JPH05156512A - 残留溶媒含量が低いポリアクリロニトリル繊維およびトウの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 残留溶媒含量が低い乾式紡糸したポリアクリ
ロニトリルの繊維およびトウを製造するための中間的な
沈積を行う不連続二段階製造法を提供する。 【構成】 第１段階においては、乾式紡糸工程の幾つか
の紡糸管から出たフィラメントのシートを互いに一緒に
してスライバーをつくり、これについて直接向流洗滌を
行って紡糸溶媒含量を０．８％より少なくし、絞って乾
燥した後、飽和水蒸気中で部分的に伸張し、８０℃より
も低い温度に冷却し、最後に絞って乾燥し水分含量を７
０％より低くし、標準的な缶の中に一時的に沈積させ
る。第２段階においては、対応する後処理工程を行う
が、常に最終的な伸張から始める。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】本発明は残留溶媒含量が低い乾式紡糸ポリ
アクリロニトリル繊維およびトウを製造するために中間
的な沈積操作をもった不連続的な二段階製造法に関す
る。本発明方法の第１段階においては、乾式紡糸法の数
個の紡糸管から出て来たフィラメントのシートを幾つか
一緒にしてスライバーにし、これを直接向流洗滌操作に
付して紡糸溶媒の含量を０．８重量％よりも少なくし、
絞った後飽水蒸気中において部分的に伸張し、８０℃よ
り低い温度に冷却し、最後に水分含量が７０％より少な
くなるまで絞って乾燥させ、一時的に標準的な缶の中に
沈積させる。本発明方法の第２段階においては対応する
後処理工程を行うが、常に最終的な伸張を行うことから
始め、残留溶媒含量が極めて少ない繊維をつくり、また
製造工程中溶媒の損失、即ち溶媒の蒸発を減少させる。

【０００２】本発明はまた良好な品質をもった或る種の
繊維およびトウを大きな経済性をもって製造する方法に
関する。本明細書においてポリアクリロニトリル繊維は
安定な繊維を意味し、ポリアクリロニトリルのトウは特
に乾式紡糸されたフィラメント、例えば伸張破断法でつ
くられたフィラメントの無端のトウを意味するものと理
解されたい。

【０００３】

【従来法】重合体の中に少なくとも８５重量％のアクリ
ロニトリル単位を含むポリアルリロニトリル（ＰＡＮ）
フィラメントはいわゆる乾式または湿式紡糸法により工
業的に製造される。これらの方法は１９８１年フェルラ
ーク・ヘミー（Ｖｅｒｌａｇ Ｃｈｅｍｉｅ）発行、ベ
ー・フォン・ファルカイ（Ｂ．ｖｏｎ Ｆａｌｋａｉ）
編の「合成繊維（Ｓｙｎｔｈｅｓｅｆａｓｅｒｎ）」と
題する本の例えば２０４〜２０５頁に詳細に記載されて
いる。乾式紡糸法に使用される溶媒は好ましくはジメチ
ルフォルムアミド（ＤＭＦ）であるが、ジメチルアセト
アミド（ＤＭＡ）もしばしば使用される。乾式紡糸法に
おいては高温空気紡糸管中に紡糸溶液を通し同時に溶媒
を蒸発させてフィラメントの固化を開始させることによ
りフィラメントがつくられる。数個の紡糸管から紡糸さ
れたフィラメントを幾つか一緒にした後、いわゆるスラ
イバーをいわゆる「缶」の中に沈積させる（不連続標準
乾式紡糸／後処理法）。

【０００４】上記の「合成繊維」と題する本、およびカ
ルル・ハンサー・フェルラーク（Ｃａｒｌ Ｈａｎｓｅ
ｒ Ｖｅｒｌａｇ）１９８２年発行、ヴィンナッケル
（Ｗｉｎｎａｃｋｅｒ）、キュヒラー（Ｋｕｅｃｈｌｅ
ｒ）著、「化学技術（Ｃｈｅｍｉｓｃｈｅ Ｔｅｃｈｎ
ｏｌｏｇｉｅ）第６巻７２８〜７２９頁に従えば、缶の
中に沈積させたスライバーは７〜３０％または５〜２５
％という高い残留溶媒含量をもっている。さらにこのス
ライバーは管の温度が高いため最小限度の配向しかして
いない。従来法におけるこれらの要因は幾つかの欠点を
生じる。即ち １．缶の中の紡糸された材料のＤＭＦ含量が高いと、缶
から、また後で行う後処理工程においてＤＭＦが蒸発す
る。これを除去および回収するにはコストがかかる（し
かも不十分にしか除去できない）（上記ヴィンナッケ
ル、キュヒラーの著書参照）。

