JPH05117006A - 建築材料用石膏硬化体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】半水または無水の石膏と該石膏の水和に必要な
理論量の１．０〜１．５倍の水を構造内に包接している
樹脂とを混合し、次いで３０〜４００Ｋｇｆ／ｃｍ² の
圧力下で圧縮成形して石膏硬化体を得る。 【効果】この石膏硬化体は曲げ強度、圧縮強度が大き
く、たわみが小さいものであり、コンクリート、モルタ
ルと同程度以上の高強度、高剛性を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、建築材料などに用いら
れる曲げ応力度が大きい石膏硬化体に関し、詳細には半
水または無水の石膏と構造内に水を包接している樹脂と
を混合し、次いで圧縮成形して成る石膏硬化体に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】石膏は、石膏タイル、石膏ボードとして
壁材などの一般的な建築材料、石膏プラスターなどの壁
塗装材料、セルフレベリング材などの床用材料に用いら
れる安価な材料である。従来の石膏は、通常、リン酸製
造時のリン酸石膏、酸化チタン製造時のチタン石膏、排
脱石膏などの副生化学石膏や天然石膏を焼成して得た半
水石膏を水と混合し水和して利用されていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
方法で得られた石膏は、半水石膏と水とを均一に混練し
て反応させる必要から、半水石膏の水和に必要な理論量
の２〜４倍の水を使用しており、その余剰水分を除去し
て得られる石膏は多孔質となるため、比重が１．０〜
１．３程度であり、強度が小さく、耐久性が低いもので
あり、建築材料としては石膏ボードなどに使用されるに
すぎなかった。また、水和反応の際の余剰水分を乾燥除
去するために、多くの熱エネルギーが必要であった。そ
こで、前記の問題を改善するために、水を包接した吸水
性樹脂と半水または無水の石膏を混合し、次いで、包接
した水を加圧、押出し、ローラー成形により外部に放出
させて、該石膏を少ない水分量で水和させて石膏成形品
を得る方法が提案されている（特開平２─２７９５４８
号公報）。一方、建築材料として用いるには、曲げ応力
度、圧縮応力度などの応力度が高く、剛性が大きいこと
などが要求され、その要求値は、建築材料の用途により
一概には言えないが、たとえば床材として用いる場合に
は、有限要素法で算出すると、中央集中荷重量によって
異なるが、曲げ応力度が７８Ｋｇｆ／ｃｍ² 以上、望ま
しくは１５７Ｋｇｆ／ｃｍ² 以上である。しかしなが
ら、前記方法で得られる石膏成形品は、高強度、高剛性
などの特性が満足できるものではなく、建築材料、特に
床材として用いることはできにくい。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、特に強度
や剛性が要求されるＯＡ機器を設置した部屋の床材に利
用されるフリーアクセスフロア材などの高強度、高剛性
を有する建築材料への用途開発を目指し、前記特開平２
─２７９５４８号公報記載の方法に着目して、押出し成
形、注型成形などの成形方法、成形機の種類、成形時の
条件などについて種々検討した。その結果、押出し成
形、注型成形などの方法では、所望の曲げ応力度などを
有するものが得られにくいことが判明した。その後、さ
らに、研究を続けた結果、（１）半水または無水の石膏
の水和反応が実質的に進行する前に、高い圧力下で圧縮
成形すると、所望の特性を有する石膏硬化体が得られる
こと、（２）高い圧力下で半水または無水の石膏を圧縮
成形した後、さらに、その圧力以上の高い圧力を保持し
ながら該石膏を水和させるとより一層特性が改善された
石膏硬化体が得られること、（３）このようにして得ら
れた石膏硬化体は、従来の方法で得られる石膏成形品よ
り高強度、高剛性を有し、かつ、局部圧縮性に優れたも
のであり、全く新しい石膏硬化体が得られることなどを
見出した。すなわち、本発明は、半水または無水の石膏
と構造内に水を包接している樹脂とを混合し、該石膏の
水和反応が実質的に進行する前に、高い圧力で圧縮成形
することによって得られる石膏硬化体であり、本発明の
目的は、コンクリート、モルタルと同程度以上の曲げ強
度、圧縮強度などを有する石膏硬化体を提供することに
ある。

