl cellulose, etc. are preferably used materials. Further, silicon compounds represented by the following general formula and their hydrolysates are preferably used from the viewpoint of improving surface hardness, antistatic properties, etc., although they cannot be used alone due to problems such as crack generation. Si( OR4 ) 4 (here, R4 is an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms,
aryl, acyl and alkoxyalkyl groups). Specific representative examples of these silicon compounds include methyl silicate, ethyl silicate, n-
Propyl silicate, i-propyl silicate,
n-butyl silicate, sec-butyl silicate,
Examples include silanes such as t-butylsilicate and tetraacetoshisilane, and hydrolysates thereof. The organic polysiloxane cured film in the present invention must be formed as the outermost layer of the composite; otherwise, sufficient effects are not expected. In addition, the substrate materials to which the organic polysiloxane cured film is applied include plastics, inorganic glass,
Any material may be used as long as the object of the present invention can be achieved, such as ceramic, metal, or wood. Furthermore, materials obtained by subjecting these substrate materials to various coating treatments are also used. Preferred coating treatments include improving adhesion with various primers, and improving antireflection by forming a high refractive film using inorganic oxides obtained from organic titanates and organic zirconates, as well as silica sol. In the present invention, the thus obtained article having the organic polysiloxane cured film as the outermost layer is immersed in water containing a surfactant at a temperature of 30 to 100°C. Here, the immersion treatment includes not only immersion in water in a stationary state but also immersion in water under conditions such as ultrasonic vibration and forced stirring. The temperature of the immersion water should be 30 to 100°C, preferably 50 to 100°C in order to shorten the treatment time and maximize the treatment effect. Expected effects cannot be obtained at temperatures lower than 30°C, and heating above 100°C requires special equipment such as an autoclave, which is not useful at all from a production standpoint. The surfactant in the present invention includes anionic surfactants, cationic surfactants, non-ionic surfactants, and amphoteric surfactants. Specific examples of anionic surfactants include fatty acid alkali metals, alkyl sulfate alkali metal salts, alkyl ether phenate alkali metal salts,
Alkyl sulfate triethanolamine salt,
Alkyl benzene sulfonic acid alkali metal salt, alkylmethyl tauric acid alkali metal salt, dialkyl sulfone succinic acid alkali metal salt, alkyl sarcosinate alkali metal salt, alkylaryl polyether sulfonic acid alkali metal salt, alkyl phosphate ester alkali metal salt, alkylnaphthalene Examples include alkali metal sulfonic acid salts, formalin condensates of naphtaphthyl sulfonic acid metal salts, and various fluorine-based anionic surfactants. Specific examples of cationic surfactants include distearyldimethylammonium halide, alkylbenzyldimethylammonium halide,
Examples include stearyltrimethylammonium halide, cetyltrimethylammonium halide, benzalkonium halide, lauryltrimethylammonium halide, laurylamine acetate, stearylamine acetate, dialkyl diammonium p-toluenesulfonate, and fluorine-based cationic surfactants. In addition, nonionic surfactants include polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene walkylphenoleethers, polyoxyethylene fatty acid esters, sorbitan fatty acid esters, polyoxyethylene sorbitan fatty acid esters, and polyoxyethylene alkyl amines. Glycerin fatty acid esters, oxyethylene oxypropylene block copolymers, fatty acid alkylolamides, alkylphenoxy polyethoxyethanols, perfluoroalkyl acrylate/polyoxyethylene acrylate copolymers, polyoxyethylene grafts of dimethylpolysiloxane Alternatively, block copolymers and the like can be mentioned. Examples of the zwitterionic surfactants include various alkyl betaine compounds and metal salts of various alkyl di(aminoethyl) amino acids. These surfactants are used dissolved or dispersed in water, and the amount added is determined depending on the purpose, but is preferably used in the range of 0.0001 weight percent to 30 weight percent. As a result, no significant effect can be obtained, and as a result, a large amount of the product adheres to the surface of the article after treatment, which not only requires a long time to clean, but also tends to cause problems such as deterioration of the appearance. Not only one type of these additives but also a combination of two or more types can be easily used. Further, if necessary, it can be used by adding it to water containing a hydrophilic solvent such as methyl alcohol, ethyl alcohol, acetone, or ethylene glycol. Furthermore, add appropriate amounts of acids, bases, etc.