【０００５】２．最小限度の配向しかしていないので、
缶の中に沈積した紡糸された材料は強度が比較的弱くて
一般に０．５ｃＮ／ｄｔｅｘより低く、伸びは大きく且
つ８０〜２００％と広い範囲に亙っている。従ってこの
材料は機械的応力、例えば以後の工程で受ける摩擦によ
って生じる應力に極めて敏感であり、これは後で繊維の
摩耗、繊維の切断、繊維の移動、および繊維のデニール
と機械的性質に広い幅が生じることとなって現れる。

【０００６】３．以後の最終製品を得る工程の後におい
ても、標準的な後処理では残留溶媒を完全には除去でき
ないので、最終製品（繊維、トウ）はなお最高２％の残
留溶媒含量をもっている。

【０００７】上記のヴィンナッケル／キュヒラーの著書
に記載されているように、紡糸管の下方において紡糸さ
れたフィラメントは水性乳化液で処理されるから、缶の
中に沈積したスライバーは高い水分含量をもち、且つＤ
ＭＦ含量も高く、そのため缶の中に貯蔵されたことと組
み合わされて浸漬したスライバー中の水およびＤＭＦの
濃度に関し変動が生じる。これによって以後の後処理工
程および最終製品の品質の一様性に関する欠点がさらに
生じることとなる。

【０００８】また紡糸された材料を高温の状態で、即ち
一定の冷却を行うことなく、缶の中に沈積させると、弛
緩条件および缶の中の滞在時間が変動し、これによって
製品の品質および一様性に関する限り不利が生じる。

【０００９】さらに処理を行うためには（後処理）、缶
の中に沈積した幾つかのスライバーを、紡糸速度の約１
／１０の低い速度で一緒にする（二重にする）。フォン
・ファルカイに従えば、後処理工程は洗滌、伸張、軟
化、クリンプ、乾燥、固定、および随時ステープル・フ
ァイバーへの切断および包装或いは直接トウにして包装
する工程から成っている。最終製品の所望の性質に従っ
て、これらの工程は順序、工程パラメターおよび実施の
必要性が異なっている。

【００１０】ヨーロッパ特許Ａ ０ １１９ ５２１号
（米国特許第４，６２２，１９５号）には上記の通常の
乾式紡糸法における欠点、特に環境的視点に関する欠点
を除去し得る完全に連続的な紡糸法および後処理法が記
載されている。この方法においては紡糸した材料を缶の
中に一時的に沈積させることはせず、その代わり乾式紡
糸および（湿式の）後処理を一工程で完全に連続的に行
う。しかしこの方法は例えば高速度でトウを乾式紡糸す
る場合に適用しても利点は得られない。何故ならばこの
場合１００〜２００ｋｔｅｘのトウに要求される重い最
終製品の重量（伸張後の最終的なトウの重量、スライバ
ーとして３００〜８００ｋｔｅｘを意味する）を処理す
ることは１２００ｍ／分のような高速では実用的ではな
い。またいわゆる高収縮性の繊維に対しても、この方法
に必要な高速処理速度および低温乾燥温度のために一般
に工業的には実現できない乾燥機の長さが要求されるか
ら実用的ではなく、さらに模造毛皮に使用される表面を
すべすべさせ得るステープル・ファイバーの製造にも利
点は得られない。

【００１１】沈積または一時的な沈積の前に紡糸された
材料の溶媒含量を減少させるために、乾式紡糸されたＰ
ＡＮを洗滌する方法を記載した種々の文献が存在する。
例えばドイツ特許第２ ５１５ ４１０号には、洗滌し
たケークを後でポットの中に沈積させる洗滌方法が記載
されている。この方法の欠点は単一の洗滌工程として見
た場合にＤＭＦの除去が尚不十分であり、また特に沈積
させる際の紡糸された材料の配向が不適当であって、上
記の特殊な応用に対し上記の通常の方法の公知の欠点が
除去されたことにはならない点である。

