JPH05132728A - 複合材料用強化材成形体及びその製造方法 - Google Patents
複合材料用強化材成形体及びその製造方法Info
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- JPH05132728A JPH05132728A JP32525091A JP32525091A JPH05132728A JP H05132728 A JPH05132728 A JP H05132728A JP 32525091 A JP32525091 A JP 32525091A JP 32525091 A JP32525091 A JP 32525091A JP H05132728 A JPH05132728 A JP H05132728A
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Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 複合材への悪影響が殆どなく、且つバインダ
−は強化材表面に薄く均一に付着させるので、強化の効
果は大きい。従って大きなサイズの複合材料の供給が可
能となる。 【構成】 アルミナ質短繊維やホウ酸アルミニウムウィ
スカなどの無機質強化材のバインダ−として、従来の有
機質バインダ−の他に、マグネシウム塩とアルミニウム
塩を新たに添加すると共に水を入れて混合し、この混合
物を所望の型に流し込んで成形体を形成させ、該成形体
を乾燥させると共に焼成して成る複合材料用強化材成形
体及びその製造方法である。
−は強化材表面に薄く均一に付着させるので、強化の効
果は大きい。従って大きなサイズの複合材料の供給が可
能となる。 【構成】 アルミナ質短繊維やホウ酸アルミニウムウィ
スカなどの無機質強化材のバインダ−として、従来の有
機質バインダ−の他に、マグネシウム塩とアルミニウム
塩を新たに添加すると共に水を入れて混合し、この混合
物を所望の型に流し込んで成形体を形成させ、該成形体
を乾燥させると共に焼成して成る複合材料用強化材成形
体及びその製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミニウム合金やマグ
ネシウム合金等を強化するために用いる複合材料用強化
材成形体及びその製造方法に関する。
ネシウム合金等を強化するために用いる複合材料用強化
材成形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に短繊維またはウィスカを用いて強
化するアルミニウム合金基複合材料等の高圧鋳造による
製造に於いて、複合材料の形状や繊維の体積率，分散状
態の制御のために、アルミナ質短繊維やホウ酸アルミニ
ウムウィスカなどの無機質強化材を予め有機質バインダ
−或いはＳｉＯ2で固定させ、強化材成形体を形成し、
その強化材成形体にアルミニウム合金やマグネシウム合
金等を含浸させて複合材の強化が行われている。
化するアルミニウム合金基複合材料等の高圧鋳造による
製造に於いて、複合材料の形状や繊維の体積率，分散状
態の制御のために、アルミナ質短繊維やホウ酸アルミニ
ウムウィスカなどの無機質強化材を予め有機質バインダ
−或いはＳｉＯ2で固定させ、強化材成形体を形成し、
その強化材成形体にアルミニウム合金やマグネシウム合
金等を含浸させて複合材の強化が行われている。
【０００３】この前記強化材成形体の第１製造方法とし
ては、先ずアルミナ質短繊維やホウ酸アルミニウムウィ
スカなどの無機質強化材に水と有機質バインダ−とを添
加して混合し、この混合物を所望の型に流し込んで成形
体を形成させ、該成形体を乾燥させると共に焼成して成
す製造方法である。
ては、先ずアルミナ質短繊維やホウ酸アルミニウムウィ
スカなどの無機質強化材に水と有機質バインダ−とを添
加して混合し、この混合物を所望の型に流し込んで成形
体を形成させ、該成形体を乾燥させると共に焼成して成
す製造方法である。
【０００４】また前記強化材成形体の第２製造方法とし
ては、前記無機質強化材に水とＳｉＯ2ゾル、或いは必
要に応じて有機質バインダ−を添加させて混合し、この
混合物を所望の型に流し込んで成形体を形成させ、該成
形体を乾燥させると共に焼成して成す製造方法である。
ては、前記無機質強化材に水とＳｉＯ2ゾル、或いは必
要に応じて有機質バインダ−を添加させて混合し、この
混合物を所望の型に流し込んで成形体を形成させ、該成