It is also possible to use water whose pH has been adjusted. The immersion time in the immersion treatment of the present invention is not particularly limited, but immersion for 1 minute or more is preferred in order to bring out the effect more markedly. Further, by immersion, it is possible to treat not only the entire part of the article but also a part of the article to produce a composite body which can bring about a partial treatment effect. The manufacturing method according to the present invention is preferably applied to optical parts such as eyeglass lenses and sunglass lenses, ceramics such as vases and pots, and various protective covers such as windows and displays. Among the above-mentioned surfactants, anionic surfactants are expected to be particularly effective in improving dyeability and antistatic properties, and nonionic surfactants are expected to be particularly effective in improving color tone. Example 1 (1) Preparation of silane hydrolyzate 386.3 g of γ-glycidoxypropyldiethoxysilane was charged into a reactor equipped with a rotor.
Keeping the liquid temperature at 10°C, 55.8 g of 0.05N hydrochloric acid aqueous solution was gradually added dropwise while stirring with a magnetic stirrer. After the dropwise addition was completed, cooling was stopped to obtain a silane hydrolyzate. (2) Preparation of paint 20.8 g of γ-chloropropyltrimethoxysilane was mixed with 44.2 g of the silane hydrolyzate, and the liquid temperature was maintained at 10°C. While stirring, 5.65 g of 0.01N hydrochloric acid aqueous solution was gradually added dropwise. After dropping, stop cooling. To 60.6 g of the hydrolyzate, 135.4 g of methanol-dispersed colloidal silica (“Methanol Silica Sol” manufactured by Nissan Chemical Co., Ltd. solid content 30%, silica average particle size 13 ± 1 millimicrons), 10.3 g of diethylene glycol dimethyl ether,
79.2g methanol, silicone surfactant
0.45 g was added and mixed while stirring. Add aluminum acetylacetonate 4.1 to this mixture.
g was added and stirred and mixed to prepare a paint. (3) Preparation of composite diethylene glycol bis-alkali carbonate polymer plano lens (CR-39, thickness 2.0
mm, diameter 70 mm) by dipping method. Further, curing was performed by heating in a hot air dryer at 93° C. for 4 hours. The obtained lens was immersed in water at 90° C. containing 1.2% by weight of sodium dioctyl sulfone succinate for 120 minutes to obtain a composite. (4) Evaluation (A) Dyeability test When the obtained composite was dyed at 93°C for 5 minutes in a disperse dye bath consisting of three colors: red, blue, and yellow, the total light transmittance was dyed to a concentration of 40%. It was done. On the other hand, when a composite material that was not subjected to dipping treatment was similarly dyed, it was dyed only to a 50% density, and the deep dyeing according to the present invention was evident. (B) Antistatic property test When antistatic property was tested using an honest meter, the half-life of the untreated lens was 87 seconds, while the half-life of the treated lens was 20 seconds, which was significantly improved. As for other performance, scratch resistance due to steel wool friction and adhesion with adhesive tape were evaluated, but no difference was observed in either case compared to untreated lenses. Examples 2 to 5 (1) Preparation of base material (a) Preparation of silane hydrolyzate 106.8 g of γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane was cooled to 10°C, and 15.5 g of 0.05N hydrochloric acid aqueous solution was added with stirring. The mixture was gradually added dropwise, and after the completion of the addition, stirring was continued for an additional hour at room temperature to obtain silane hydrolysis. (b) Preparation of coating composition for high hardness To the silane hydrolyzate, 25 g of epoxy resin (“Epicoat 827”, product of Ciel Chemical Co., Ltd.), 25 g of epoxy resin (“Epolite
3002”, Kyoeisha Oil and Fat Chemical Industry Co., Ltd. product)
25g, diacetone alcohol 58.9g, benzyl alcohol 29.5g, methanol 310g, and silicone surfactant 1.5g were added and mixed.
