JPH0512415B2 - - Google Patents
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- JPH0512415B2 JPH0512415B2 JP22071482A JP22071482A JPH0512415B2 JP H0512415 B2 JPH0512415 B2 JP H0512415B2 JP 22071482 A JP22071482 A JP 22071482A JP 22071482 A JP22071482 A JP 22071482A JP H0512415 B2 JPH0512415 B2 JP H0512415B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/525—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length for wire, for rods
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- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
この発明は、鋼線材または棒鋼（以下「線材」
という）を乾式で連続伸線しながら球状化処理を
施す方法に関する。 冷間鍛造用の線材に対する２次加工は、線材を
酸により脱スケールし、ついで潤滑下地および潤
滑処理した後１次伸線し、その後伸線による加工
硬化に対処するため球状化焼鈍し、さらに２段階
目の酸洗、潤滑下地および潤滑処理を施した後、
スキンパスによる２次伸線を行う方法が一般的で
ある。 ここで、従来の酸洗、潤滑下地処理および潤滑
処理は、伸線コイルをフツクにより吊り下げ、各
処理液槽に浸し、順次移し変えるバツチ処理方式
により行われている。このため、生産性が低くコ
スト高となり、各処理液の公害対策費が嵩むし、
湿式処理のため作業環境としても好ましくなく、
その上全長検査が困難である等の問題を有してい
る。 なお、従来の潤滑処理下地剤としては、液状の
リン酸塩が用いられ、潤滑剤としては粉状の金属
石けん、または石灰と金属石けんの混合物を溶か
して液状として用いている。冷間鍛造用の線材
は、伸線時の潤滑剤がそのまま冷間鍛造時の潤滑
を兼ねるので、高価であるにもかかわらず潤滑性
のすぐれたリン酸亜鉛により潤滑下地処理を行つ
ている。 次に、従来の球状化焼鈍は、線材をコイルの状
態でポツト焼鈍炉に装入して所要の熱履歴を与え
て焼鈍する方法、またはコイル連続焼鈍炉で炉中
を連続走行させ、その間に所要の熱履歴を与えて
焼鈍する方法がとられている。しかし、この従来
の方法では次のような欠点があつた。 すなわち、コイル状態で加熱・冷却の熱履歴
を与えるため熱慣性が極めて大きく、昇温・冷却
に長時間を要し、一般には十数時間の処理時間を
要するため極めて生産性が低く、熱処理コストが
高くなる。例えば、冷間鍛造用中炭素低合金鋼の
場合昇温に８時間、均熱に８時間、冷却に８時間
必要とし、合計24時間も要していた。さらに、
コイル内の各部位において熱履歴が大幅に異なり
品質のばらつきが大きいこと、またそのために
コイル全長にわたつて良好な品質を得るためにや
むなく焼鈍条件を必要以上に丁寧なものとし、不
要に高価なコスト上昇をもたらしていること、ま
た焼鈍の生産性を上げるために大重量のコイル
を焼鈍するためには大型のポツト炉が必要であ
り、さらに生産性を上げるべくコイルを連続焼鈍
するコイル連続焼鈍炉は極めて大型の熱処理設備
が必要であり、設備費の大幅な増大を招きコスト
高をもたらすこと、一方生産性を上げるべくコイ
ル重量を大きくすると、前記〜の欠点がいっ
そう増幅されることになり、技術的に矛盾する、
コイル状態のままでは両端しか検査できないた
め、線材の全長にわたる疵検査および疵手入れが
不可能であること、さらに一次伸線の各工程と
熱処理の工程はコイル単位に個別に独立した処理
工程になつており、工程間の流れの不連続性から
くる技術的およびコスト的問題が極めて大きい。 そこで、この発明者らは、前記したように(A)バ
ツチ処理方式では能率性等で問題があるため連続
伸線処理に変えるべきであること、(B)湿式処理で
は作業環境または設備費が嵩み得策でなく、その
点で乾式処理が望まれること、(C)探傷および手入
れのオンライン化、(D)コイル状態での焼鈍処理に
ともなう欠点を解決するためには１本通しの熱処
理が望まれるとと、(E)熱延素材コイルから焼鈍処
理までの工程をオンライン化すること、の５点を
課題として鋭意実験研究を重ねた結果、従来の前
記問題をすべて解決し得る鋼材の連続球状化処理
方法を見い出した。 熱延素材コイルから焼鈍処理までの各工程を連
続化する上で大きな問題点は、比較的速い速度の
伸線工程（例えば10m／min〜100m／min）と、
長時間必要としていた球状化焼鈍工程とを直結す
るに際し、伸線工程の速度と球状化焼鈍工程の速
度をいかにしてマツチングさせるかであつた。こ
の場合、コイル状ではなく、加熱帯に１本通しし
て焼鈍すると、加熱時の昇温時間は短縮される
が、従来の考え方では、均熱時間と冷却時間は短
縮できない。 均熱時間は炭化物が均一固溶するに要する時間
として１時間以上が必要であり、従来のようにコ
イル状態で熱処理する場合にはコイル内外の温度
変化のずれを補正するために３〜８時間の均熱時
間を設けている。また、冷却工程では冷却中に析
出する炭化物の形状を球状にするため徐冷を必要
とし、その徐冷は通常10℃／時間の速さで徐冷時
間のみで８〜20時間となる。 なお、上記した均熱、徐冷時間はAe1点直上で
均一に加熱後徐冷する球状化方法に関してである
が、Ae1点前後の温度域で加熱、冷却を繰返す球
状化方法では、１回の徐冷時間が少々短縮されて
も１回の加熱−均熱に３〜８時間を要している限
り繰返し処理全体としては「加熱・均熱時間×繰
返し数」になつて均熱−徐冷法に比べ、さらに長
時間が必要となる。 この発明者らは、鋭意種々検討した結果、冷間
伸線の後Ae1点前後の温度域において加熱と冷却
とを複数回繰返す方法を採用することにより均熱
時間の短縮化が達成でき、さらに冷却時に従来の
ような徐冷をする必要がないということを知見す
るに至つたのである。 冷間伸線後Ae1点直上に加熱すると、伸線加工