形体を乾燥させると共に焼成して成す製造方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、第１製
造方法によって得られた強化材成形体は、乾燥された状
態では強度が大きいが、それを焼成すると有機質バイン
ダ−が燃えて無くなり、前記有機質バインダ−はバイン
ダ−としての役目を失ってしまう。このため、前記強化
材成形体の強度が著しく低下し、輸送中に強化材成形体
は破損され易く、且つ高圧鋳造する際、それを金型にセ
ットする時にも破損し易くなる。従って、高圧鋳造して
金属湯を含浸させ複合化する時に前記強化材成形体が容
易に破損されてしまう事故は多く発生していた。
造方法によって得られた強化材成形体は、乾燥された状
態では強度が大きいが、それを焼成すると有機質バイン
ダ−が燃えて無くなり、前記有機質バインダ−はバイン
ダ−としての役目を失ってしまう。このため、前記強化
材成形体の強度が著しく低下し、輸送中に強化材成形体
は破損され易く、且つ高圧鋳造する際、それを金型にセ
ットする時にも破損し易くなる。従って、高圧鋳造して
金属湯を含浸させ複合化する時に前記強化材成形体が容
易に破損されてしまう事故は多く発生していた。
【０００６】又、第２製造方法によって得られた強化材
成形体は、焼成時に有機質バインダ−が燃えて無くなっ
てしまうが、ＳｉＯ2が残存しているので、著しい強度
の低下は無くなる。しかし、この強化材成形体は、高圧
鋳造してアルミニウム合金やマグネシウム合金等の金属
湯を含浸させて複合化を行うと、前記ＳｉＯ2は前記金
属湯に接する時に、容易に還元されＳｉが合金中に溶解
すると共にγ−Ａｌ2Ｏ3が強化材の表面に生成する。こ
の生成したＳｉは凝固組織に粗大粒子として複合材の欠
陥とも成り、またアルミニウム合金やマグネシウム合金
等の重要な合金元素であるＭｇを容易に奪う。この結
果、バインダ−であるＳｉＯ2が消滅して強化材成形体
の軟化を引き起こし、強度が激減する。該軟化の現象は
特に寸法の大きな複合材を製造する時に影響が大きくな
り、従って寸法の大きな複合材の製造が出来ない等の問
題点があった。
成形体は、焼成時に有機質バインダ−が燃えて無くなっ
てしまうが、ＳｉＯ2が残存しているので、著しい強度
の低下は無くなる。しかし、この強化材成形体は、高圧
鋳造してアルミニウム合金やマグネシウム合金等の金属
湯を含浸させて複合化を行うと、前記ＳｉＯ2は前記金
属湯に接する時に、容易に還元されＳｉが合金中に溶解
すると共にγ−Ａｌ2Ｏ3が強化材の表面に生成する。こ
の生成したＳｉは凝固組織に粗大粒子として複合材の欠
陥とも成り、またアルミニウム合金やマグネシウム合金
等の重要な合金元素であるＭｇを容易に奪う。この結
果、バインダ−であるＳｉＯ2が消滅して強化材成形体
の軟化を引き起こし、強度が激減する。該軟化の現象は
特に寸法の大きな複合材を製造する時に影響が大きくな
り、従って寸法の大きな複合材の製造が出来ない等の問
題点があった。
【０００７】図４は金属湯にＭｇが固溶されて減少する
状態を説明する図であり、これは図１の状態から切り出
された従来品サンプル、縦１００mm，横１００mmの断面
におけるＭｇ分布を示した図である。このＭｇ分布状態
を詳細に説明すると、強化材成形体の上方から金属湯が
注入されて浸透しながら複合材を製作する関係上、下方
へ行くに従ってＭｇが減少し、又、周囲からも金属湯が
浸透する関係上、中心部へ行くに従ってＭｇを減少させ
ることが判明した。この結果、複合材の強度は所望の半
分以下の強度に低下してしまう箇所が発生することも他
の実験で判明し、且つ、この強度低下原因はバインダ−
のＳｉＯ2にあることが突き止めるに至ったのである。
そこで本発明者はＳｉＯ2に代替出来る安定した新たな
バインダ−の開発に着眼したのである。
状態を説明する図であり、これは図１の状態から切り出
された従来品サンプル、縦１００mm，横１００mmの断面
におけるＭｇ分布を示した図である。このＭｇ分布状態
を詳細に説明すると、強化材成形体の上方から金属湯が
注入されて浸透しながら複合材を製作する関係上、下方
へ行くに従ってＭｇが減少し、又、周囲からも金属湯が
浸透する関係上、中心部へ行くに従ってＭｇを減少させ
ることが判明した。この結果、複合材の強度は所望の半
分以下の強度に低下してしまう箇所が発生することも他
の実験で判明し、且つ、この強度低下原因はバインダ−
のＳｉＯ2にあることが突き止めるに至ったのである。
そこで本発明者はＳｉＯ2に代替出来る安定した新たな
バインダ−の開発に着眼したのである。