【０００５】本発明の石膏硬化体は、その石膏硬化体の
重量に対して樹脂固形分を０．２〜４．０重量％含有
し、曲げ応力度が８０〜４００Ｋｇｆ／ｃｍ² 、望まし
くは１００〜４００Ｋｇｆ／ｃｍ² 以上、特に望ましく
は２００〜４００Ｋｇｆ／ｃｍ ² のものであり、その比
重が１．５〜２．２のものである。さらに、局部圧縮性
にも優れたものであり、従来の石膏では用いられなかっ
た床材などの建築材料に用いることができるものであ
る。特に、高強度、高剛性が要求される床材には最適な
ものである。本発明においては、さらに、補強材を石膏
硬化体中に配合したり、石膏硬化体の少なくとも一の面
に接合したりすることにより、該石膏硬化体の局部的な
破壊を防止したり、脆性破壊などの破壊による危険を防
止したりして、より一層曲げ応力度の大きいものとする
ことができる。特に、石膏硬化体の少なくとも一の面に
金属板を接合したものは高強度、高剛性を示し、望まし
いものである。本発明に用いられる補強材としては、ガ
ラス繊維、カーボン繊維、チタン酸カリウム繊維、針状
二酸化チタンなどの無機繊維状物質、パルプなどの有機
繊維状物質、ガラス繊維製ネット、金属製ネットなどの
無機物質製網、ポリエチレン製ネットなどの樹脂製網、
不織布、紙、鉄板、鋼板などの金属板、金属棒、鋼材な
どが挙げられる。

【０００６】本発明において使用する半水石膏、無水石
膏としては、天然石膏、副生化学石膏などの各種の半水
または無水の石膏を挙げることができる。たとえば、副
生化学石膏としては、前記の燐酸石膏、チタン石膏、排
脱石膏などがあり、これらの副生化学石膏の使用は経済
的に有利である。なお、半水石膏にはα型とβ型があ
り、いずれも使用できる。本発明で用いられる構造内に
水を包接する樹脂としては、一般に市販されている公知
の吸水性樹脂を使用することができるが、特に吸水した
状態でも水を構造内に包接して独立した微粒ドライ状を
示す吸水性樹脂が最適である。この吸水性樹脂として
は、たとえば、特開平２─２７９５４８号公報に記載さ
れているようなアクリル共重合体を脂肪族炭化水素に溶
解し、アクリル酸とそのアルカリ金属塩水溶液を分散さ
せて逆相懸濁重合し、さらに架橋して得られる樹脂があ
る。この樹脂の構造内に水を包接させるには、該樹脂と
水を単に混合すればよい。水の量は、少なくとも使用す
る半水または無水の石膏が水和して二水石膏になる理論
量以上の水が必要であるが、望ましくは水和理論量の
１．０〜１．５倍、特に望ましくは１．０〜１．２倍で
ある。水の量が水和理論量の１．５倍より多いと、得ら
れる石膏硬化体の強度などが低く、余剰水分を乾燥除去
するために多くの熱エネルギーが必要になるため望まし
くない。本発明においては、水を包接させた樹脂と半水
または無水の石膏とを充分混合し、圧縮成形することに
より樹脂内から水を放出させることができ、放出した水
と半水または無水の石膏が水和するが、半水または無水
の石膏の水和反応が実質的に進行する前に、高い圧力下
で圧縮成形すると、高圧力により該石膏が高密度の状態
になり、しかもその状態で水和反応が進行し、石膏粒子
の針状結晶が少ない自由空間に互いに交錯しながら成長
して、高強度を有する石膏硬化体とすることができる。
さらに、高い圧力下で半水または無水の石膏を圧縮成形
した後、その圧力以上の高い圧力を保持しながら該石膏
を水和させると、石膏粒子が巨大化して、各粒子の間の
粒界域が減少して、より一層高密度になることによって
曲げ応力度が大きく、剛性が高く、かつ、局部圧縮性に
優れた石膏硬化体とすることができる。本発明の圧縮成
形には、通常の圧縮成形機が使用できるが、３０〜４０
０Ｋｇｆ／ｃｍ² 、望ましくは５０〜４００Ｋｇｆ／ｃ
ｍ²、特に望ましくは１００〜４００Ｋｇｆ／ｃｍ² の
圧力下で圧縮成形する。前記の圧力が３０Ｋｇｆ／ｃｍ
² より小さいと、得られる二水石膏の密度が小さくな
り、所望の強度などが得られにくく、また、４００Ｋｇ
ｆ／ｃｍ² より大きくしても曲げ応力度などのより一層
の向上は期待できにくい。使用する樹脂の混合量は、水
和させて得られた石膏硬化体の重量に対して、樹脂固形
分で０．２〜４．０重量％、望ましくは０．３〜２．０
重量％である。前記混合量が０．２重量％より少ない場
合には、水和反応が不均一となり所望の強度や剛性が得
られにくく、また、４．０重量％より多すぎると、強度
の弱い樹脂が多く存在するため得られる石膏硬化体の強
度が低下しやすい。