による歪がセメンタイトの周辺に集積し、粒内の
セメンタイトの周りに多数のオーステナイト粒が
生成し始めるが、その状態で加熱−冷却を繰返す
ことにより炭化物が極めて短時間で球状化成長す
るのである。 なお、この繰返し法を採用すると冷却時徐冷す
る必要がない理由は、前記のセメンタイト粒の周
辺に生成したオーステナイト組織が大きなオース
テナイト粒に合体成長する前に、微細なオーステ
ナイト粒のまま冷却され始めるので、この冷却過
程で層状のパーライトが生成されにくくなるため
である。 この発明は、上記の知見に基づいてなされたも
ので、その要旨は、ペイオフスタンドから繰り出
された熱間圧延線材を機械的に脱スケールした
後、潤滑剤圧着ダイスおよび潤滑下地剤として石
灰粉が収納された潤滑剤槽、潤滑剤圧着ダイスお
よび補強潤滑剤として粒子径が少なくとも2μm以
上のステアリン酸ナトリウムが収納された潤滑剤
槽、および伸線ダイスおよびダイス前潤滑剤とし
てステアリン酸カルシウムまたはステアリン酸ナ
トリウムと消石灰との混合物が収納された潤滑剤
槽を備えたタンデム配列の乾式潤滑処理工程に導
き、潤滑下地処理および潤滑処理を施した後、伸
線加工して所定の線径に仕上げ、ついで表面疵探
傷機により連続的に線材の表面疵検出を行い表面
疵探傷機と連動させる表面疵取り装置により疵部
分を選択的に手入れした後、キヤプスタンおよび
張力検出器を経て焼鈍工程に導き、当該線材を鋼
のAe1＋150℃〜Ae1−150℃の温度域に加熱し、
該温度域にて加熱と冷却を複数回繰返した後、放
冷することをインラインで連続して行うことを特
徴とする鋼線の連続球状化処理方法にあり、ま
た、前記連続球状化処理方法における最後の放冷
に替えて、Ae1〜Ae1−150℃の温度域を30℃／
min以下の冷却速度で徐冷するか、または該温度
域内の一定温度に均熱保持することをインライン
で連続して行うことを特徴とする鋼線の連続球状
化処理方法にある。 以下、この発明の一実施例を図面を参照しつつ
説明する。 第１図において、１は線材、２はペイオフスタ
ンド、３−１はＶ−Ｈ構成の矯正機、３−２はロ
ールベンダー、４−１はシヨツトブラスト装置、
４−２はブラツシング装置、５−１〜５−３は粉
末潤滑剤槽、６−１，６−２は潤滑剤圧着ダイ
ス、６−３は伸線ダイス、７は表面疵探傷機（例
えば渦流探傷機）、８は表面疵取り装置、９は伸
線用キヤプスタン、１０は張力検出器、１１−１
〜１１−３は加熱装置、１２−１〜１２−３は冷
却装置（空冷）、１３は保熱炉をそれぞれ示す。 すなわち、線材１はコイル状に巻回された状態
でペイオフスタンド２に設置された後、伸線ライ
ンに通される。このライン通しは、あらかじめ前
工程で線材１の先端を細くする先付け加工してお
いたものを通すことにより行う。ペイオフスタン
ド２から繰出された線材１は、矯正機３−１を経
てシヨツトブラスト装置４−１により、またはロ
ールベンダー３−２を経てブラツシング装置４−
２により脱スケールした後、潤滑剤圧着ダイス６
−１，６−２および伸線ダイス６−３を備えたタ
ンデム配列の粉末潤滑剤槽５−１〜５−３を通
る。これら各槽には、潤滑下地剤として石灰粉が
潤滑剤槽５−１に、補強潤滑剤としてステアリン
酸ナトリウムが潤滑剤槽５−２に、伸線ダイス前
潤滑剤としてステアリン酸カルシウムまたはステ
アリン酸ナトリウムと消石灰との混合物が潤滑剤
槽５−３に、それぞれ収納される。 この潤滑工程において、脱スケール後の線材１
はまず潤滑下地剤が収納された潤滑剤槽５−１を
通過し、圧着ダイス６−１を抜ける。その後、線
材１に石灰粉が付着するとともに、圧着ダイス６
−１の孔径があらかじめ線材１の径よりやや大き
めの所定の径に選定されているので、その圧着ダ
イス６−１の孔を線材１が通過する際当該線材の
表面に石灰粉が圧着される。石灰粉は潤滑剤の下
地として機能し、続く補強潤滑剤およびダイス前
潤滑剤の付着性を高める。また、石灰粉として
は、消石灰のほか、生石灰を使用することも可能
であるが、生石灰の場合取扱い上問題になること
が多いので、消石灰の方が望ましい。 続いて、線材１は補強潤滑剤が収容された潤滑
剤槽５−２および圧着ダイス６−２を通過する
が、その際前記の石灰粉の場合と同様にして、線
材１の石灰粉が圧着された表面層上にステアリン
酸ナトリウムが圧着される。なお、補強潤滑剤と
してステアリン酸ナトリウムを用いる場合、粒子
径が2μ以下であると、いわゆるトンネル効果に
より付着量が低下し、潤滑効果が不十分となるの
で、少なくとも2μ以上とするのが好ましい。ま
た、この補強潤滑剤の塗布は低強度材の伸線の場
合は省略することができる。 その後、線材１は伸線ダイス前潤滑剤が収容さ
れた潤滑材槽５−３に導かれ、ステアリン酸カル
シウムまたはステアリン酸ナトリウムと消石灰と
の混合物が線材１の表面層上に付着され、伸線ダ
イス６−３により所定の加工率で伸線がはかられ
る。 伸線された線材１は、表面疵探傷機７に入る。
線材には元来有する素材疵、またはハンドリング
疵、さらに伸線ダイスにおける焼付等に起因する
ダイス疵がある。そこで、この種の疵を表面疵探
傷機７により連続的にオンライン上で探傷し、疵
部分はその探傷信号により表面疵取り装置８にお
いて除去する。表面疵取り装置としては、表面疵
の存在する特定の部分を選択的に研削除去するこ
とができる内面砥石研削装置を用いることができ
る。この装置は、回転する円筒状砥石の内面を利
用して、走行する線材の特定円周上の部分を一定
負荷で押し当てることにより、表面疵の存在する
特定の部分を選択的に研削除去することができる
内面砥石研削法を採用したものであり、非常に歩
留り良く手入れすることができる上、疵手入れ後
がなめらかで、手入れ後の線材の寸法、形状の変
動も少なく、手入れ跡の次工程への影響が少ない
という利点がある。 表面疵が除去された線材１は伸線用キヤプスタ
ン９、張力検出器１０を通過して焼鈍工程に入
る。この工程では、炭化物を球状化させるために
加熱装置１１−１〜１１−３で鋼線をAe1±150
℃、好ましくはAe1〜Ae1＋150℃の温度域に加熱
した跡、冷却装置１２−１〜１２−３でAe1±
150℃、好ましくはAe1〜Ae1−150℃の温度域ま
で冷却する。ここで、加熱温度の上限をAe1＋
150℃としたのは、これよりも温度が高くなると
炭化物がことごとく溶解してしまい、オーステナ
イトの体積が増大して場合によつては100％オー