【０００８】本発明は強化材成形体の強度を充分に保
ち、且つアルミニウム合金やマグネシウム合金等の金属
湯に対して熱的強度が極めて安定可能となり、しかも大
きな寸法の複合材用の強化も可能と成る複合材料用強化
材成形体及びその製造方法を提供することを目的とす
る。
ち、且つアルミニウム合金やマグネシウム合金等の金属
湯に対して熱的強度が極めて安定可能となり、しかも大
きな寸法の複合材用の強化も可能と成る複合材料用強化
材成形体及びその製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を消
去するためになされたものであり、つまり複合材料用強
化材成形体は、アルミナ質短繊維やホウ酸アルミニウム
ウィスカなどの無機質強化材のバインダ−として、従来
の有機質バインダ−の他に、マグネシウム塩とアルミニ
ウム塩を新たに添加させて成る。またその製造方法は、
前記無機質強化に、マグネシウム塩とアルミニウム塩を
少なくとも添加すると共に水を入れて混合し、この混合
物を所望の型に流し込んで成形体を形成させ、該成形体
を乾燥させると共に焼成して成る強化材成形体の製造方
法である。
去するためになされたものであり、つまり複合材料用強
化材成形体は、アルミナ質短繊維やホウ酸アルミニウム
ウィスカなどの無機質強化材のバインダ−として、従来
の有機質バインダ−の他に、マグネシウム塩とアルミニ
ウム塩を新たに添加させて成る。またその製造方法は、
前記無機質強化に、マグネシウム塩とアルミニウム塩を
少なくとも添加すると共に水を入れて混合し、この混合
物を所望の型に流し込んで成形体を形成させ、該成形体
を乾燥させると共に焼成して成る強化材成形体の製造方
法である。
【００１０】
【作用】次に本発明の作用を実験を通して詳細に説明す
る。先ずホウ酸アルミニウムウィスカ（９Ａｌ2Ｏ3・２
Ｂ2Ｏ3 四国化成工業アルボレックスＧ）を１００部
と、マグネシウム塩（ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏ）を３．５部
と、アルミニウム塩（ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏ）を５部とか
ら成る本発明の強化材成形体が、ウィスカ体積率２０
％，直径１００mm，高さ１００mmの円柱状に予め形成さ
れ焼成したものを用意する。又、ホウ酸アルミニウムウ
ィスカ（９Ａｌ2Ｏ3・２Ｂ2Ｏ3）を１００部と、ＳｉＯ
2ゾルを２部とから成る従来の強化材成形体が上記条件
の円柱状に予め形成され焼成したものを用意して置く。
次に本発明品と従来品の強化材成形体を所定の金型に順
次セットする。尚、この時、前記強化材成形体は８００
℃に加熱し、金型も２５０℃に予め加熱された状態のも
のを使用する。強化材成形体をセットした後、予め加熱
された金属湯（Ａｌ−１重量％Ｍｇ−０．６重量％Ｓ
ｉ）を前記金型に注入し、強化材成形体へ金属湯が充分
に浸透するように鋳造加圧力１０００Kg/cm2を加えて鋳
造を行う。そして複合化されたものは直径１００mm，高
さ１００mmの円柱状に形成して複合材が製造されるので
ある。
る。先ずホウ酸アルミニウムウィスカ（９Ａｌ2Ｏ3・２
Ｂ2Ｏ3 四国化成工業アルボレックスＧ）を１００部
と、マグネシウム塩（ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏ）を３．５部
と、アルミニウム塩（ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏ）を５部とか
ら成る本発明の強化材成形体が、ウィスカ体積率２０
％，直径１００mm，高さ１００mmの円柱状に予め形成さ
れ焼成したものを用意する。又、ホウ酸アルミニウムウ
ィスカ（９Ａｌ2Ｏ3・２Ｂ2Ｏ3）を１００部と、ＳｉＯ
2ゾルを２部とから成る従来の強化材成形体が上記条件
の円柱状に予め形成され焼成したものを用意して置く。
次に本発明品と従来品の強化材成形体を所定の金型に順
次セットする。尚、この時、前記強化材成形体は８００
℃に加熱し、金型も２５０℃に予め加熱された状態のも
のを使用する。強化材成形体をセットした後、予め加熱
された金属湯（Ａｌ−１重量％Ｍｇ−０．６重量％Ｓ
ｉ）を前記金型に注入し、強化材成形体へ金属湯が充分
に浸透するように鋳造加圧力１０００Kg/cm2を加えて鋳
造を行う。そして複合化されたものは直径１００mm，高
さ１００mmの円柱状に形成して複合材が製造されるので
ある。