【０００７】このように圧縮成形して得られた石膏硬化
体は、そのまま製品として使用することができるが、必
要に応じて圧縮成形機から取り出した後、水中やポリエ
チレン製などの袋の中で養生させてもよいし、加圧下の
状態で養生させてもよい。また圧縮成形して得られた石
膏硬化体を乾燥させてもよい。前記の加圧下で養生する
と石膏硬化体の歪みや反りの発生を防止することができ
るので好ましい。

【０００８】また、本発明においては、作業上、必要に
応じて凝結遅延剤を配合して、石膏の水和反応の時間を
遅らせることができる。これにより、半水または無水の
石膏の水和反応が実質的に進行する前に、確実に高い圧
力を該石膏に付与することができ、より高密度、高強度
の石膏硬化体を得ることができる。凝結遅延剤を加える
望ましい方法としては、凝結遅延剤を水に溶解して得た
水溶液と吸水性樹脂などの樹脂とを混合し、該樹脂の構
造内に凝結遅延剤と水とを包接させ、次いで半水または
無水の石膏とを混合する方法がある。凝結遅延剤として
は、半水または無水の石膏の水和反応に通常用いられる
凝結遅延剤が用いられるが、特に水溶性のものを用いる
のが望ましく、たとえば、パフタード（アミノ酸のホル
マリン縮合物、味の素社製）、クエン酸ナトリウム、ク
エン酸、ゼラチン、ニカワなどが挙げられる。凝結遅延
剤の配合量は、作業時間により一概には言えないが、水
和させて得られる石膏硬化体の重量に対して、０．０１
〜０．１重量％が適当であり、０．１重量％より多くし
てもより一層の効果の向上は期待できにくい。

【０００９】本発明においては、圧縮成形するまでの
間、または得られた石膏硬化体に、必要に応じて補強材
を加えることにより、石膏硬化体の局部的な破壊を防止
し、耐衝撃性を高め、さらに、石膏硬化体としての強
度、剛性を高めることができる。補強材を配合する方法
としては、たとえば、（ａ）繊維状の補強材を配合する
場合は、半水または無水の石膏と繊維状補強材を混合
し、次いで該石膏が水和して二水石膏になる量程度の水
を構造内に包接している樹脂を加え、混合する、（ｂ）
網状の補強材を配合する場合は、石膏硬化体の所定の位
置に配置されるように、適当な大きさの網を少なくとも
一枚用いて、該石膏と水を包接している樹脂との混合物
の特定量を成形金型に投入した後にこの網を配置し、そ
の後残りの混合物を投入して圧縮成形する、（ｃ）紙の
補強材を配合する場合には、予め成形金型に紙を敷き、
その上に該石膏と水を包接した樹脂との混合物を投入し
て圧縮成形する、また、（ｄ）鉄板、鋼板、トタン板、
ブリキ板などの金属製の板を補強材として使用する場合
は、この板状補強材を石膏硬化体の少なくとも一の面に
接着剤などを用いて接合するなどの方法がある。前記補
強材の配合量は、補強材の種類に応じて一概には言えな
いが、たとえば、繊維状物質を用いる場合には、水和さ
せて得られる石膏硬化体の重量に対して、０．０５〜５
重量％が適当である。

【００１０】本発明の石膏硬化体は、板状、ブロック状
などに容易に成形できるため床、壁、天井、屋根、柱、
梁、石材や廻り縁、巾木などの化粧役物などの建築材料
に有用であり、特に、高強度、高剛性が要求される床材
に最適である。