【００１２】ドイツ特許Ａ ２ ７０４ ８６７号記載
の方法においては、この場合も溶媒は完全には除去され
ず、材料はスライバーのゆるいケークの形で沈積され
る。即ち紡糸された材料はそれ以上の配向を受けること
はない。

【００１３】溶媒の除去に関する改善方法はドイツ特許
Ａ２ ９５０ ０１４号に記載されている。紡糸の直後
に張力をかけないで多段向流洗滌を行うことにより、沈
積された材料中の溶媒含量を約１％減少させることがで
きる。洗滌したケークを緩くし（洗滌後にスライバーを
滑らかにし）、低水分含量になるまで絞って乾燥し、し
かる後缶の中で沈積させることも記載されている。この
特許にはまた洗滌直後に伸張を行う可能性も述べられて
いるが、この方法についてこれ以上特定の事項は記載さ
れていない。

【００１４】伸張した材料を次に缶の中に沈積させる
（標準法におけるのと同様に、また実施例に記載されて
いるように）ことを仮定すれば、高温の高度に収縮し得
る中間的な生成物が制御不能の弛緩をすることによって
重大な欠点が生じる。しかし技術的には洗滌の直後に紡
糸された材料を全体的に伸張することが主な欠点となる
であろう。何故ならば伸張したトウをその後二重化する
工程において、以後の後処理のために適切な横方向の凝
集力を与え、或はトウの重量分布を均一にすることは不
可能であるからである。

【００１５】

【問題の提起】本発明によって提起される問題は乾式紡
糸により残留溶媒含量が０．５％より、好ましくは０．
３％より少ない（からからに乾いた）ＰＡＮの繊維およ
びトウを製造することであり、この方法で製造された繊
維およびトウは品質および品質の一様性が改善されてい
るような方法を提供することである。本発明により提起
される他の問題は後処理工程において溶媒の放出および
損失を大部分防止し、製造の経済性を達成することであ
る。

【００１６】本発明により提起される特定の問題は、品
質が比較的高く且つ一様であり、ＤＭＦおよび水分含量
が極めて低い、後で織物用のＰＡＮの繊維およびトウ製
品を製造するのに極めて適した貯蔵可能な中間製品を提
供することである。

【００１７】特にこの中間製品（以後予備伸張スライバ
ーという）は次の特徴をもっている。

【００１８】１．ＤＭＦ含量が著しく低く、従来法と比
較して０．８％より、好ましくは０．５％より低い（か
らからに乾いている）。

【００１９】２．スライバーの水分含量が著しく低く、
従来法と比較して７０より、好ましくは５０％より低い
（からからに乾いている）。

【００２０】３．個々の繊維の最大引っ張り強さは０．
６〜２．０、好ましくは０．８〜２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ
である。

【００２１】４．個々の繊維の最大伸びは１５０％より
小さく、好ましくは２５〜１００％である。

【００２２】５．沸騰時のスライバーの収縮率は１０〜
６０％、好ましくは２０〜６０％である。

【００２３】６．スライバーの重量は４〜１００ｋｔｅ
ｘ、好ましくは６〜７０ｋｔｅｘである。

【００２４】

【問題の解決法】本発明に従えば、この問題に対する一
つの解決は乾式紡糸後でＰＡＮ繊維およびトウの全体的
な後処理を二段階で行うことにより達成される。この方
法の第１段階においては乾式紡糸管でつくられたフィラ
メントの多数のシートを紡糸直後に中断を行うことなく
一緒にし、重さが４〜２００ｋｔｅｘの少なくとも一つ
のスライバー（トウ）をつくり、しかる後張力をかけず
に連続的に沈積したスライバー・ケークの形で高温水で
連続的に向流洗滌を行い、水蒸気中で連続的に部分的な
伸張を行い（伸張比１．０５〜２．５：１）、伸張張力
下において好ましくは水を用いて迅速に冷却し、水分含
量が７０％より低くなるまで絞り、安定で溶媒含量が低
く部分的に伸張され冷却された中間製品、即ち「予備伸
張スライバー」として缶の中に沈積させる。