ステナイト化してしまうため、次の冷却過程でセ
メンタイトの球状析出が極めて困難になるためで
ある。また、下限温度をAe1−150℃としたのは、
これより低い場合には実用処理時間内で炭化物の
球状化が起らないためであり、Ae1になると炭化
物の溶解が始まるため棒状、板状の炭化物でも凝
集球状化を起こし易くなるからである。 次に、冷却過程での温度をAe1±150℃、好ま
しくはAe1−150℃〜Ae1の温度域にとつたのは、
Ae1−150℃以下の温度域ではもはや炭化物の析
出は完了しきつてしまつて炭化物球状化に対し何
の影響も持たないためであり、Ae1を好ましい上
限温度としたのは、これより温度が高いと固溶し
た炭化物の再析出が非常に困難になるからであ
る。Ae1＋150℃になるともはや炭化物は固溶す
るのみでほとんど析出、残存がなくなつてしま
う。 上記の温度範囲内で昇温加熱と冷却保持を行う
ことによつて、炭化物は一部残存凝集によつて球
状化し、一部は固溶析出によつて球状化する。こ
れらの凝集および固溶は表面積率（表面積／体
積）の大きな非球状の炭化物ほど起り易いので上
記の昇温加熱と冷却保持を繰返すにしたがつて表
面積率の小さな球状の炭化物が多くなる。そし
て、最後の冷却過程では固溶した炭化物が再析出
するので、この段階で非球状の炭化物が生じない
ように保熱炉１３でAe1−150℃の温度まで30
℃／min以下の冷却速度で徐冷するか、Ae1〜
Ae1−150℃の間で均熱保持する。ここで、Ae1〜
Ae1−150℃の温度範囲を限定したのは、この温
度域内でのみ炭化物が析出するためであり、徐冷
速度を30℃／min以下としたのは、これより速い
冷却速度ではパーライト状に炭化物が析出するか
らである。 なお、上記の加熱方法は、トンネル炉、通電加
熱炉、高周波加熱、赤外線加熱等が考えられる
が、伸線工程と直結してライン化するためには急
速加熱によつて加熱ゾーンの短縮をはかることが
望ましい。また、加熱保持にはトンネル炉中走
行、保熱炉内ループ走行、保熱炉中巻取等が考え
られるが、実用性の点で炉体の縮小をはかる必要
がある。 ここで、この発明の主たる特徴とするところを
従来方式との比較のもとに以下に説明する。 この発明法は乾式であり、かつれんぞく伸線処
理を行うものである。従来のバツチ処理方式では
能率が悪く経済的でないが、この発明のように連
続伸線処理とすれば、そのラインスピードを例え
ば120m／min程度とすることができ処理能率が
著しく向上する。また、連続伸線ライン上で疵検
出および疵取りを行うので、従来のバツチ方式に
比べ迅速な処理が可能となる。必要に応じては疵
研削時のみラインスピードを低下せしめて研削能
力をはかり、研削跡は再度元のスピードに上昇さ
せることもできる。また、この発明では、線材の
特定円周上の部分を選択的に研削除去できる内面
砥石研削法により表面疵を除去することができる
ので、前記の欠点を解消でき歩留り向上あるい
は生産性向上に著しい効果をもたらすことができ
る。 さらに、この発明の乾式連続伸線処理は、潤滑
下地処理剤として石灰粉を用いる点に特徴を有す
る。従来、潤滑下地処理剤としては、高価ではあ
るが潤滑性にすぐれているリン酸亜鉛を用いてい
る。リン酸亜鉛は液状であるため、これを乾式処
理によるこの発明に適用することはできない。そ
こで、リン酸亜鉛に代わるものとして、石灰粉を
用いている。この石灰粉による潤滑下字処理と乾
式の潤滑処理によつて得られる伸線材は、表面肌
の性状等について、必ずしも従来の代表的な湿式
方式である酸洗→リン酸亜鉛下地→金属石けん
（または石灰・金属石けん混合物）潤滑によつて
得られる伸線材より優れているわけではない。し
かし、１次伸線処理は２次伸線処理に先立つ予備
的なものであり、表面肌の性状等については２次
伸線工程で改良できるものであるから、この発明
方式の簡易法であつても十分その目的を達成で
き、むしろ合理的でもある。 このように乾式方式とすることによる最大の利
点は、ライン長の短縮および設備費を低減できる
ことである。例えば、湿式で連続処理しようとす
れば、潤滑下地処理および潤滑処理において所定
の膜厚を得るためにはかなりの反応時間を要する
ので、それだけ長大な設備が必要となるのに対し
て、乾式方式では小さな槽とダイスがあればよい
ので、ライン長を短縮でき設備費を大幅に低減で
きる。また、酸類を使用しない等の点で作業環境
の改善も達成される。さらに、一般にステアリン
酸ナトリウムあるいは石灰・ステアリン酸カルシ
ウムはパウダー状のものであり、従来これを湿式
処理のため溶解させて使用しているが、乾式方式
ではそれをそのまま使用することができるのみで
取扱い性にすぐれている。 また、この発明における球状化焼鈍は、線材の
走行中に熱処理する１本通しの連続処理で行うの
で、コイル状態のままで焼鈍する従来の熱処理方
法の欠点、すなたち前記〜の欠点をすべて解
決することができる。さらに、熱延素材コイルか
ら焼鈍処理までの一連の工程を直結して各工程間
の流れに連続性を持たしているので、生産性の向
上、品質保証に大なる効果を奏し、従来法の前記
に記載の欠点である工程間の流れの不連続性か
らくる技術的およびコスト的問題も解決すること
ができる。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 １ 第１図に示すライン構成で、脱スケール方式に
シヨツトブラストを採用し、第１表に示す組成の
溶製鋼を13.5mmφに熱間圧延した線材を11.6mmφ
に伸線し、その伸線材を球状化焼鈍した。ライン
の各工程の条件は下記の通りである。 (A) 脱スケール条件 脱スケール法：シヨツトブラスト シヨツト粒子：ステイールボール（平均粒径
0.3mmφ） 投射密度：300Kg／m2 (B) 潤滑条件 石灰粉：平均粒子径15μ ステアリン酸ナトリウム：平均粒子径12.5μ ダイス前潤滑：ステアリン酸カルシウム（平均
粒子径15μm）＋石灰粉 (C) 伸線条件 伸線速度：41m／min ダイス角度：2α＝20度 ベアリング長さ：0.5d（ｄ＝ダイス孔径） 伸線減面率：26.2％（１パス当り） (D) 探傷方法：回転プローブ型渦流探傷機（探
傷周波数6.4KHz） 水浸超音波探傷機（探傷周波数
20MHz） (E) 表面手入れ 32分割式内面砥石研削方式による局所自動手入