Furthermore, 416.7 g of methanol-dispersed colloidal silica and 12.5 g of aluminum acetylacetonate used in Example 1 were added, and after thorough stirring, a coating composition was obtained. (c) Application of undercoat, cure, and pretreatment Using the coating composition for high hardness described above, apply the diethyl ethylene glycol bisallyl carbonate polymer lens dipping method used in Example 1, and heat at 93°C for 4 hours. did.
The cured lens was pre-treated using a surface treatment plasma device (PR501A manufactured by Yamato Scientific Co., Ltd.) with an oxygen flow rate of 100 ml/min and output.
The treatment was performed at 50W for 1 minute. (d) Preparation of coating composition for high refractive index In a beaker equipped with a rotor, 350.8 g of n-butanol, 12.2 g of acetic acid, and 5.1 g of a 5% silicone surfactant solution in n-butanol are added. To this mixed solution, 47.4 g of methanol-dispersed colloidal silica (average particle size 12 ± 1 mμ solid content 30%) and 34.5 g of tetra-n-butyl titanate were added while stirring at room temperature to prepare a coating composition. . (e) Substrate The paint prepared in (d) was spin-coated on the pretreated lens prepared in (c) above under the following conditions.
The coated lens was dried by heating at 100°C for 2 hours to obtain a base material. Spin coating conditions Rotation speed: 3500 rpm Rotation time: 30 seconds (2) Anti-reflection treatment (a) Preparation of silane hydrolyzate 13.4 g of methyltrimethoxysilane, 4.3 g of γ-chloropropyltrimethoxysilane, n-
Add 13.4g of propyl alcohol and bring to 100℃
After cooling to 0.01N aqueous hydrochloric acid solution under stirring.
6.5g was added dropwise. After the dropwise addition was completed, stirring was continued for another 1 hour at room temperature to obtain a silane hydrolyzate. (b) Preparation of coating composition 32.4 g of the above silane hydrolyzate, 142.7 g of n-propyl alcohol, ethyl cellosolve
Add 22.5g, 70.8g of water, 3.8g of 5% silicone surfactant n-propyl alcohol,
After thorough mixing, 27.0 g of the same methanol-dispersed colloidal silica used in (1) and 0.80 g of aluminum acetylacetonate were added and thoroughly stirred to obtain a coating composition. The solid content was 5.75%. (c) Coating and curing The coating composition prepared in (2) and (b) above is spin-coated on the substrate manufactured in (1) above under the same conditions as in (1) and (e) above, and the coating composition is coated. After that it was 93℃
Heat curing was performed for 4 hours in a hot air dryer. (3) Manufacture of composite The lenses obtained in the previous section (2) and (c) are shown in Table 1.
A composite was obtained by immersing it in water at 93°C for 120 minutes to which the surfactant shown in 1.2% by weight was added. (4) Evaluation The total light transmittance of the obtained lenses is
It was 96.0 to 96.8%, and was an antireflection lens with a reddish-purple reflected light color. Further, although some untreated lenses were observed to have a slightly yellowish coloration, there were no treated lenses, and the lenses had an extremely good appearance. The staining test and antistatic property were tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1. It can be seen that both have dramatically improved antistatic properties and improved dyeability compared to untreated lenses. Table 1 also shows the results of untreated lenses as a comparative example. The stainability test was conducted with a staining time of 30 minutes. As for other performance, an abrasion test was conducted using steel wool #0000, and regardless of whether or not it was treated, both had high surface hardness that would not cause scratches.
【表】【table】
〔発明の効果〕〔Effect of the invention〕
本発明によつて得られる複合体には以下のよう
な効果がある。
(1) 表面硬度等の性能を低下させることなく染色
性を向上させる。
(2) 黄変色を減少させ、外観とくに色調向上に有
効である。
(3) 帯電防止性が向上し、ほこりなどが付着しに
くい。
The composite obtained by the present invention has the following effects. (1) Improve dyeability without reducing performance such as surface hardness. (2) Effective in reducing yellowing and improving appearance, especially color tone. (3) Improved antistatic properties, making it difficult for dust to adhere.