【００２５】本発明方法の第２段階（後処理）において
は、幾つかの予備伸張スライバーを一緒にして平行にし
た緻密な繊維配列にすることにより種々の工程段階を最
終製品まで中断することなく行い、最終製品、即ちステ
ープル・ファイバーまたはトウは予備伸張ステープルを
二重にし、さらに標準的な工程（仕上げ、乾燥、クリン
プ、固定）、並びに随時適当な長さに切断した後に行わ
れる第２の伸張工程（最終伸張）により得られる。本発
明方法の第２段階においては第１の後処理工程は常に第
２伸張工程である。

【００２６】本発明に従えば、上記問題は特に第１段階
において、乾式紡糸工程の後で中断することなく紡糸管
で紡糸されたフィラメントの完全なシート（「管スライ
バー」）を幾つか一緒にして紡糸されたスライバーをつ
くり（例えば幾つかの紡糸管から成る紡糸機から紡糸す
る）、しかる後張力をかけないで沈積させた紡糸スライ
バー・ケークの形で向流をなして洗滌して残留溶媒含量
（洗滌工程後の）を乾燥繊維に関し０．８％重量％、好
ましくは０．５重量％より少なくすることを特徴とする
方法により解決される。この方法の第１段階はさらに
（中断することなく）洗滌工程から３０〜５００ｍ／分
の速度（紡糸速度マイナス洗滌中の洗滌速度）で取り出
すことにより紡糸、洗滌されたスライバー・ケークを緩
め、絞りローラで絞り、入って来た速度と実質的に同じ
速度で飽和水蒸気伸張段階へと送り、第１の後処理段階
として１．０５〜２．５：１、好ましくは１．１〜最大
２．０：１の比で伸張する工程を含んでいる。本発明の
第１段階はさらに（中断することなく）伸張張力下にお
いて予備伸張スライバーを８０℃より、好ましくは６０
℃より低い温度に冷却し、絞りローラで水分含量が５０
重量％より、好ましくは７０重量％より低くなるまで絞
り、最後に洗滌し、予備伸張して冷却したスライバー
（以後「予備伸張スライバー」という）を缶に沈積させ
る工程を含んでいる。向流の洗滌はドイツ特許Ａ ２
９５０ ０１４号記載の方法で行うことが有利である。
飽和水蒸気による伸張は温度１００〜１３０℃で行う。

【００２７】洗滌工程においては、初期状態において弱
くしか配向していない（紡糸ドラフトにより僅かに配向
した）紡糸スライバーを完全に弛緩させ（完全に収縮さ
せ）、このようにして部分的に伸張させて個々の繊維
（予備伸張スライバー）の必要な強度および伸びの範囲
にもって来る。本発明に従えば伸張後の冷却は温度０〜
４０℃、好ましくは０〜２５℃の水を用い、例えばノズ
ルを通した噴霧または撒布により行われる。洗滌され、
予備伸張され冷却されたこの第１処理段階の「予備伸張
スライバー」を次に缶に沈積させる（通常の方法によ
り）。

【００２８】中断することなく継続される第２段階（後
処理）においては、第１段階で缶の中に沈積された幾つ
かの予備伸張スライバーを一緒にして少なくとも１本の
トウ（以後これを「後処理トウ」と呼ぶ）をつくり、後
処理段階の工程において後処理を行う。即ち最終的な伸
張、軟化、乾燥、クリンプ、固定、随時切断および包装
または直接の包装を行う。

【００２９】本発明に従えば、この第２段階は第１の後
処理工程としての最終的な伸張から始めなければならな
い。最終的な伸張段階の工程パラメターは、幅全体に亙
り重量分布および横方向の凝集力が均一なことを特徴と
する均一な後処理スライバーが伸張区域において予備伸
張スライバーの個々のフィラメントを平行に移動させる
ことにより得られるように調節しなければならない。

