JPH0486281A - 磁性皮膜形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、　プリペイドカード、クレジットカード、磁
気切符等の磁性皮膜の形成方法に関するものである。

〈従来技術〉 プリペイドカード、クレジットカード、磁気切符等の、
磁気カード類の磁性皮膜の形成方法としては、従来の３
本ロールコータ−法などに代わって、図形状の塗工が可
能な金属グラビア印刷版を用いて、磁性インキをグラビ
ア印刷する方法が一般的である。すなわち、スクリーン
線数２５〜１００／インチ、版深１００〜３００μｍの
金属グラビア印刷版を用いて、固型分比率４０〜６０重
量％の磁性インキをグラビア印刷して、乾燥膜厚１５〜
２０μｍの磁性皮膜を形成するものである。

〈発明が解決しようとする課題〉 近年は、前述のような磁気カード類が広く普及しており
、磁気カード類に必須の磁性皮膜についても、美麗性や
守秘、改窟、偽造防止などのために、従来の磁性皮膜を
形成したポリエステルテープを貼付けるものから、各々
の磁気カード類の必要部分のみに、直接図型状に磁性皮
膜を形成する傾向が高まりつつあり、図形状の塗工が可
能なグラビア印刷版を用いて、多品種、小ロフトに適し
た磁性皮膜の形成方法が要請されている。

一方、前述の金属グラビア印刷版を用いて磁性インキを
グラビア印刷する方法については、版硬度など耐刷力が
優れており、前記の磁性皮膜を形成したポリエステルテ
ープなどの、大ロットに適した磁性皮膜の形成方法であ
って、金属グラビア印刷版の作製に工数１時間、費用が
かかるなど、多品種、小ロットに適した磁性皮膜の形成
方法ではなかった。

〈課題を解決するだめの手段〉 以−トのような、多品種、小ロフトに適した　磁性皮膜
の形成方法の要請に鑑み、本発明者らは、板温が比較的
浅い樹脂グラビア印刷版が、磁性インキの転移率が高い
ことに着目して、板温が１００μｍ以下の樹脂グラビア
印刷版を用いて、磁性インキをグラビア印刷することに
よって、金属グラビア印刷版のように、作製工数５時間
、費用をかけることなく、乾燥膜厚１５〜２０μｍの磁
性的に均一な磁性皮膜を形成するものである。

本発明に用いる樹脂グラビア印刷版としては、（１）感
光性樹脂より成る版材を　フィルム露光、現像して印刷
版を作製するもの、（２）硬質樹脂より成る版材に電子
彫刻機でセル（グラビア印刷版の凹部以下間し）を形成
して　印刷版を作製するもの、（３）電子線又は紫外線
硬化樹脂より成る版材に　同様に電子彫刻機でセルを形
成して印刷版を作製するものなどが、各種開発、提供さ
れており、適宜選択して用いることが出来る。なかでも
、市販の（１）の、感光性樹脂グラビア版材であるナイ
ログラブ（商品名、西ドイツ、　ＢＡＳＦ社製）が、専
用露光機によるフィルム露光と、メタノ・−ルによる現
像ともに簡便であり、磁性インキの転移率やセルの形状
も良好で、多品種、小ロットの磁性皮膜の形成には好ま
しい。

なお、（２）　、　（３）の樹脂グラビア印刷版の作製
に使用する電子彫刻機については、ヘリオクリジョグラ
ブ（商品名、西ドイツ、ペル社製）が代表的であり、セ
ルの形状がＶ型であるために、金属グラビア印刷版の作
製に使用しても同様であるが、−船釣にインキの転移率
が良好である。特に、磁性インキの転移率（インキ転移
量［固型分］／セル内インキ保有量［含溶剤］×セル面
積率、以下同じ）に大きな影響を与えるセル面積率（標
準はスクリーン線幅：セル幅が１　：　３　、５６．２
％）を、自由に設定（スクリーン線幅：セル幅が１：９
，８１．０％まで）できる優れた特長を持っている。

本発明に用いる樹脂グラビア印刷版の板温（セルの平均
深さ、以下間し）としては、１００μｍ以下、好ましく
は　９０μｍ程度である。すなわち、板温が１００μｍ
以」：であると、スクリーン線数をＩｉｌ＜（６０線／
インチ以下）せざるを得す、スクリーン線数が　６０線
／インチ以下（ヘリオクリジョグラフの場合はセルの形
状がＶ型であるために　１００線／インチ以下）である
と、経験的に形成した磁性皮膜に斑（インキの泳ぎ、ス
クリーン線抜けなど）が発生して、磁気カード類として
の磁性的な均一性が得られない。なお、従来のスクリー
ン線数２５フインチ３版深３００μｍ程度の金属グラビ
ア版を用いた場合には、磁性皮膜の斑が避けられないた
めに、スムーザ−（半乾燥の磁性皮膜を機械的に平滑に
する）の使用が一般的である。

本発明に用いる磁性インキの構成としては、用途や目的
に応じて、従来公知の磁性粉や皮膜樹脂印刷溶剤等を、
固型分（磁性粉や皮膜樹脂等）の比率が５０重量％以Ｆ
、好ましくは４０重量％程度に配合、構成するものであ
る。