れ (F) 誘導加熱 加熱ゾーン…５ゾーン 加熱コイル…10コイル 周波数…100KHz (G) 調整冷却 風冷管 (H) 徐冷・保熱炉 雰囲気…低露点N2ガス 巻取方法…炉内巻取 本実施例における結果は第２表および第３表に
示す。 第２表は本発明法による鋼種Ｂでの伸線ダイス
の寿命を、ダイス前潤滑のみを行つた場合と比較
して示したものである。第３表は得られた線材の
品質と焼鈍時間を従来法と、焼鈍条件のみかえた
場合と比較して示したものである。第３表中、比
較法６は１回目の加熱温度が880℃と高すぎる場
合、同７は２回目の加熱、冷却時の冷却終了温度
が550℃と低すぎる場合、同８は加熱と冷却を繰
返さない場合、同９は加熱、冷却を２回繰返した
後、３回目の冷却速度が60℃／分と速すぎる場
合、同10は１回目の加熱温度が880℃と高く、か
つ３回目の冷却速度を６℃／分とした場合、同11
は２回目の加熱、冷却時の冷却終了温度が550℃
と低く、かつ３回目の冷却速度を６℃／分とした
場合、同12は加熱、冷却が１回のみで、その時の
冷却速度を６℃／分とした場合、同13は１回目の
加熱温度が880℃と高く、かつ冷却後690℃の一定
温度に保持した場合、同14は２回目の冷却終了温
度が550℃と低く、かつ３回目の冷却後690℃の一
定温度に保持した場合、同15は加熱、冷却が１回
のみで、冷却後690℃に保持した場合である。 なお、従来法は熱延コイル−酸洗−潤滑−コイ
ル連続焼鈍炉でコイル状態で球状化焼鈍の工程に
よつて処理した。 第２表より明らかなごとく、この発明法によれ
ば格段に潤滑性が向上し、ダイス寿命の延長がは
かられている。また、第３表より明らかなごと
く、コイル状態で球状化焼鈍した従来法（番号１
〜５）の場合は、引張強さ、絞り値、球状化率、
据込限界共に高い値を示しているが、いずれも焼
鈍に長時間要している。また、焼鈍条件が本発明
法と外れた比較法（番号６〜15）の場合、いずれ
も焼鈍時間は大幅に短くなつているが、絞り値、
球状化率および据込限界値が従来法より低い値と
なつており、かつ球状化率がばらついている。 これに対し、本発明法（番号16〜32）は、従来
法よりはるかに短い焼鈍時間で引張強さ、絞り
値、球状化率、据込限界共にばらつきなく高い値
を示し、急速かつ安定してばらつきのない球状化
焼鈍が可能であることがわかる。
という）を乾式で連続伸線しながら球状化処理を
施す方法に関する。 冷間鍛造用の線材に対する２次加工は、線材を
酸により脱スケールし、ついで潤滑下地および潤
滑処理した後１次伸線し、その後伸線による加工
硬化に対処するため球状化焼鈍し、さらに２段階
目の酸洗、潤滑下地および潤滑処理を施した後、
スキンパスによる２次伸線を行う方法が一般的で
ある。 ここで、従来の酸洗、潤滑下地処理および潤滑
処理は、伸線コイルをフツクにより吊り下げ、各
処理液槽に浸し、順次移し変えるバツチ処理方式
により行われている。このため、生産性が低くコ
スト高となり、各処理液の公害対策費が嵩むし、
湿式処理のため作業環境としても好ましくなく、
その上全長検査が困難である等の問題を有してい
る。 なお、従来の潤滑処理下地剤としては、液状の
リン酸塩が用いられ、潤滑剤としては粉状の金属
石けん、または石灰と金属石けんの混合物を溶か
して液状として用いている。冷間鍛造用の線材
は、伸線時の潤滑剤がそのまま冷間鍛造時の潤滑
を兼ねるので、高価であるにもかかわらず潤滑性
のすぐれたリン酸亜鉛により潤滑下地処理を行つ
ている。 次に、従来の球状化焼鈍は、線材をコイルの状
態でポツト焼鈍炉に装入して所要の熱履歴を与え
て焼鈍する方法、またはコイル連続焼鈍炉で炉中
を連続走行させ、その間に所要の熱履歴を与えて
焼鈍する方法がとられている。しかし、この従来
の方法では次のような欠点があつた。 すなわち、コイル状態で加熱・冷却の熱履歴
を与えるため熱慣性が極めて大きく、昇温・冷却
に長時間を要し、一般には十数時間の処理時間を
要するため極めて生産性が低く、熱処理コストが
高くなる。例えば、冷間鍛造用中炭素低合金鋼の
場合昇温に８時間、均熱に８時間、冷却に８時間
必要とし、合計24時間も要していた。さらに、
コイル内の各部位において熱履歴が大幅に異なり
品質のばらつきが大きいこと、またそのために
コイル全長にわたつて良好な品質を得るためにや
むなく焼鈍条件を必要以上に丁寧なものとし、不
要に高価なコスト上昇をもたらしていること、ま
た焼鈍の生産性を上げるために大重量のコイル
を焼鈍するためには大型のポツト炉が必要であ
り、さらに生産性を上げるべくコイルを連続焼鈍
するコイル連続焼鈍炉は極めて大型の熱処理設備
が必要であり、設備費の大幅な増大を招きコスト
高をもたらすこと、一方生産性を上げるべくコイ
ル重量を大きくすると、前記〜の欠点がいっ
そう増幅されることになり、技術的に矛盾する、
コイル状態のままでは両端しか検査できないた
め、線材の全長にわたる疵検査および疵手入れが
不可能であること、さらに一次伸線の各工程と
熱処理の工程はコイル単位に個別に独立した処理
工程になつており、工程間の流れの不連続性から
くる技術的およびコスト的問題が極めて大きい。 そこで、この発明者らは、前記したように(A)バ
ツチ処理方式では能率性等で問題があるため連続
伸線処理に変えるべきであること、(B)湿式処理で
は作業環境または設備費が嵩み得策でなく、その
点で乾式処理が望まれること、(C)探傷および手入
れのオンライン化、(D)コイル状態での焼鈍処理に
ともなう欠点を解決するためには１本通しの熱処
理が望まれるとと、(E)熱延素材コイルから焼鈍処
理までの工程をオンライン化すること、の５点を
課題として鋭意実験研究を重ねた結果、従来の前
記問題をすべて解決し得る鋼材の連続球状化処理
方法を見い出した。 熱延素材コイルから焼鈍処理までの各工程を連
続化する上で大きな問題点は、比較的速い速度の
伸線工程（例えば10m／min〜100m／min）と、
長時間必要としていた球状化焼鈍工程とを直結す
るに際し、伸線工程の速度と球状化焼鈍工程の速
度をいかにしてマツチングさせるかであつた。こ
の場合、コイル状ではなく、加熱帯に１本通しし
て焼鈍すると、加熱時の昇温時間は短縮される
が、従来の考え方では、均熱時間と冷却時間は短
縮できない。 均熱時間は炭化物が均一固溶するに要する時間
として１時間以上が必要であり、従来のようにコ
イル状態で熱処理する場合にはコイル内外の温度
変化のずれを補正するために３〜８時間の均熱時