【００１１】

【実施例】

実施例１ ポリエチレン製ビーカーに水１０．５ｇ（水和理論量に
対して１．１倍）を入れ、攪拌しながら、その中に吸水
性樹脂（ＢＬ−１００、粒径７０〜１４０μｍ、大阪有
機化学工業社製）０．２７５ｇ（石膏硬化体の重量に対
して０．４３重量％）を加え、構造内に水を包接してい
る樹脂を得た。次に、別のポリエチレン製ビーカーにチ
タン石膏を焼成して得た半水石膏５５ｇを入れ、その中
に前記の構造内に水を包接している樹脂を加え１分間攪
拌混合した後、ポリエチレン製の袋に入れ替え、１分間
振り混ぜて混合物を得た。次いで、前記混合物を成形金
型（内寸法Ｄ：２０ｍｍ、Ｗ：８０ｍｍ、Ｈ：８０ｍ
ｍ）に充填し、油圧プレス機を用いて３０Ｋｇｆ／ｃｍ
² の圧縮成形圧で圧力降下が止まるまで圧縮成形した。
得られた石膏硬化体を取り出し、室温で２４時間養生し
た後、４５℃で２４時間乾燥し、本発明の石膏硬化体
（試料Ａ）を得た。この試料Ａの比重と万能試験機（オ
ートグラフ、ＡＧ−１０ＴＡ、島津製作所製）を用いて
試料Ａの破壊曲げ応力度を測定し、表１の結果を得た。

【００１２】実施例２〜６ 実施例１において、圧縮成形圧をそれぞれ５０、１０
０、２００、３００、４００Ｋｇｆ／ｃｍ² したこと以
外は実施例１と同様に処理して、本発明の石膏硬化体
（試料Ｂ〜Ｆ）を得た。これらの試料の比重と、実施例
１と同じ方法で破壊曲げ応力度を測定した。その結果を
表１に示す。

【００１３】

【表１】

【００１４】比較例１ 実施例１で用いた半水石膏５５ｇと水３７ｇ（水和理論
量に対して４．０倍）とを混合した後、成形金型（内寸
法Ｄ：２０ｍｍ、Ｗ：８０ｍｍ、Ｈ：２０ｍｍ）に注型
して一夜放置して成形したこと以外は実施例１と同様に
処理して、成形体（試料Ｇ）を得た。この試料Ｇの比重
は１．０５であり、実施例１と同じ方法で試料Ｇの破壊
曲げ応力度を測定した結果、１５Ｋｇｆ／ｃｍ² であっ
た。なお、実施例１で得られた混合物を、成形金型（内
寸法Ｄ：２０ｍｍ、Ｗ：８０ｍｍ、Ｈ：２０ｍｍ）に注
型して一夜放置して成形したり、３Ｋｇｆ／ｃｍ² の圧
力で押出しして成形したところ、成形体は得られなかっ
た。

【００１５】実施例７ 実施例１において、長さ３ｍｍのチョップドストランド
（ガラス繊維、セントラルグラスファイバー社製）を水
中で攪拌して単繊維状にして１１０℃で乾燥したガラス
繊維０．６４ｇ（石膏硬化体の重量に対して０．８５重
量％）を半水石膏５５ｇに加えハンドミキサーを用いて
混合して得た半水石膏を用いたことおよび圧縮成形圧を
２００Ｋｇｆ／ｃｍ² したこと以外は実施例１と同様に
処理して、本発明の石膏硬化体（試料Ｈ）を得た。

【００１６】実施例８ 実施例７において、長さ１２ｍｍのチョップドストラン
ド（ガラス繊維、セントラルグラスファイバー社製）を
水中で攪拌して単繊維状にして１１０℃で乾燥したガラ
ス繊維を用いたこと以外は実施例７と同様に処理して、
本発明の石膏硬化体（試料Ｉ）を得た。

【００１７】実施例９ 実施例７において、チョップドストランドに代えて１１
０℃で乾燥した回収パルプ０．６４ｇを用いたこと以外
は実施例７と同様に処理して、本発明の石膏硬化体（試
料Ｊ）を得た。

【００１８】実施例１０ 実施例１において、混合物に補強材としてガラス繊維製
網（目開き３ｍｍ）１枚を配合し、次いで２００Ｋｇｆ
／ｃｍ² の圧縮成形圧で成形したこと以外は実施例１と
同様に処理して、本発明の石膏硬化体（試料Ｋ）を得
た。なお、ガラス繊維製網は、全混合物の約１／５量を
成形金型に投入した混合物の面上に配置し、引続き残り
の混合物を充填して圧縮成形した。

