JPH05128436A - マルチトラツク磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 樹脂接着の回数をなるべく減らして製造作業
を楽にすると共に、工程削除と歩留まりの向上を得る。 【構成】 マルチトラック磁気ヘッドの製造過程におい
て、磁気ギャップラインを形成する磁性体のＵバー１，
５とＩバー２，６をガラスボンディングするに当たり、
非磁性体３，７の部分も同時にガラスボンディングす
る。その後、ライト、リード側とイレース側とを接着
し、非磁性体３，７を磁性体のＵバー１，５とＩバー
２，６で挟んだ形状のスライダ10に部組みする。ガラス
ボンディングがすべて終わってから樹脂接着を行なうこ
とができるので、作業が楽になり、また、溝入れによる
各コアの分離をライト、リード側とイレース側について
パラレルに行なうことができるので、工程削除と歩留ま
りの向上を図ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数本のトラックを有
し、そのトラック上に書かれている情報を、同時にある
いはパラレルに記録、再生することのできる磁気記録装
置に使用される、マルチトラック磁気ヘッドの製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】フロッピーディスク等の磁気記録媒体の
情報の書き込み読み出し（以下、ライト、リードとい
う）において、複数のトラックを同時にアクセスできる
マルチトラック磁気ヘッドが開発されている。このよう
なマルチトラック磁気ヘッドを製造するに当たっては、
トラックピッチの精度、トラック幅、ギャップデブス、
ギャップ幅、アジマス等のバラツキによる特性の悪化が
相互に影響するので、良品を製造する場合の作業効率は
悪いものとならざるを得ない。また磁性体の母材からの
切り出しタイプ（母材に溝入れしてトラックを形成す
る）においては、ガラスボンディングの作業の回数が多
くなり、特に樹脂接着をガラスボンディングの前に行な
う場合には、熱による剥離が発生し、不良を引き起こし
てしまうというような問題があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の製造
方法のこのような事情に鑑みて成されたものであり、樹
脂接着の回数をなるべく減らし、非磁性体を挟んだ形に
スライダを形成して、ガラスボンディングがすべて終わ
ってから樹脂接着を行なう、マルチトラック磁気ヘッド
の製造方法を提供しようとするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するための手段として、ライト、リード側とイレース
側のそれぞれについて２種の磁性体バーと非磁性体とを
接合し、最終的には非磁性体の部分で両者を結合して一
体化するマルチトラック磁気ヘッドの製造過程におい
て、磁気ギャップラインを形成する磁性体のバーをガラ
スボンディングするに当たり、非磁性体の部分も同時に
ガラスボンディングし、該ガラスボンディングをライ
ト、リード側とイレース側のそれぞれについて形成し、
しかる後ライト、リード側とイレース側とを接着して、
非磁性体をライト、リード側およびイレース側の両磁性
体で挟んだ形状のスライダに部組みすることを特徴とす
るマルチトラック磁気ヘッドの製造方法を得たものであ
る。

【０００５】

【作用】このような構成とすれば、２種の磁性体バーに
よって磁気ギャップを形成する際、非磁性体も同時にガ
ラスボンディングすることにより、製造工程においてガ
ラスボンディングがすべて終わってから樹脂接着を行な
うことができるので作業が楽になるほか、溝入れによる
各コアの分離をライト、リード側とイレース側について
パラレルに行なうことができるので、工程削除および歩
留まり向上につながることになる。

【０００６】

【実施例】以下、フロッピーディスクドライブに使用さ
れるマルチトラック磁気ヘッドの本発明による製造方法
を、一実施例として図を用いて説明する。図１はライ
ト、リード側とイレース側との接合前の過程を示し、図
２は接合後の過程を示している。まず図１のにおい
て、１はライト、リード側の磁性体であるＵバーであ
り、２は同磁性体のＩバーである。３は非磁性体であ
る。Ｕバー１にはギャップ形成用のスパッタ膜４が成膜
された後、これらＵバー、Ｉバーおよび非磁性体３は図
１のに示されるように、Ｕバー１の上にＩバー２が、
またその上部に非磁性体３が積層され、高融点ガラスを
使用したガラスボンディングにより接合される。接合に
当たっては、各素材の重なる面を鏡面加工し、高融点ガ
ラスを電気炉にて溶解、凝固する。