間を設けている。また、冷却工程では冷却中に析
出する炭化物の形状を球状にするため徐冷を必要
とし、その徐冷は通常10℃／時間の速さで徐冷時
間のみで８〜20時間となる。 なお、上記した均熱、徐冷時間はAe1点直上で
均一に加熱後徐冷する球状化方法に関してである
が、Ae1点前後の温度域で加熱、冷却を繰返す球
状化方法では、１回の徐冷時間が少々短縮されて
も１回の加熱−均熱に３〜８時間を要している限
り繰返し処理全体としては「加熱・均熱時間×繰
返し数」になつて均熱−徐冷法に比べ、さらに長
時間が必要となる。 この発明者らは、鋭意種々検討した結果、冷間
伸線の後Ae1点前後の温度域において加熱と冷却
とを複数回繰返す方法を採用することにより均熱
時間の短縮化が達成でき、さらに冷却時に従来の
ような徐冷をする必要がないということを知見す
るに至つたのである。 冷間伸線後Ae1点直上に加熱すると、伸線加工
による歪がセメンタイトの周辺に集積し、粒内の
セメンタイトの周りに多数のオーステナイト粒が
生成し始めるが、その状態で加熱−冷却を繰返す
ことにより炭化物が極めて短時間で球状化成長す
るのである。 なお、この繰返し法を採用すると冷却時徐冷す
る必要がない理由は、前記のセメンタイト粒の周
辺に生成したオーステナイト組織が大きなオース
テナイト粒に合体成長する前に、微細なオーステ
ナイト粒のまま冷却され始めるので、この冷却過
程で層状のパーライトが生成されにくくなるため
である。 この発明は、上記の知見に基づいてなされたも
ので、その要旨は、ペイオフスタンドから繰り出
された熱間圧延線材を機械的に脱スケールした
後、潤滑剤圧着ダイスおよび潤滑下地剤として石
灰粉が収納された潤滑剤槽、潤滑剤圧着ダイスお
よび補強潤滑剤として粒子径が少なくとも2μm以
上のステアリン酸ナトリウムが収納された潤滑剤
槽、および伸線ダイスおよびダイス前潤滑剤とし
てステアリン酸カルシウムまたはステアリン酸ナ
トリウムと消石灰との混合物が収納された潤滑剤
槽を備えたタンデム配列の乾式潤滑処理工程に導
き、潤滑下地処理および潤滑処理を施した後、伸
線加工して所定の線径に仕上げ、ついで表面疵探
傷機により連続的に線材の表面疵検出を行い表面
疵探傷機と連動させる表面疵取り装置により疵部
分を選択的に手入れした後、キヤプスタンおよび
張力検出器を経て焼鈍工程に導き、当該線材を鋼
のAe1＋150℃〜Ae1−150℃の温度域に加熱し、
該温度域にて加熱と冷却を複数回繰返した後、放
冷することをインラインで連続して行うことを特
徴とする鋼線の連続球状化処理方法にあり、ま
た、前記連続球状化処理方法における最後の放冷
に替えて、Ae1〜Ae1−150℃の温度域を30℃／
min以下の冷却速度で徐冷するか、または該温度
域内の一定温度に均熱保持することをインライン
で連続して行うことを特徴とする鋼線の連続球状
化処理方法にある。 以下、この発明の一実施例を図面を参照しつつ
説明する。 第１図において、１は線材、２はペイオフスタ
ンド、３−１はＶ−Ｈ構成の矯正機、３−２はロ
ールベンダー、４−１はシヨツトブラスト装置、
４−２はブラツシング装置、５−１〜５−３は粉
末潤滑剤槽、６−１，６−２は潤滑剤圧着ダイ
ス、６−３は伸線ダイス、７は表面疵探傷機（例
えば渦流探傷機）、８は表面疵取り装置、９は伸
線用キヤプスタン、１０は張力検出器、１１−１
〜１１−３は加熱装置、１２−１〜１２−３は冷
却装置（空冷）、１３は保熱炉をそれぞれ示す。 すなわち、線材１はコイル状に巻回された状態
でペイオフスタンド２に設置された後、伸線ライ
ンに通される。このライン通しは、あらかじめ前
工程で線材１の先端を細くする先付け加工してお
いたものを通すことにより行う。ペイオフスタン
ド２から繰出された線材１は、矯正機３−１を経
てシヨツトブラスト装置４−１により、またはロ
ールベンダー３−２を経てブラツシング装置４−
２により脱スケールした後、潤滑剤圧着ダイス６
−１，６−２および伸線ダイス６−３を備えたタ
ンデム配列の粉末潤滑剤槽５−１〜５−３を通
る。これら各槽には、潤滑下地剤として石灰粉が
潤滑剤槽５−１に、補強潤滑剤としてステアリン
酸ナトリウムが潤滑剤槽５−２に、伸線ダイス前
潤滑剤としてステアリン酸カルシウムまたはステ
アリン酸ナトリウムと消石灰との混合物が潤滑剤
槽５−３に、それぞれ収納される。 この潤滑工程において、脱スケール後の線材１
はまず潤滑下地剤が収納された潤滑剤槽５−１を
通過し、圧着ダイス６−１を抜ける。その後、線
材１に石灰粉が付着するとともに、圧着ダイス６
−１の孔径があらかじめ線材１の径よりやや大き
めの所定の径に選定されているので、その圧着ダ
イス６−１の孔を線材１が通過する際当該線材の
表面に石灰粉が圧着される。石灰粉は潤滑剤の下
地として機能し、続く補強潤滑剤およびダイス前
潤滑剤の付着性を高める。また、石灰粉として
は、消石灰のほか、生石灰を使用することも可能
であるが、生石灰の場合取扱い上問題になること
が多いので、消石灰の方が望ましい。 続いて、線材１は補強潤滑剤が収容された潤滑
剤槽５−２および圧着ダイス６−２を通過する
が、その際前記の石灰粉の場合と同様にして、線
材１の石灰粉が圧着された表面層上にステアリン
酸ナトリウムが圧着される。なお、補強潤滑剤と
してステアリン酸ナトリウムを用いる場合、粒子
径が2μ以下であると、いわゆるトンネル効果に
より付着量が低下し、潤滑効果が不十分となるの
で、少なくとも2μ以上とするのが好ましい。ま
た、この補強潤滑剤の塗布は低強度材の伸線の場
合は省略することができる。 その後、線材１は伸線ダイス前潤滑剤が収容さ
れた潤滑材槽５−３に導かれ、ステアリン酸カル
シウムまたはステアリン酸ナトリウムと消石灰と
の混合物が線材１の表面層上に付着され、伸線ダ
イス６−３により所定の加工率で伸線がはかられ
る。 伸線された線材１は、表面疵探傷機７に入る。
線材には元来有する素材疵、またはハンドリング
疵、さらに伸線ダイスにおける焼付等に起因する
ダイス疵がある。そこで、この種の疵を表面疵探
傷機７により連続的にオンライン上で探傷し、疵
部分はその探傷信号により表面疵取り装置８にお
いて除去する。表面疵取り装置としては、表面疵
の存在する特定の部分を選択的に研削除去するこ
とができる内面砥石研削装置を用いることができ
る。この装置は、回転する円筒状砥石の内面を利