【００１９】実施例１１ 実施例１０において、ガラス繊維製網に代えて石膏ボー
ド用紙を用いたことおよびこの石膏ボード用紙を成形金
型の下面に予め敷き、その上に混合物を充填して圧縮成
形したこと以外は実施例１０と同様に処理して、本発明
の石膏硬化体（試料Ｌ）を得た。

【００２０】実施例１２ 実施例４で得られた石膏硬化体（試料Ｄ）の一面（下
面）にトタン板（厚み０．３５ｍｍ）をエポキシ系接着
剤（二液型）で接着して、本発明の石膏硬化体（試料
Ｍ）を得た。

【００２１】実施例７〜１２で得られた試料Ｈ〜Ｍのそ
れぞれの破壊曲げ応力度を実施例１と同じ方法で測定し
て表２の結果を得た。また、実施例４、７〜１２におい
て、成形金型として内寸法Ｄ：５０ｃｍ、Ｗ：５０ｃ
ｍ、Ｈ：１２ｃｍのものを使用し、厚み２．５ｃｍの石
膏硬化体を得るようにしたこと以外、各実施例と同様に
処理して、本発明の石膏硬化体（試料Ｄ´、Ｈ´〜Ｍ
´）を得た。この試料Ｄ´、Ｈ´〜Ｍ´を用いて直径５
ｃｍの荷重子で中央集中荷重試験を行い、試料が破壊さ
れるまで荷重（荷重量約４５０Ｋｇｆ）した結果、試料
Ｈ´〜Ｍ´は、試料Ｄ´に比較して荷重部分の破壊が微
少であり、破片状になりにくく、局部の破壊防止に有効
であった。

【００２２】

【表２】

【００２３】実施例１３ 実施例４において、凝結遅延剤としてクエン酸ナトリウ
ム０．０２７５ｇ（石膏硬化体の重量に対して０．０４
重量％）を使用し、これを水に溶解して吸水性樹脂に包
接させ、次いで、該吸水性樹脂と半水石膏とを混合し、
得られた混合物を８分間静置した後、圧縮成形したこと
以外は実施例４と同様に処理して、本発明の石膏硬化体
（試料Ｎ）を得た。

【００２４】実施例１４ 実施例１３において、クエン酸ナトリウム０．０５５ｇ
（石膏硬化体の重量に対して０．０９重量％）を使用し
たこと以外は実施例１３と同様に処理して、本発明の石
膏硬化体（試料Ｏ）を得た。

【００２５】実施例１５ 実施例１３において、クエン酸ナトリウムに代えてパフ
タードＳ−０２（味の素社製）を用いたこと以外は実施
例１３と同様に処理して、本発明の石膏硬化体（試料
Ｐ）を得た。

【００２６】実施例１６ 実施例１５において、パフタードＳ−０２（味の素社
製）を０．０４１ｇ（石膏硬化体の重量に対して０．０
６重量％）用いたこと以外は実施例１５と同様に処理し
て、本発明の石膏硬化体（試料Ｑ）を得た。なお、この
実施例１６でパフタードＳ−０２を用いない場合、得ら
れたものの破壊曲げ応力度は８０Ｋｇｆ／ｃｍ² であっ
た。

【００２７】実施例１７ 実施例４において、凝結遅延剤としてパフタードＳ−０
２（味の素社製）０．０４１ｇを使用し、これを水に溶
解して吸水性樹脂に包接させ、次いで、該吸水性樹脂と
半水石膏とを混合したこと以外は実施例４と同様に処理
して、本発明の石膏硬化体（試料Ｒ）を得た。

【００２８】実施例１３〜１７で得られた試料Ｎ〜Ｒの
それぞれの破壊曲げ応力度を実施例１と同じ方法で測定
して表３の結果を得た。

【表３】

【００２９】実施例１８ 実施例４において、成形金型として内寸法Ｄ：５０ｃ
ｍ、Ｗ：５０ｃｍ、Ｈ：１２ｃｍのものを使用し、厚み
２５ｍｍと２０ｍｍの石膏硬化体を得るようにしたこと
以外、実施例４と同様に処理して、本発明の石膏硬化体
（試料Ｓ、Ｔ）を得た。この試料ＳおよびＴを用いて直
径５ｃｍの荷重子で中央集中荷重試験を行い、荷重点で
のたわみと破壊荷重を測定した。その結果を表４に示
す。