【０００７】５はイレース側のＵバー、６は同Ｉバー、
７は非磁性体である。これらもリード側同様に、Ｕバー
５の上にＩバー６が、またその上部に非磁性体７が積層
され、高融点ガラスを使用したガラスボンディングによ
り接合される。このイレース側においても、各素材の重
なる面を鏡面加工し、高融点ガラスを電気炉にて溶解、
凝固する点はライト、リード側と同様である。

【０００８】次に、において各三者が接合されたもの
を横にして、Ｕバー１，５側から非磁性体３，７に達す
るまでの深さの溝８を入れる。この溝８により、トラッ
ク幅およびトラックピッチ等が決定される。次ににお
いて、溝８内にの工程で使用されたものより低融点の
ガラス９でモールドする。ガラス９でモールドしたライ
ト、リード側とイレース側の各一体物は、図２のに示
すように非磁性体３，７側を対向させ、樹脂接着により
結合して、非磁性体をライト、リード側およびイレース
側の両磁性体で挟んだ形状のスライダ10に部組みする。

【０００９】次にに示すように、このスライダ10のラ
イト、リード側にはライト、リード用コイル11を、また
イレース側にはイレース用コイル12をそれぞれ装着し、
サポート用の非磁性体（図示せず）の接着をして製造工
程を終了する。なお、各工程前後の研磨、洗浄等の工程
およびギャップデブス研磨工程は説明を省略する。

【００１０】磁気ヘッドの製造工程では、通常、ラミネ
ートタイプのヘッドはギャップ形成用ガラスのみである
が、バルクタイプのヘッドはギャップ形成用と溝中充填
用ガラスを融解するためのガラスボンディング工程を必
要とする。マルチヘッドもバルクタイプと同様に各磁気
コアを溝入りによって分離した後の溝中のガラスモール
ドがあるため、ライト、リード側、イレース側および非
磁性体の接着順序を考慮しなくてはならない。

【００１１】今回の本発明によるマルチトラック磁気ヘ
ッドの製造方法においては、ライト、リード側とイレー
ス側のそれぞれについて、ギャップ形成と非磁性体との
接着を行ない、溝入れおよび溝中へのガラスモールドを
行なった後、ライト、リード側とイレース側を樹脂接着
するようにしたことにより、ガラスボンドを２回、樹脂
接着を１回で済ませることができた。

【００１２】磁性体であるＵバー、Ｉバーのほかに非磁
性体を使用することにより、この非磁性体が、ライト、
リード側とイレース側の間の磁気的干渉を防ぐ上に、溝
入れの際、各コアがバラバラにならないようにするため
の当て板の作用もすることになる。そして溝入れの先端
が非磁性体まで達することにより、各チップコアの磁気
的絶縁を図ることができることになる。

【００１３】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
たマルチトラック磁気ヘッドの製造方法であるから、樹
脂接着の回数が減ることにより、製造工程が大幅に短縮
されるという大きな効果を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例の工程図である。

【図２】本発明の一実施例の工程図で図１に続く部分を
示すものである。

【符号の説明】

１ Ｕバー ２ Ｉバー ３ 非磁性体 ５ Ｕバー ６ Ｉバー ７ 非磁性体 ８ 溝 ９ ガラス 10 スライダ 11 ライト、リード用コイル 12 イレース用コイル

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ライト、リード側とイレース側のそれぞ
   れについて２種の磁性体バーと非磁性体とを接合し、最
   終的には非磁性体の部分で両者を結合して一体化するマ
   ルチトラック磁気ヘッドの製造過程において、磁気ギャ
   ップラインを形成する磁性体のバーをガラスボンディン
   グするに当たり、非磁性体の部分も同時にガラスボンデ
   ィングし、該ガラスボンディングをライト、リード側と
   イレース側のそれぞれについて形成し、しかる後ライ
   ト、リード側とイレース側とを接着して、非磁性体をラ
   イト、リード側およびイレース側の両磁性体で挟んだ形
   状のスライダに部組みすることを特徴とするマルチトラ
   ック磁気ヘッドの製造方法。