用して、走行する線材の特定円周上の部分を一定
負荷で押し当てることにより、表面疵の存在する
特定の部分を選択的に研削除去することができる
内面砥石研削法を採用したものであり、非常に歩
留り良く手入れすることができる上、疵手入れ後
がなめらかで、手入れ後の線材の寸法、形状の変
動も少なく、手入れ跡の次工程への影響が少ない
という利点がある。 表面疵が除去された線材１は伸線用キヤプスタ
ン９、張力検出器１０を通過して焼鈍工程に入
る。この工程では、炭化物を球状化させるために
加熱装置１１−１〜１１−３で鋼線をAe1±150
℃、好ましくはAe1〜Ae1＋150℃の温度域に加熱
した跡、冷却装置１２−１〜１２−３でAe1±
150℃、好ましくはAe1〜Ae1−150℃の温度域ま
で冷却する。ここで、加熱温度の上限をAe1＋
150℃としたのは、これよりも温度が高くなると
炭化物がことごとく溶解してしまい、オーステナ
イトの体積が増大して場合によつては100％オー
ステナイト化してしまうため、次の冷却過程でセ
メンタイトの球状析出が極めて困難になるためで
ある。また、下限温度をAe1−150℃としたのは、
これより低い場合には実用処理時間内で炭化物の
球状化が起らないためであり、Ae1になると炭化
物の溶解が始まるため棒状、板状の炭化物でも凝
集球状化を起こし易くなるからである。 次に、冷却過程での温度をAe1±150℃、好ま
しくはAe1−150℃〜Ae1の温度域にとつたのは、
Ae1−150℃以下の温度域ではもはや炭化物の析
出は完了しきつてしまつて炭化物球状化に対し何
の影響も持たないためであり、Ae1を好ましい上
限温度としたのは、これより温度が高いと固溶し
た炭化物の再析出が非常に困難になるからであ
る。Ae1＋150℃になるともはや炭化物は固溶す
るのみでほとんど析出、残存がなくなつてしま
う。 上記の温度範囲内で昇温加熱と冷却保持を行う
ことによつて、炭化物は一部残存凝集によつて球
状化し、一部は固溶析出によつて球状化する。こ
れらの凝集および固溶は表面積率（表面積／体
積）の大きな非球状の炭化物ほど起り易いので上
記の昇温加熱と冷却保持を繰返すにしたがつて表
面積率の小さな球状の炭化物が多くなる。そし
て、最後の冷却過程では固溶した炭化物が再析出
するので、この段階で非球状の炭化物が生じない
ように保熱炉１３でAe1−150℃の温度まで30
℃／min以下の冷却速度で徐冷するか、Ae1〜
Ae1−150℃の間で均熱保持する。ここで、Ae1〜
Ae1−150℃の温度範囲を限定したのは、この温
度域内でのみ炭化物が析出するためであり、徐冷
速度を30℃／min以下としたのは、これより速い
冷却速度ではパーライト状に炭化物が析出するか
らである。 なお、上記の加熱方法は、トンネル炉、通電加
熱炉、高周波加熱、赤外線加熱等が考えられる
が、伸線工程と直結してライン化するためには急
速加熱によつて加熱ゾーンの短縮をはかることが
望ましい。また、加熱保持にはトンネル炉中走
行、保熱炉内ループ走行、保熱炉中巻取等が考え
られるが、実用性の点で炉体の縮小をはかる必要
がある。 ここで、この発明の主たる特徴とするところを
従来方式との比較のもとに以下に説明する。 この発明法は乾式であり、かつれんぞく伸線処
理を行うものである。従来のバツチ処理方式では
能率が悪く経済的でないが、この発明のように連
続伸線処理とすれば、そのラインスピードを例え
ば120m／min程度とすることができ処理能率が
著しく向上する。また、連続伸線ライン上で疵検
出および疵取りを行うので、従来のバツチ方式に
比べ迅速な処理が可能となる。必要に応じては疵
研削時のみラインスピードを低下せしめて研削能
力をはかり、研削跡は再度元のスピードに上昇さ
せることもできる。また、この発明では、線材の
特定円周上の部分を選択的に研削除去できる内面
砥石研削法により表面疵を除去することができる
ので、前記の欠点を解消でき歩留り向上あるい
は生産性向上に著しい効果をもたらすことができ
る。 さらに、この発明の乾式連続伸線処理は、潤滑
下地処理剤として石灰粉を用いる点に特徴を有す
る。従来、潤滑下地処理剤としては、高価ではあ
るが潤滑性にすぐれているリン酸亜鉛を用いてい
る。リン酸亜鉛は液状であるため、これを乾式処
理によるこの発明に適用することはできない。そ
こで、リン酸亜鉛に代わるものとして、石灰粉を
用いている。この石灰粉による潤滑下字処理と乾
式の潤滑処理によつて得られる伸線材は、表面肌
の性状等について、必ずしも従来の代表的な湿式
方式である酸洗→リン酸亜鉛下地→金属石けん
（または石灰・金属石けん混合物）潤滑によつて
得られる伸線材より優れているわけではない。し
かし、１次伸線処理は２次伸線処理に先立つ予備
的なものであり、表面肌の性状等については２次
伸線工程で改良できるものであるから、この発明
方式の簡易法であつても十分その目的を達成で
き、むしろ合理的でもある。 このように乾式方式とすることによる最大の利
点は、ライン長の短縮および設備費を低減できる
ことである。例えば、湿式で連続処理しようとす
れば、潤滑下地処理および潤滑処理において所定
の膜厚を得るためにはかなりの反応時間を要する
ので、それだけ長大な設備が必要となるのに対し
て、乾式方式では小さな槽とダイスがあればよい
ので、ライン長を短縮でき設備費を大幅に低減で
きる。また、酸類を使用しない等の点で作業環境
の改善も達成される。さらに、一般にステアリン
酸ナトリウムあるいは石灰・ステアリン酸カルシ
ウムはパウダー状のものであり、従来これを湿式
処理のため溶解させて使用しているが、乾式方式
ではそれをそのまま使用することができるのみで
取扱い性にすぐれている。 また、この発明における球状化焼鈍は、線材の
走行中に熱処理する１本通しの連続処理で行うの
で、コイル状態のままで焼鈍する従来の熱処理方
法の欠点、すなたち前記〜の欠点をすべて解
決することができる。さらに、熱延素材コイルか
ら焼鈍処理までの一連の工程を直結して各工程間
の流れに連続性を持たしているので、生産性の向
上、品質保証に大なる効果を奏し、従来法の前記
に記載の欠点である工程間の流れの不連続性か
らくる技術的およびコスト的問題も解決すること
ができる。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 １ 第１図に示すライン構成で、脱スケール方式に