【００３０】特に最終工程は７０℃より高い温度の、好
ましくは７０〜９９℃の温度の水中か、または１００〜
１３０℃の飽和水蒸気中において入口速度１０〜１２０
ｍ／分、好ましくは２０〜８０ｍ／分で行わなければな
らない。予備伸張比は１．０５〜２．５：１、好ましく
は１．１〜２．０：１でなければならず、全体としての
伸張比（＝第１段階の予備伸張比に第２段階の伸張比を
乗じた値）は２．０〜８：１、好ましくは２．５〜５：
１でなければならない。

【００３１】本発明に従えば、最終的な伸張工程に続く
第２段階の他の工程は、最終生成物の所望の性質および
得られる最終生成物自身に依存して、順序、工程パラメ
ターおよびその実施必要性が異なっている。

【００３２】従って本発明は第１段階において、乾式紡
糸管の中でつくられたフィラメントのシートの多数を乾
式紡糸の直後に一緒にして重さが４〜２００ｋｔｅｘの
少なくとも一つのスライバーをつくり、これを張力をか
けずに連続的に沈積させたスライバー・ケークの形で高
温水を用いて向流をなして連続的に洗滌し、次いで温度
１００〜１３０℃の大気圧の飽和水蒸気中において１．
０５〜２．５：１の割合で移送速度を３０〜５００ｍ／
分として伸張し、次いで伸張張力下において８０℃よ
り、好ましくは６０℃より低い温度に冷却し、絞って乾
燥繊維に関する水分含量を７０重量％より少なくし、中
間製品（予備伸張スライバー）として缶の中に沈積させ
る工程を中断することなく行って少なくとも一つの洗滌
され固化された部分的に伸張したスライバー（予備伸張
スライバー）をつくり、第２段階において、最終製品を
得るまで中断することなく、幾つかのスライバーを遅い
速度で引き出し、一緒にして少なくとも一つの後処理ス
ライバーをつくり、第１の後処理工程において７０〜１
００℃の高温水または１００〜１３０℃の飽和水蒸気中
において入り口速度を１０〜１２０ｍ／分にして最終的
な伸張を行い１．０５〜７．７：１の比で伸張し、次い
で仕上げ、乾燥、クリンプ、固定、切断および包装を行
い所望の最終製品、即ち繊維またはトウをつくり、この
際最終的な伸張の後の後処理の順序は最終製品の所望の
性質によって変化させることができるポリアクリロニト
リルの繊維およびトウを製造するための中間的にスライ
バーの沈積を行う不連続二段階製造法に関する。

【００３３】特に本発明方法は二段階製造法において紡
糸管で得たシートを個々にまたは幾つかをまとめて一緒
にして重さ６〜１７５ｋｔｅｘのスライバーをつくり、
これを１．１〜２．０：１の比で予備伸張し、このスラ
イバーを伸張張力下において０〜４０℃の水を散布しな
がら迅速に冷却し、第１段階において乾燥繊維に関しＤ
ＭＦ含量を０．８％より少ない値に減少させ、缶から取
り出した幾つかのスライバーを一緒にして２０〜８０ｍ
／分の遅くした速度で第２段階に移送し、最後に１．１
〜４．６：１の比で伸張することを特徴としている。

【００３４】また特に本発明方法は、第１段階の条件
が、第１段階の予備伸張スライバーにおいて個々の繊維
の最大引っ張り強さがの最大引っ張り強さが０．６〜
２．０ｃＮ／ｄｔｅｘで、個々の繊維の最大伸びが１５
０％より小さく、好ましくは２５〜１００％となり、ま
たスライバーの重さが４〜１００ｋｔｅｘ、好ましくは
６〜７０ｋｔｅｘ、沸騰時のスライバーの収縮率が１０
〜６０％、好ましくは２０％で、乾燥した繊維に関する
ＤＭＦ含量が０．８重量％より、好ましくは０．５重量
％より少なくなるように設定されることを特徴としてい
る。

【００３５】また特に本発明方法はトウの繊維の最終的
な固定は第２段階の終了時に飽和水蒸気を用いてオート
クレーブ中で行われることを特徴としている。

【００３６】また特に本発明方法は第２段階の最終的な
伸張を行った後、後処理スライバーに対して浸漬仕上げ
を行い、温度１４０〜１８０℃で張力をかけて乾燥し、
機械的にクリンプし、スクリーン型コンベヤベルトの上
に沈積させ、大気圧の水蒸気装置を通して移送し、この
中で１０〜１２０秒間濃度９８〜１００％の過熱水蒸気
を用い温度１０５〜１５０℃において処理し、次いで空
気で冷却し、切断して完全に収縮したステープル・ファ
イバーにし包装することを特徴としている。

