JPH0511068B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は新規な外観を有する無機質化粧板の製
造方法に関する。

（従来技術と発明が解決しようとする課題） 従来、天井板等の無機質化粧板、例えば、ロツ
クウールや石膏ボードはその表面に印刷やスパツ
タリング等を施し、陰影のある模様を現出させる
方法が提案されているが、深みや陰影豊かな模様
を印刷等で現出させるのは容易でないという問題
点があつた。

（課題を解決するための手段） 本発明者は、前記問題点に鑑み、深みや陰影豊
かな化粧板を得るため、焼成体中に着色剤の吸収
率が珪酸質原料と異なる無機質発泡材を共存させ
て着色すると、これらの吸収率の差により、無機
質発泡材が珪酸質原料よりも色濃く着色されるこ
とに着目し、深みや陰影豊かな模様を有する化粧
板の製造方法を完成するに至つた。

すなわち、本発明の要旨は、あらかじめ急熱膨
張させた粒状の無機質発泡材と珪酸質原料と発泡
剤とを混練し、得られた混練物を前記無機質発泡
材の融点以下の温度で焼成発泡させて所定形状の
焼成体とし、この焼成体の表面を研削して、表面
部の無機質発泡材とガラス質のセルとを露出さ
せ、その研削面に硬化型の着色剤を塗着すること
を特徴とする無機質化粧板の製造方法にある。

前記粒状の無機質発泡材としては、真珠岩、松
脂岩、黒曜石又はシラス等の無機質粉粒体を約
900〜1200℃で数分間以内で急熱し、数倍ないし
数十倍に膨張させて得られる球状体、例えば、市
販されているパーライト、シラスフオーム、黒曜
石を膨張させたフヨーライト等が使用される。一
般に、無機質発泡材としては直径１mm〜数mmのも
のが使用されるが、直径２mm〜５mmのものが好ま
しい。なお、この無機質発泡材は直径数十ミクロ
ン以下の壁厚の薄い微細なセルを多数有するた
め、焼成した珪酸質原料よりも脆弱であるが、着
色剤の吸収率が高いという性質を有している。

珪酸質原料としては、SiO₂を60％以上含むも
のをいい、例えば、酸性白土、蛙目粘土等の珪酸
質粘度が使用される。

発泡剤としては、ソーダ灰、硝酸ソーダ、炭酸
カルシウム、酸化亜鉛、ケイ酸ソーダ、ドロマイ
ト等が使用される。

混練物は、基本的に前記粒状の無機質発泡材数
重量％〜数十重量％、珪酸質原料50重量％〜80重
量％、発泡剤５重量％〜30重量％で構成される。
また、混練性、分散性、親和性を向上させるた
め、必要に応じて凝集剤、増粘剤0.1重量％〜10
重量％を添加してもよい。そして、前記成分は、
通常、その混合物に水５重量％〜15重量％を加え
て混練される。

凝集剤としては、例えば、リン酸アルミニウム
などが使用され、増粘剤としては、例えば、ポリ
ビニルアルコール（PVA）、カルボキシメチルセ
ルロース（CMC）などが使用される。

混練方法としては、前記成分を適宜順序で混合
し、混練される。

混練して得られた混練物は、その粘度に応じ、
例えば、粘土状であれば、ローラで圧延して板状
に成形してもよく、また、ペースト状であれば、
バツトに型込めしてもよい。

焼成発泡は、前記混練物を前記無機質発泡材の
融点以下の温度（700〜1000℃）で数十分間ない
し数時間加熱して行なわれる。この操作によつて
0.1〜数ミリの径のガラス質のセル（空孔部１）
を有する焼成体が得られ、その比重は0.2ないし
0.5程度である。

次に、前記焼成体の表面研削は、図に示すよう
に発泡剤で形成された空孔部１および無機質発泡
材２のセルを露出させるとともに、焼成体の表面
を平坦にするために行なわれるもので、研削の方
法としてはサンドブラスト、シヨツトブラスト、
ブラツシングやカツター、ルーター、グラインダ
ー等により、空孔部１および無機質発泡材２を露
出させる。尚、３は珪酸質原料の非発泡溶融部で
割れ目状に現れるものである。