シヨツトブラストを採用し、第１表に示す組成の
溶製鋼を13.5mmφに熱間圧延した線材を11.6mmφ
に伸線し、その伸線材を球状化焼鈍した。ライン
の各工程の条件は下記の通りである。 (A) 脱スケール条件 脱スケール法：シヨツトブラスト シヨツト粒子：ステイールボール（平均粒径
0.3mmφ） 投射密度：300Kg／m2 (B) 潤滑条件 石灰粉：平均粒子径15μ ステアリン酸ナトリウム：平均粒子径12.5μ ダイス前潤滑：ステアリン酸カルシウム（平均
粒子径15μm）＋石灰粉 (C) 伸線条件 伸線速度：41m／min ダイス角度：2α＝20度 ベアリング長さ：0.5d（ｄ＝ダイス孔径） 伸線減面率：26.2％（１パス当り） (D) 探傷方法：回転プローブ型渦流探傷機（探
傷周波数6.4KHz） 水浸超音波探傷機（探傷周波数
20MHz） (E) 表面手入れ 32分割式内面砥石研削方式による局所自動手入
れ (F) 誘導加熱 加熱ゾーン…５ゾーン 加熱コイル…10コイル 周波数…100KHz (G) 調整冷却 風冷管 (H) 徐冷・保熱炉 雰囲気…低露点N2ガス 巻取方法…炉内巻取 本実施例における結果は第２表および第３表に
示す。 第２表は本発明法による鋼種Ｂでの伸線ダイス
の寿命を、ダイス前潤滑のみを行つた場合と比較
して示したものである。第３表は得られた線材の
品質と焼鈍時間を従来法と、焼鈍条件のみかえた
場合と比較して示したものである。第３表中、比
較法６は１回目の加熱温度が880℃と高すぎる場
合、同７は２回目の加熱、冷却時の冷却終了温度
が550℃と低すぎる場合、同８は加熱と冷却を繰
返さない場合、同９は加熱、冷却を２回繰返した
後、３回目の冷却速度が60℃／分と速すぎる場
合、同10は１回目の加熱温度が880℃と高く、か
つ３回目の冷却速度を６℃／分とした場合、同11
は２回目の加熱、冷却時の冷却終了温度が550℃
と低く、かつ３回目の冷却速度を６℃／分とした
場合、同12は加熱、冷却が１回のみで、その時の
冷却速度を６℃／分とした場合、同13は１回目の
加熱温度が880℃と高く、かつ冷却後690℃の一定
温度に保持した場合、同14は２回目の冷却終了温
度が550℃と低く、かつ３回目の冷却後690℃の一
定温度に保持した場合、同15は加熱、冷却が１回
のみで、冷却後690℃に保持した場合である。 なお、従来法は熱延コイル−酸洗−潤滑−コイ
ル連続焼鈍炉でコイル状態で球状化焼鈍の工程に
よつて処理した。 第２表より明らかなごとく、この発明法によれ
ば格段に潤滑性が向上し、ダイス寿命の延長がは
かられている。また、第３表より明らかなごと
く、コイル状態で球状化焼鈍した従来法（番号１
〜５）の場合は、引張強さ、絞り値、球状化率、
据込限界共に高い値を示しているが、いずれも焼
鈍に長時間要している。また、焼鈍条件が本発明
法と外れた比較法（番号６〜15）の場合、いずれ
も焼鈍時間は大幅に短くなつているが、絞り値、
球状化率および据込限界値が従来法より低い値と
なつており、かつ球状化率がばらついている。 これに対し、本発明法（番号16〜32）は、従来
法よりはるかに短い焼鈍時間で引張強さ、絞り
値、球状化率、据込限界共にばらつきなく高い値
を示し、急速かつ安定してばらつきのない球状化
焼鈍が可能であることがわかる。
【表】
【表】
探傷能力(1)：検知・疵手入の可能
な表面疵 深さの最小値
探傷能力(2)：検知可能な内質欠陥
な表面疵 深さの最小値
探傷能力(2)：検知可能な内質欠陥
【表】
【表】
ただし、
引張試験
試験方法…JIS
試験片…JIS14A号
据込試験
試験片…10mmφ×10mm１円筒平滑試験片
据込…無潤滑・非拘束・平板圧縮
各加工度まで１回圧縮加工試験
試験数…各加工度につき10個ずつ
限界圧縮率・圧縮加工度…割れ発生率の曲線
での50％０割れ発生率における加工度 球状化率の測定 焼鈍材の組織を走査顕微鏡で観察撮影し、炭化
物の長径と短径の比の値を100個以上の炭化物に
ついて求め、その比の値が3.0以下の炭化物数の
全炭化物数に対する割合を％で示し、球状化率と
した。 実施例 ２ 第１図に示すライン構成で、脱スケール方式を
シヨツトブラストからロールベンダーとブラツシ
ングとの組合せに変更して、第１表に示す鋼種Ｂ
を14.0mmφに熱間圧延した線材を11.6mmφに伸線
し、その伸線材を球状化焼鈍した。その時の脱ス
ケール条件、伸線条件および焼鈍条件は下記の通
りである。なお、他は実施例１と同じである。 (A) 脱スケール条件 ベンデイングロール：直径90mmφのロールを５
個ずつ使用 ブラツシング：直径150mmφの円板状ワイヤブ
ラシ６個使用 ベンダーによる線材の伸び：伸び率約32％ （14mmφ→12.2mmφ減面率24％） (B) 伸線条件 伸線減面率：10％（12.2mmφ→11.6mmφ） (C) 焼鈍条件 加熱 800℃ 加熱 680℃ 加熱 780℃ 冷却 670℃ 加熱 750℃ 冷却 ６℃／min 本実施例における伸線結果を第４表に、焼鈍結
果を第５表に、それぞれ示す。なお、第４表、第
５表には、比較のため実施例１で示した従来法で
伸線と焼鈍を行つた結果を併せて示した。 第４表より、脱スケール方式をロールベンダー
とブラツシングとの組合せに変更した場合、より
いつそうダイス寿命の延長がはかられている。ま
た、第５表より、本実施例においても短時間の焼
鈍で品質のすぐれたものが得られている。
での50％０割れ発生率における加工度 球状化率の測定 焼鈍材の組織を走査顕微鏡で観察撮影し、炭化
物の長径と短径の比の値を100個以上の炭化物に
ついて求め、その比の値が3.0以下の炭化物数の
全炭化物数に対する割合を％で示し、球状化率と
した。 実施例 ２ 第１図に示すライン構成で、脱スケール方式を
シヨツトブラストからロールベンダーとブラツシ
ングとの組合せに変更して、第１表に示す鋼種Ｂ
を14.0mmφに熱間圧延した線材を11.6mmφに伸線
し、その伸線材を球状化焼鈍した。その時の脱ス
ケール条件、伸線条件および焼鈍条件は下記の通
りである。なお、他は実施例１と同じである。 (A) 脱スケール条件 ベンデイングロール：直径90mmφのロールを５
個ずつ使用 ブラツシング：直径150mmφの円板状ワイヤブ