【００３７】本発明の他の具体化例においては第２段階
の最終的な伸張を行った後、後処理スライバーに対して
浸漬仕上げを行い、温度１５０〜１９０℃で張力をかけ
て乾燥し、機械的にクリンプし、スクリーン型コンベヤ
ベルトの上に沈積させ、機械的にクリンプし、切断して
収縮のない表面をすべすべさせ得るステープル・ファイ
バーにし、包装することを特徴としている。

【００３８】本発明の他の具体化例においては第２段階
の最終的な伸張を行った後、後処理スライバーに対して
浸漬仕上げを行い、温度５０〜１００℃で張力をかけて
乾燥し、機械的にクリンプし、スクリーン型コンベヤベ
ルトの上に沈積させ、５０℃より低い温度の空気を循環
させて乾燥し、切断して収縮性ステープル・ファイバー
にし、包装することを特徴としている。

【００３９】本発明の他の具体化例においては第２段階
の最終的な伸張を行った後、後処理スライバーに対して
浸漬仕上げを行い、ジェット・クリンプ装置の中で水蒸
気消費率を繊維１ｋｇ当たり０．１〜０．５ｋｇとして
６〜１３バール（絶対値）の飽和水蒸気を用いてクリン
プし、スクリーン型コンベヤの上に沈積させ、大気圧の
水蒸気区域、乾燥および冷却区域を通して移送し、トウ
の形で沈積させ、包装することを特徴としている。

【００４０】本発明の他の具体化例においては第２段階
の最終的な伸張を行った後、後処理スライバーに対して
浸漬仕上げを行い、収縮させながら温度１４０〜１８０
℃で乾燥し、次いで機械的にクリンプし、スクリーン型
コンベヤベルトの上に沈積させ、温度１０５〜１５０
℃、水蒸気濃度９８〜１００％の大気圧の水蒸気区域を
通して移送し、空気で冷却し、無端のトウ（伸張−切断
用）の形で沈積させ、包装することを特徴としている。

【００４１】本発明の他の具体化例においては第２段階
の最終的な伸張を行った後、後処理スライバーに対して
浸漬仕上げを行い、収縮させながら温度１４０〜１８０
℃で乾燥し、次いで機械的にクリンプし、水蒸気処理缶
の中に沈積させ、材料をオートクレーブ中で飽和水蒸気
で固定し、無端のトウとして包装することを特徴として
いる。

【００４２】本発明の他の具体化例においては第２段階
の最終的な伸張を行った後、後処理トウに対して浸漬仕
上げを行い、収縮させながら温度１４０〜１８０℃で乾
燥し、次いで機械的にクリンプし、連続水蒸気処理装置
中で１０５〜１３０℃の飽和水蒸気で固定し、空気で冷
却し、沈積させ、無端のトウとして包装することを特徴
としている。

【００４３】次に添付図面を参照して本発明を詳細に説
明する。

【００４４】図１を参照すれば、紡糸されたフィラメン
トのシート２を多数の乾式紡糸管１から取り出し、一緒
にした後にスライバー３にして洗滌装置４に供給する。
洗滌装置４においてスライバーを緻密なスライバー・ケ
ーク、例えば曲がりくねった形で透過可能なコンベヤの
上に連続的に沈積させ、幾つかの段階で張力をかけずに
洗滌液を循環させて向流洗滌を行う。しかる後スライバ
ー洗滌装置から予備伸張区域７の供給ローラ６によって
滑らかに取り出し、一緒に回転する絞りロール５ａ上で
水を除去し、予備伸張区域７に供給する。スライバーを
温度少なくとも１００℃の飽和水蒸気を用いて７の中で
予備伸張させる。必要な張力は伸張ローラ６および９で
かける。予備伸張区域７の直後には冷却区域８があり、
この中で張力をかけてスライバーに水を散布する。次い
でこの材料を伸張ローラ９と一緒に回転する絞りローラ
５ｂの上を通して取り出し区域１０に供給し、次いで本
発明方法により洗滌された予備伸張スライバー１２の形
で缶１１の中に沈積させる。