焼成体の研削面に塗布される着色剤としては、
アクリル系、ウレタン系、エポキシ系の有機質バ
インダー、あるいは、水ガラス、金属アルコキシ
ド等の無機質バインダーに、顔料又は染料を適宜
混入して着色する硬化型のものが使用される。

前記、硬化型の着色剤を塗布、浸透させること
により、着色すると同時に無機質発泡材の脆弱な
セルを補強でき、又、研削時に完全に除去されな
かつた粉塵を固定できる。

着色剤の塗布方法としては、スプレーによる吹
き付け等の公知の方法が使用されるが、スプレー
で塗布する場合には、一回で塗り終らずに複数回
に分け、かつ、塗布方向を変えて塗布することが
空孔部１の内部を塗着するうえで好ましい。その
結果、露出した無機質発泡材の脆弱で微細なセル
に着色剤が染み込んで定着し、濃色となるととも
に、強化され、運搬、施工、使用時に粉塵が生じ
ることが少ない。

一方、ガラス質のセルである空孔部１では着色
剤の吸込みがほとんどないので、凹部に留まつて
研削時に完全に除去できなかつた粉塵を固定し、
使用中に粉塵が浮遊してくることが少なくなると
いう利点がある。

（実施例） 粒状の無機質発泡材として直径２〜５mmのパー
ライトを10重量部、珪酸質原料として酸性白土を
68重量部、発泡剤として炭酸ナトリウムと削酸ナ
トリウムを13.5重量部、凝集剤としてPVAを0.5
重量部、水８重量部の割合で混合した混合物を混
練し、得られた混練物をローラで圧延して板状に
成形し、これを最高温度で850℃で予熱、徐冷を
含めて120分間焼成発泡させて焼成体とし、この
焼成体の表面をグラインダーで平坦にした後、焼
成体の研削面に、アクリル樹脂をバインダーとし
た着色剤をスプレーで異なる方向から複数回に分
けて塗布して着色することにより、サンプルを得
た。

前記サンプルの表面模様を目視して観察したと
ころ、露出した無機質発泡材に着色剤が染み込
み、無機質発泡材２が着色剤の原色以上に色濃く
着色されていたのに対し、空孔部１を形成する穀
部は着色剤の原色とほぼ同等の色相、明度に着色
されており、両者に明度差があることがわかつ
た。そして、露出する空孔部１や非発泡溶融部３
の凹凸による陰影と相まつて焼成体の表面模様に
深みが生じ、印刷等では得られない新規な模様が
得られることがわかつた。

（発明の作用および効果） 以上の説明から明らかなように、本発明方法に
よれば、焼成発泡後、焼成体の表面を研削し、無
機質発泡材が露出する表面に硬化型の着色剤を塗
布するので、前記着色剤が無機質発泡材の内部の
数10ミクロン以下の微細なセルに毛細管流動で染
み込み、無機質発泡材が着色剤の原色以上に色濃
く着色されるとともに、脆弱で薄いセルを補強す
るので、運搬、施工、使用時に粉塵が生じにく
い。

一方、空孔部を形成するガラス質のセルの穀部
には着色剤が付着してもほとんど染み込まずにセ
ル内に溜まり、着色剤の原色とほぼ同等の色相、
明度に着色され、又研削時に除去できなかつた粉
塵を固定する。

このため、両者の明度差が明確になり、前記空
孔部や非発泡溶融部の凹凸による陰影と相まつて
深みのある陰影豊かな表面模様を有する化粧板が
得られるとともに、粉塵の発生を防止できるとい
う効果がある。

【図面の簡単な説明】

図は本発明かかる一実施例を示す化粧板の部分
拡大断面図である。 １……ガラス質のセル（空孔部）、２……無機
質発泡材。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 粒状の無機質発泡材と珪酸質原料と発泡材と
   を混練し、得られた混練物を前記無機質発泡材の
   融点以下の温度で焼成発泡させて所定形状の焼成
   体とし、この焼成体の表面を研削して表面部の無
   機質発泡材とガラス質のセルとを露出させ、その
   研削面に硬化型の着色剤を塗着することを特徴と
   する無機質化粧板の製造方法。