本発明のグラビア印刷方法については、通常の枚葉式１
輪転式などのグラビア印刷機を使用して、３０〜５０ｍ
／分の低速で　グラビア印刷して、乾燥膜厚１５〜２０
μｍの磁性皮膜を形成するものである。この場合に、樹
脂グラビア′印刷版は強度（硬度）が不足しているため
に、樹脂グラビア印刷版より硬度の低い、市販の硬質ポ
リ塩化ビニールや超高分子ポリエチレン等の、樹脂ドク
ターを選定するなどの注意が必要である。

〈作用〉 グラビア印刷における板温とインキの転移率の関係につ
いては、通常の金属グラビア印刷版の場合には、板温に
逆比例してインキの転移率が低下することは周知の事実
である。また、樹脂グラビア印刷版の場合についても、
板温に逆比例してインキの転移率が低下するものの、金
属グラビア印刷版に比較して、樹脂グラビア印刷版の表
面張力の差やセルの形状、平滑性などの理由により、版
深が浅い場合に、磁性インキのような、固型分比率が高
く粘度が高いインキの転移率が高いことを、本発明者ら
は知見している。

第１図は、磁性インキのグラビア印刷における板温とイ
ンキの転移率の関係についての、本発明者らの知見を示
したグラフ図である。

すなわち、一般のグラビア印刷（膜厚５〜１０μｍ）よ
り厚塗りの、磁性皮膜（膜厚１５〜２０μｍ）の形成方
法として、従来の金属グラビア印刷版を用いて磁性イン
キをグラビア印刷する方法においては、（１）厚塗りの
磁性皮膜を得るために、板温を深くして、（２）インキ
の転移率が低下するので、更に板温を深くスクリーン線
数を粗くせざるを得す、（３）磁性皮膜に斑が避けられ
ないために、スムーサーを使用して磁性皮膜を形成する
、などとなっている。

本発明者らは、板温が比較的浅い樹脂グラビア印刷版が
、固型分比率が高く粒度が高い磁性インキの転移率が高
いことに着目して、板温が比較的浅い領域で、耐剛力の
問題が少ない多品種、小ロットの磁性皮膜を、低コスト
で簡便に形成するものである。

〈実施例１〉 市販の感光性樹脂グラビア版材であるナイログラ７’Ａ
Ｔ−６２（西Ｆ　イッ、　ＢＡＳＦ社製）を用イテ、６
０線ノインチ（スクリーン線幅１：セル幅７．セル面積
率７６．６％）のスクリーンパターンを露光、現像して
、平均版深８６μｍの樹脂グラビア印刷版を作製した。

また、磁性粉ＭＣ−１２７（戸田工業■製）を１００重
量部と、　ウレタン樹脂２３０４　（日本ポリウレタン
エ業■製）を２０重量部と、塩酢ビ共重合樹脂ＶＡＧＨ
（ユニオンカーバイト■製）を２０重量部と、カーボン
ブラック９７５Ｂ　（コロンビアカーボン■製）を７重
量部と、大豆レシチン（分散剤）を５重量部と、トルエ
ンを１００重量部と、メチルエチルケトンを１００重量
部とを配合して、通常のボールミル装置で、常温で約６
時間攪拌して、固型分比率４３．２重量％の磁性インキ
を作製した。

この樹脂グラビア印刷版と磁性インキを用いて、厚さ１
８８μｍのポリエステルシートに、通常の枚葉式グラビ
ア印刷機で　３０ｍ１分の低速で印刷をして、平均乾燥
膜厚１５μｍの、斑の少ない磁性的にも均一な磁性皮膜
を形成した。この時の磁性インキの転移率は３１．２重
量％であった。

〈比較例１〉 実施例１と同一のナイログラブＡＴ−６２を用いて、実
施例１と同一の６０線／インチのスクリーンパターンを
露光、現像して、平均版深１０４μｍの樹脂グラビア印
刷版を作製した。

この樹脂グラビア印刷版と実施例１と同一の磁性インキ
を用いて、厚さ１８８μｍのポリエステルシートに、実
施例１と同一のグラビア印刷機で３０ｍ／分の低速で印
刷をして、平均乾燥膜厚１７μｍの磁性皮膜を形成した
。この時の磁性インキの転移率は２９．３重量％に低下
しており、磁性皮膜にややインキの泳ぎ（乾燥前のイン
キが流動して濃淡になること）が認められた。

〈実施例２〉 電子線硬化性　２官能ウレタンアクリレート（アロニッ
クスＭ−１３００．東亜合成■製）を３０重量部と、電
子線硬化性　３官能アクリレート（ＭＡＹＡＲＡＤ−Ｔ
ＭＰＴＡ２日本化薬■製）を６０重量部と、１．３−ビ
ス（３−メタクリロキシプロピル）−１，１，３，３−
テトラメチルジシロキサンを１０重量部とを配合して、
良く攪拌した塗液を、厚さ１８８１Ｉｍのポリエステル
シートに、ナイフコート装置で塗布した後に、２００ｋ
ｅＶの電子線を吸収線量６Ｍｒａｄになるように照射し
硬化させて、層厚１２０μｍの電子線硬化樹脂グラビア
版材を作製した。