【００１１】前記本発明品を用いたものと、従来品を用
いたものをそれぞれの複合材から図１に示す如き寸法の
サンプルを切り出す。つまり縦１００mm，横１００mm，
幅１０mmのサンプルを切り出し、それを更に上から下方
に向って１０mmの幅で順次小きざみにし、図２に示す如
きNo０１〜No１０迄のサンプルを作り、それらをＴ6処
理して引張試験片とする。処理後、本発明品の引張試験
片と従来品の引張試験片とを室温で引張試験を行う。そ
の試験結果は図３に示す如く本発明品は白丸で示し、従
来品は黒丸で示すデ−タ−を得た。
いたものをそれぞれの複合材から図１に示す如き寸法の
サンプルを切り出す。つまり縦１００mm，横１００mm，
幅１０mmのサンプルを切り出し、それを更に上から下方
に向って１０mmの幅で順次小きざみにし、図２に示す如
きNo０１〜No１０迄のサンプルを作り、それらをＴ6処
理して引張試験片とする。処理後、本発明品の引張試験
片と従来品の引張試験片とを室温で引張試験を行う。そ
の試験結果は図３に示す如く本発明品は白丸で示し、従
来品は黒丸で示すデ−タ−を得た。
【００１２】このデ−タ−から分かるように本発明品
は、従来品の強度バラツキが約３割もあるのに比べ、強
度バラツキが約１割であり、複合材の位置による変化が
少ない。また最低強度を比べると、本発明品は従来品よ
りも約５割向上したことが確認された。尚、強化材成形
体の結合部分のＸ線回折分析を行ったところ、ホウ酸ア
ルミニウムの他にＭｇＡｌ2Ｏ4のピ−クが現われ、Ｍｇ
Ａｌ2Ｏ4（スピネル）が生成されてバインダ−の役目を
充分に成していることが判明した。又、この強化材成形
体の中のウィスカの結合部分は、焼成後は金属湯と反応
しないスピネルがＭｇＣｌ2（マグネシウム塩）とＡｌ
Ｃｌ3（アルミニウム塩）とによって生じ、それがウィ
スカの間で結合がされている状態が確認された。更にＥ
ＰＭＡによる線分析を行って確認したところ、明らかな
Ｍｇの偏析の様子は観察されなかった。従ってバインダ
−はＭｇＡｌ2Ｏ4（スピネル）になっており、この成分
はＭｇやＡｌとの反応は殆ど起こっていない。
は、従来品の強度バラツキが約３割もあるのに比べ、強
度バラツキが約１割であり、複合材の位置による変化が
少ない。また最低強度を比べると、本発明品は従来品よ
りも約５割向上したことが確認された。尚、強化材成形
体の結合部分のＸ線回折分析を行ったところ、ホウ酸ア
ルミニウムの他にＭｇＡｌ2Ｏ4のピ−クが現われ、Ｍｇ
Ａｌ2Ｏ4（スピネル）が生成されてバインダ−の役目を
充分に成していることが判明した。又、この強化材成形
体の中のウィスカの結合部分は、焼成後は金属湯と反応
しないスピネルがＭｇＣｌ2（マグネシウム塩）とＡｌ
Ｃｌ3（アルミニウム塩）とによって生じ、それがウィ
スカの間で結合がされている状態が確認された。更にＥ
ＰＭＡによる線分析を行って確認したところ、明らかな
Ｍｇの偏析の様子は観察されなかった。従ってバインダ
−はＭｇＡｌ2Ｏ4（スピネル）になっており、この成分
はＭｇやＡｌとの反応は殆ど起こっていない。
【００１３】
【実施例】次に本発明の実施例について説明する。先
ず、無機質強化材としてホウ酸アルミニウムウィスカ
（９Ａｌ2Ｏ3・２Ｂ2Ｏ3）を用い、マグネシウム塩とし
てＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏを用い、アルミニウム塩にはＡｌ
Ｃｌ3・６Ｈ2Ｏを用いる。また有機質バインダ−として
ポリビニルアルコ−ルを用いる。尚、前記マグネシウム
塩としてはＭｇＣｌ2以外に、ＭｇＳＯ4，Ｍｇ（Ｎ
Ｏ3）2などを用い、前記アルミニウム塩としてはＡｌＣ
ｌ3以外に、Ａｌ2（ＳＯ4）3，アルミニウムみょうばん
等を用い、更に前記有機質バインダ−としてはポリビニ
ルアルコ−ル以外に、カルボキシメチルセルロ−ス，で
んぷん等を用いても良い。
ず、無機質強化材としてホウ酸アルミニウムウィスカ
（９Ａｌ2Ｏ3・２Ｂ2Ｏ3）を用い、マグネシウム塩とし
てＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏを用い、アルミニウム塩にはＡｌ
Ｃｌ3・６Ｈ2Ｏを用いる。また有機質バインダ−として
ポリビニルアルコ−ルを用いる。尚、前記マグネシウム
塩としてはＭｇＣｌ2以外に、ＭｇＳＯ4，Ｍｇ（Ｎ
Ｏ3）2などを用い、前記アルミニウム塩としてはＡｌＣ
ｌ3以外に、Ａｌ2（ＳＯ4）3，アルミニウムみょうばん
等を用い、更に前記有機質バインダ−としてはポリビニ