【００３０】

【表４】 たわみの単位：ｍｍ 試料Ｓの大きさ─Ｄ：５０ｃｍ、Ｗ：５０ｃｍ、Ｈ：
２．５ｃｍ 試料Ｔの大きさ─Ｄ：５０ｃｍ、Ｗ：５０ｃｍ、Ｈ：
２．０ｃｍ 比較試料Ａの大きさ─Ｄ：４５ｃｍ、Ｗ：４５ｃｍ、
Ｈ：２．７ｃｍ 比較試料Ｂの大きさ─Ｄ：５０ｃｍ、Ｗ：５０ｃｍ、
Ｈ：２．０ｃｍ なお、比較試料Ａ、Ｂはいずれもケイ酸カルシウム系の
ＯＡフロア材である。

【００３１】実施例１９ 実施例１８と同様にして得られた石膏硬化体（厚み２５
ｍｍおよび２０ｍｍ）の一面（下面）にトタン板（厚み
０．３５ｍｍ）をエポキシ系接着剤（二液型）で接着し
て、本発明の石膏硬化体（試料Ｕ、Ｖ）を得た。この試
料ＵおよびＶを用いて実施例１８と同様にして荷重点で
のたわみと破壊点を測定した。その結果を表５に示す。

【００３２】

【表５】 たわみの単位：ｍｍ 試料Ｓの大きさ─Ｄ：５０ｃｍ、Ｗ：５０ｃｍ、Ｈ：
２．５ｃｍ 試料Ｔの大きさ─Ｄ：５０ｃｍ、Ｗ：５０ｃｍ、Ｈ：
２．０ｃｍ 市販品Ａの大きさ─Ｄ：４５ｃｍ、Ｗ：４５ｃｍ、Ｈ：
２．７ｃｍ 市販品Ｂの大きさ─Ｄ：５０ｃｍ、Ｗ：５０ｃｍ、Ｈ：
２．０ｃｍ なお、市販品Ａ、Ｂは、いずれもケイ酸カルシウム系の
ＯＡフロア材であり、市販品Ａは約０．３５ｍｍの鉄板
で、市販品Ｂは約０．５ｍｍの鉄板で補強されたもので
ある。

【００３３】

【発明の効果】本発明は、曲げ強度、圧縮強度が大き
く、たわみが小さいものであり、コンクリート、モルタ
ルと同程度以上の高強度、高剛性を有する。本発明の方
法によると、該石膏や樹脂に大きな圧力が付与できるた
めに、樹脂から容易に、かつ、均一に水を放出すること
ができ、均一な強度の石膏硬化体が得られること、種々
の成形金型が使用できるため、容易に所望の大きさ、形
に成形された石膏硬化体が得られること、さらに、水和
反応の際の余剰水分が少ないため乾燥工程を簡略化する
ことができ、安価な石膏硬化体が得られることなど、工
業上甚だ有用なものである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 忠義 三重県四日市市石原町１番地 石原産業株 式会社四日市事業所内 (72)発明者 西野 嘉圃 三重県三重郡川越町高松928 チヨダウー テ株式会社本社事務所内 (72)発明者 根津 修美雄 三重県三重郡川越町高松928 チヨダウー テ株式会社本社事務所内 (72)発明者 中野 宏一 三重県三重郡川越町高松928 チヨダウー テ株式会社本社事務所内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 その硬化体の重量に対して樹脂固形分を
   ０．２〜４．０重量％含有し、曲げ応力度が８０〜４０
   ０Ｋｇｆ／ｃｍ² であり、かつ、比重が１．５〜２．２
   である石膏硬化体。
2. 【請求項２】 半水または無水の石膏と該石膏の水和に
   必要な理論量の１．０〜１．５倍の水を構造内に包接し
   ている樹脂とを混合し、次いで３０〜４００Ｋｇｆ／ｃ
   ｍ² の圧力下で圧縮成形する石膏硬化体の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１の石膏硬化体から成る建築材
   料。