【００４５】図２を参照すれば、缶１１から出た多数の
予備伸張スライバー１２を一緒にして第２段階のいわゆ
る後処理スライバー１３をつくる。後処理スライバー１
３は第１の伸張ローラ１４により高温水伸張（最終伸
張）区域１５に供給される。必要な伸張力は伸張ローラ
１４および１６により与えられ、伸張ローラ１６はまた
絞りローラとして、また浸漬仕上げ区域１７の供給ロー
ラとして作用する。

【００４６】ローラ１８はまた絞りローラとして作用
し、伸張された後処理スライバー１３ａをドラム乾燥機
１９へと移送する。機械的クリンプ装置２０の中でクリ
ンプされた後、張力をかけずにクリンプされたケークと
してスライバーをスクリーン型のコンベヤ・ベルト３２
の上に沈積させ、このベルトにより所望の最終製品を得
るように本発明方法により操作される水蒸気区域２１を
通され、次いで冷却区域２３へと通される。このように
して得られた後処理スクリーン２５は切断装置２３の中
で切断してステープル・ファイバーにされ、包装台２４
へと送られる。

【００４７】図３を参照すれば、本発明方法で伸張した
後処理スライバー１３ａをジェット・クリンプ装置２７
に通し、得られたクリンプされたケークを張力をかけな
いでスクリーン型のコンベヤ３２の上に沈積させ、この
コンベヤによって材料を次々と少なくとも１個の水蒸気
区域２８、蒸気抽出区域２９、乾燥区域３０および冷却
区域３１へと運ぶ。しかる後材料を再び２３の所で切断
してステープル・ファイバーにし、２６の所で包装す
る。

【００４８】トウ（伸張切断トウ）の製造を示す図４を
参照すれば、上記方法でつくられた伸張した後処理スラ
イバー１３ａをドラム乾燥機１９で乾燥し、機械的クリ
ンプ装置２０で処理した後、張力をかけないでクリンプ
されたケークリンプの形でスクリーン型のコンベヤ３２
の上に沈積させ、このコンベヤ二より材料を水蒸気区域
２１および冷却区域２２を通して運ぶ。このようにして
得られた後処理スライバー２５（無端のトウ）を沈積区
域２３に沈積させ、包装して梱包３８にする。

【００４９】図５はトウを製造するための本発明方法の
第２段階の他の変形を示す。伸張した後処理スライバー
１３ａをドラム乾燥機１９で乾燥し、２０で機械的にク
リンプした後に、不完全に固定したトウの形で容器３４
の中の沈積装置３３により沈積させ、次いで水蒸気装置
３６（水蒸気オートクレーブ）中で固定する。この後処
理した伸張切断トウを包装して梱包３８にする。

【００５０】図６はトウを製造するための本発明方法の
第２段階のさらに他の変形を示す。缶１１から出た多数
の予備伸張スライバー１２を一緒にして後処理スライバ
ー１３にする。この後処理スライバー１３を第１の伸張
ローラ１４により飽和水蒸気伸張（最終伸張）区域１５
へ温度１００〜１３０℃で供給する。必要な伸張力は伸
張ローラ１４および１６でかけ、伸張ローラ１６はまた
絞りローラおよび浸漬仕上げ区域１７の供給ローラとし
ても作用する。このようにして最終的に伸張された後処
理スライバー１３ａはローラ１８によりドラム乾燥機１
９へと供給され、クリンプ装置２０で機械的にクリンプ
される。なお完全には固定されていないトウ３５は次に
沈積装置３３により沈積され、次いでオートクレーブ中
で飽和水蒸気を用いて固定される。このようにして得ら
れた後処理伸張切断トウ３７を包装して梱包３８にす
る。

【００５１】図７ないし図９は予備伸張スライバーの沸
騰時における収縮、強度および伸びを予備伸張比の関数
として示したグラフである。

【００５２】

【本発明方法の利点】連続的な段階１が向流洗滌工程、
予備伸張工程予備伸張スライバーの形の材料を冷却して
改善された中間製品をつくり、しかる後これを缶の中に
沈積させ、次いで段階２においてゆっくりと開始される
伸張で始まる処理を行う本発明方法は、乾式紡糸された
ＰＡＮの繊維およびトウを製造する公知の方法に比べ下
記の特定の利点をもっている。