ルアルコ−ル以外に、カルボキシメチルセルロ−ス，で
んぷん等を用いても良い。
【００１４】次に本発明の製造方法について説明する
と、先ずホウ酸アルミニウムウィスカ（９Ａｌ2Ｏ3・２
Ｂ2Ｏ3）を１００部に、ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏを３〜３．
５部と、ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏを４．５〜５部と、ポリビ
ニルアルコ−ル２〜３部とを添加すると共に水を１００
０部入れて混合させる。そしてこの混合物を所望の型に
流し込んで成形体を形成する。尚、この成形体の大きさ
は焼成後、直径１００mm，高さ１００mm，ウィスカ体積
率２０％の円柱状に成るように予め設定させておく。次
に前記成形体を型から出して自然乾燥させるか或いは急
ぎの時には約１００℃の温度で乾燥させる。乾燥後、こ
の成形体を８００〜１０００℃の温度で約２時間焼成さ
せて強化材成形体が完成するのである。尚、前記乾燥時
間，焼成時間は成形体の大きさによって変化する。又前
記ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏの添加量は最小値０．１部〜最大
値７部とし、前記ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏの添加量は最小値
０．５部〜最大値７部とする。この最小値よりもマグネ
シウム塩，アルミニウム塩の添加量が少なくなると、バ
インダ−の役目が出来なくなり、又、この最大値よりも
添加量が多くなると、強化材と金属湯とのぬれが悪くな
り、強化に対して悪影響を生じるのである。
と、先ずホウ酸アルミニウムウィスカ（９Ａｌ2Ｏ3・２
Ｂ2Ｏ3）を１００部に、ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏを３〜３．
５部と、ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏを４．５〜５部と、ポリビ
ニルアルコ−ル２〜３部とを添加すると共に水を１００
０部入れて混合させる。そしてこの混合物を所望の型に
流し込んで成形体を形成する。尚、この成形体の大きさ
は焼成後、直径１００mm，高さ１００mm，ウィスカ体積
率２０％の円柱状に成るように予め設定させておく。次
に前記成形体を型から出して自然乾燥させるか或いは急
ぎの時には約１００℃の温度で乾燥させる。乾燥後、こ
の成形体を８００〜１０００℃の温度で約２時間焼成さ
せて強化材成形体が完成するのである。尚、前記乾燥時
間，焼成時間は成形体の大きさによって変化する。又前
記ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏの添加量は最小値０．１部〜最大
値７部とし、前記ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏの添加量は最小値
０．５部〜最大値７部とする。この最小値よりもマグネ
シウム塩，アルミニウム塩の添加量が少なくなると、バ
インダ−の役目が出来なくなり、又、この最大値よりも
添加量が多くなると、強化材と金属湯とのぬれが悪くな
り、強化に対して悪影響を生じるのである。
【００１５】
【発明の効果】このように本発明品の強化材成形体が用
いられて複合材を製作することにより、従来のＳｉＯ2
のバインダ−を用いた場合に生じていたＳｉ粒子の生成
やＭｇの反応による偏析などが殆ど無くなり、複合材へ
の悪影響等の問題が解決できる。
いられて複合材を製作することにより、従来のＳｉＯ2
のバインダ−を用いた場合に生じていたＳｉ粒子の生成
やＭｇの反応による偏析などが殆ど無くなり、複合材へ
の悪影響等の問題が解決できる。
【００１６】又、バインダ−はマグネシウム塩とアルミ
ニウム塩を用いるので、混合してもゲル化されず溶液状
であるため、強化材表面に薄く均一に付着し、その結
果、強化の効果は大きく、強化材成形体の強度及び複合
材の強度も向上可能と成る。
ニウム塩を用いるので、混合してもゲル化されず溶液状
であるため、強化材表面に薄く均一に付着し、その結
果、強化の効果は大きく、強化材成形体の強度及び複合
材の強度も向上可能と成る。
【００１７】本発明の強化材成形体を用いれば、それ自
体の強度が従来品よりも向上し、高圧鋳造に充分耐える
ことができ、大きなサイズの複合材料が供給できる。従
って押出用ビレット，内燃機関用エンジンブロック，船