次に、この樹脂グラビア版材を用いて、電子彫刻機へリ
オクリショグラフに−２００（西ドイツ、ペル社製）に
て全ベタ彫刻（１００線／インチ、セル面積率［１ニア
］７６．６％）を行って、平均版深９０μｍの樹脂グラ
ビア印刷版を作製した。

この樹脂グラビア印刷版と実施例１と同一の磁性インキ
を用いて、２６０ｇ／ｍ２の両面カード紙に、実施例１
と同一のグラビア印刷機で　５０ｍ／分の低速で印刷を
して、平均乾燥膜厚１７μｍの、斑の少ない磁性的にも
均一な磁性皮膜を形成した。

この時の磁性インキの転移率は３３．８重量％であった
。

〈実施例３〉 硬質ポリ塩化ビニルコンパウンド１０３ＥＰ（白木ゼオ
ン■製）を用いて、直径２００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ
のポリエチレンシリンダー上に、通常の加熱押出し成形
法により被覆加工を行い、表面を鏡面研磨して、層厚］
、Ｏｍｍ（直径２２０ｍｍ）の硬質塩化ビニル樹脂グラ
ビア版材を作製した。

次に、この樹脂グラビア版材を用いて、実施例２と同一
の電子彫刻機へリオクリショグラフに−２００にて、全
ベタ彫刻（１００線／インチ、セル面積率７６．６％）
を行って、平均版深９０μｍの樹脂グラビア印刷版を作
製した。

この樹脂グラビア印刷版と実施例１と同一の磁性インキ
を用いて、厚さ１８８μｍのポリエステルフィルムに、
通常の輪転式グラビア印刷機で５０ｍ／分の低速で　印
刷をして、平均乾燥膜厚１６μｍの、斑の少ない磁性的
にも均一な磁性皮膜を形成した。この時の磁性インキの
転移率は３１．８重量％であった。

〈比較例２〉 表面に銅層を有する　直径２２０ｍｍ、長さ１０１００
Ｑの、通常の金属グラビア版材を用いて、実施例２と同
一の電子彫刻機へリオクリショグラフに２００にて、全
ベタ彫刻（１００線／インｆ、セル面積率７６．６％）
を行って、平均版深９０μｍの金属グラビア印刷版を作
製した。

この金属グラビア印刷版と実施例１と同一の磁性インキ
を用いて、厚さ１８８μｍのポリエステルフィルムに、
実施例３と同一のグラビア印刷機で　５０ｍ／分の低速
で印刷をして、平均乾燥膜厚９μｍの、斑の少ない磁性
皮膜を形成した。この時の磁性インキの転移率は１７．
９重量％に低下しており、磁性皮膜の膜厚が不足であっ
た。

〈発明の効果〉 以上実施例に示すとおり、板温が９０μｍ程度の樹脂グ
ラビア印刷版を用いて、固型分比率が４０重量％程度の
磁性インキをグラビア印刷することによって、金属グラ
ビア印刷版のように作製下数１時間、費用をかけること
なく、乾燥膜厚１５μｍ以上の、磁性的に均一な磁性皮
膜を形成することが出来る。　この結果、プリペイドカ
ード、クレジットカー１色磁気切符などの、耐刷力の問
題が少ない多品種、小ロットの磁性皮膜を、各々の磁気
カード頻の必要部分のみに、直接固型状に低コストで簡
便に形成することが可能であり、美麗性や守秘、改窟、
偽造防止などの要請に応え得るものである。

なお、本発明においては、磁性皮膜形成以外の一般のグ
ラビア印刷と、板温などの差が少ないために、通常のグ
ラビア印刷機を通常の熟練度で用いることによって、ス
ムーサー等の特別な設備や技術を必要としないで、斑の
少ない磁性的にも均一な磁性皮膜を形成することが出来
る。

また、本発明においては、樹脂グラビア印刷版の板温や
磁性インキの固型分比率に無理がないので、磁性皮膜の
磁性的な品質や均一性などの諸要求に対して、樹脂版材
１板温、スクリーン線数や線幅、磁性粉、皮膜樹脂、添
加物、印刷溶剤又は印刷条件などの選択に自由度が大き
く、各種の対応が可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、磁性インキの、グラビア印刷における板温と
インキの転移率の関係を示したグラフ図である。 １・・・樹脂グラビア印刷版 ２・・・金属グラビア印刷版 特　　許　　出　　願　　人 凸版印刷株式会社 代表者　鈴木和夫

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）樹脂グラビア印刷版を用いて、磁性インキをグラビ
   ア印刷することを特徴とする磁性皮膜形成方法 ２）前記樹脂グラビア印刷版の版深が、１００μｍ以下
   であることを特徴とする、特許請求の範囲第１項に記載
   の磁性皮膜形成方法。