ラシ６個使用 ベンダーによる線材の伸び：伸び率約32％ （14mmφ→12.2mmφ減面率24％） (B) 伸線条件 伸線減面率：10％（12.2mmφ→11.6mmφ） (C) 焼鈍条件 加熱 800℃ 加熱 680℃ 加熱 780℃ 冷却 670℃ 加熱 750℃ 冷却 ６℃／min 本実施例における伸線結果を第４表に、焼鈍結
果を第５表に、それぞれ示す。なお、第４表、第
５表には、比較のため実施例１で示した従来法で
伸線と焼鈍を行つた結果を併せて示した。 第４表より、脱スケール方式をロールベンダー
とブラツシングとの組合せに変更した場合、より
いつそうダイス寿命の延長がはかられている。ま
た、第５表より、本実施例においても短時間の焼
鈍で品質のすぐれたものが得られている。
【表】
第１図はこの発明の一実施例を示す工程図であ
る。 １……線材、２……ペイオフスタンド、３−１
……矯正機、３−２……ロールベンダー、４−１
……シヨツトブラスト装置、４−２……ブラツシ
ング装置、５−１〜５−３……粉末潤滑剤槽、６
−１，６−２……潤滑剤圧着ダイス、６−３……
伸線ダイス、７……表面疵探傷機、８……表面疵
取装置、１１−１〜１１−３……加熱装置、１２
−１〜１２−３……冷却装置、１３……保熱炉。
る。 １……線材、２……ペイオフスタンド、３−１
……矯正機、３−２……ロールベンダー、４−１
……シヨツトブラスト装置、４−２……ブラツシ
ング装置、５−１〜５−３……粉末潤滑剤槽、６
−１，６−２……潤滑剤圧着ダイス、６−３……
伸線ダイス、７……表面疵探傷機、８……表面疵
取装置、１１−１〜１１−３……加熱装置、１２
−１〜１２−３……冷却装置、１３……保熱炉。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ペイオフスタンドから繰り出された熱間圧延
線材を機械的に脱スケールした後、潤滑剤圧着ダ
イスおよび潤滑下地剤として石灰粉が収納された
潤滑剤槽、潤滑剤圧着ダイスおよび補強潤滑剤と
して粒子径が少なくとも2μm以上のステアリン酸
ナトリウムが収納された潤滑剤槽、および伸線ダ
イスおよびダイス前潤滑剤としてステアリン酸カ
ルシウムまたはステアリン酸ナトリウムと消石灰
との混合物が収納された潤滑剤槽を備えたタンデ
ム配列の乾式潤滑処理工程に導き、潤滑下地処理
および潤滑処理を施した後、伸線加工して所定の
線径に仕上げ、ついで表面疵探傷機により連続的
に線材の表面疵検出を行い表面疵探傷機と連動さ
せる表面疵取り装置により疵部分を選択的に手入
れした後、キヤプスタンおよび張力検出器を経て
焼鈍工程に導き、当該線材を鋼のAe1＋150℃〜
Ae1−150℃の温度域に加熱し、該温度域にて加
熱と冷却を複数回繰返した後、放冷することをイ
ンラインで連続して行うことを特徴とする鋼線の
連続球状化処理方法。 ２ ペイオフスタンドから繰り出された熱間圧延
線材を機械的に脱スケールした後、潤滑剤圧着ダ
イスおよび潤滑下地剤として石灰粉が収納された
潤滑剤槽、潤滑剤圧着ダイスおよび補強潤滑剤と
して粒子径が少なくとも2μm以上のステアリン酸
ナトリウムが収納された潤滑剤槽、および伸線ダ
イスおよびダイス前潤滑剤としてステアリン酸カ
ルシウムまたはステアリン酸ナトリウムと消石灰
との混合物が収納された潤滑剤槽を備えたタンデ
ム配列の乾式潤滑処理工程に導き、潤滑下地処理
および潤滑処理を施した後、伸線加工して所定の
線径に仕上げ、ついで表面疵探傷機により連続的
に線材の表面疵検出を行い表面疵探傷機と連動さ
せる表面疵取り装置により疵部分を選択的に手入
れした後、キヤプスタンおよび張力検出器を経て
焼鈍工程に導き、当該線材を鋼のAe1＋150℃〜
Ae1−150℃の温度域に加熱し、該温度域にて加
熱と冷却を複数回繰返した後、Ae1〜Ae1−150℃
の温度域を30℃／min以下の冷却速度で徐冷する
か、または該温度域内の一定温度に加熱保持する
ことをインラインで連続して行うことを特徴とす
る鋼線の連続球状化処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22071482A JPS59110736A (ja) | 1982-12-16 | 1982-12-16 | 鋼線の連続球状化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22071482A JPS59110736A (ja) | 1982-12-16 | 1982-12-16 | 鋼線の連続球状化処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59110736A JPS59110736A (ja) | 1984-06-26 |
| JPH0512415B2 true JPH0512415B2 (ja) | 1993-02-18 |
Family
ID=16755353
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22071482A Granted JPS59110736A (ja) | 1982-12-16 | 1982-12-16 | 鋼線の連続球状化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59110736A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59113125A (ja) * | 1982-12-20 | 1984-06-29 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼線の連続球状化処理方法 |
| CN108588727B (zh) * | 2018-04-25 | 2019-12-03 | 三门通顺铆钉有限公司 | 一种液压柱塞工件的表面加工工艺 |
| GB2599638B (en) * | 2020-09-30 | 2024-06-05 | Hs Products Ltd | Wire treatment method and apparatus |
-
1982
- 1982-12-16 JP JP22071482A patent/JPS59110736A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59110736A (ja) | 1984-06-26 |
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