舶用ピストンの強化用材料として利用することが可能と
成った。
体の強度が従来品よりも向上し、高圧鋳造に充分耐える
ことができ、大きなサイズの複合材料が供給できる。従
って押出用ビレット，内燃機関用エンジンブロック，船
舶用ピストンの強化用材料として利用することが可能と
成った。
【図１】本発明の強化材成形体を用いて鋳造された複合
材からサンプルを切り出す説明図である。
材からサンプルを切り出す説明図である。
【図２】図１を細かく切り出した引張用試験片を作る状
態を示す説明図である。
態を示す説明図である。
【図３】図２の引張用試験片のデ−タ−結果を示す説明
図である。
図である。
【図４】図１の従来品サンプルのＭｇ分布図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミナ質短繊維やホウ酸アルミニウム
ウィスカなどの無機質強化材と、マグネシウム塩と、ア
ルミニウム塩とから成る複合材料用強化材成形体。 - 【請求項２】 前記無機質強化に、マグネシウム塩とア
ルミニウム塩とを少なくとも添加すると共に水を入れて
混合し、この混合物を所望の型に流し込んで成形体を形
成させ、該成形体を乾燥させると共に焼成して成る複合
材料用強化材成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32525091A JPH05132728A (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | 複合材料用強化材成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32525091A JPH05132728A (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | 複合材料用強化材成形体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05132728A true JPH05132728A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=18174716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32525091A Pending JPH05132728A (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | 複合材料用強化材成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05132728A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1987002865A1 (fr) * | 1985-11-11 | 1987-05-21 | Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha | Composition insecticide |
| US6521061B1 (en) * | 2000-04-28 | 2003-02-18 | Hiroshima University | Preforms, metal matrix composite materials using said preforms, and producing processes thereof |
-
1991
- 1991-11-13 JP JP32525091A patent/JPH05132728A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1987002865A1 (fr) * | 1985-11-11 | 1987-05-21 | Nippon Kayaku Kabushiki Kaisha | Composition insecticide |
| US6521061B1 (en) * | 2000-04-28 | 2003-02-18 | Hiroshima University | Preforms, metal matrix composite materials using said preforms, and producing processes thereof |
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