【００５３】１．本発明方法の第１段階の後で缶に沈積
された中間製品（予備伸張スライバー）はＤＭＦ含量は
極めて低くて０．８％より少なく、水分含量も７０％よ
り少ない。最終製品のＤＭＦ含量もまた特に低い。

【００５４】２．予備伸張スライバーは比較的高品質の
中間製品である。

【００５５】これは従来法により沈積させた中間生成物
よりも良好な物理的性質をもっており、特に予備伸張処
理のために繊維およびスライバーの強度は高く、弾性は
低い。これによって再二重化および最終製品を得る必要
な後処理の際に繊維が損傷する危険（移動、フィラメン
トの切断）が著しく減少する。

【００５６】従来法と比べれば、このものはフィラメン
トが予め配向されておりまたＤＭＦ含量は極めて低く水
分含量も低いために、貯蔵安定性および品質の一様性が
著しく改善されている。中間製品を缶の中に異なった時
間貯蔵しても品質の変動はない。特に材料を沈積させる
前に冷却すれば、従来法において高温の材料を沈積させ
る際に生じるような不均一な弛緩（収縮）が避けられ
る。

【００５７】３．従来法に比べかなりの環境的な改善が
得られる。

【００５８】缶の中に沈積した中間製品（予備伸張スラ
イバー）からのＤＭＦの放出が著しく減少する。

【００５９】他の後処理工程中におけるＤＭＦの放出が
著しく減少する。

【００６０】紡糸された材料からＤＭＦが殆ど完全に除
去されるという事実は単一工程で得られる。即ち本発明
方法の第１段階において張力をかけずに洗滌することに
より得られる。このようにしてＤＭＦは単に洗滌液の中
に高濃度で蓄積され、洗滌液から技術的および環境的に
安全な方法でＤＭＦを回収することができる。

【００６１】４．経済的な利点は次の原因で得られる。

【００６２】全体として工程のＤＭＦ収率が増加し、Ｄ
ＭＦの損失が減少する。

【００６３】予備伸張の程度により１個の缶当たりに沈
積させられるスライバーの長さが増加するから、本発明
方法の第２段階、即ち後処理において伸張の長さを長く
することができる。

【００６４】最終製品の伸張工程までを含む本発明方法
の第１段階および第２段階においてすべての種類の製品
に対し同一の方法および工程条件を用いることができる
から、製品を変えた場合における製品の種類の入手性が
良好になり、再設定が技術的に簡単になる。

【００６５】上述の工程ラインにおける装置を標準化す
ることにより投下資本および維持経費を低下させること
ができる。

【００６６】中間製品から最終製品に至る加工性が良好
なために製品の収率を高くすることが期待できる。

【００６７】５．特定の種類の繊維に対する利点 （ａ）収縮繊維 従来法に対応する完全に連続した紡糸および後処理法を
用いれば或る種の繊維、例えば収縮性および高収縮性繊
維に対してはＤＭＦ含量の低い製品が得られるが、乾燥
前に低温における後処理および「低温空気」を用いる空
力学的なクリンプを行うと（収縮を開始させるので水蒸
気によるクリンプおよび高温空気は使用できない）、製
品の凝集性の問題が生じる。

【００６８】これに対し低ＤＭＦ含量の収縮繊維を本発
明方法の第１段階でつくり、これを浸漬仕上げおよび機
械的クリンプによりスライバーに変えると良好な凝集性
を得ることができる。この二段階法はまた容易に一緒に
して完全に連続した後処理ライン（第２段階）に組み込
むことができる。

【００６９】（ｂ）最終繊維のデニールが比較的高く、
軽くクリンプされた収縮性をもたない表面をすべすべさ
せ得る繊維 従来法の欠点は特にスライバーが過度のＤＭＦ含量をも
ち、またそのＤＭＦによって問題が生じることである。
本発明方法においては第１段階において低ＤＭＦ含量の
予備伸張スライバーが得られる。第２段階は（高）収縮
性繊維の場合と同じ順序で、即ち第１段階と同様な後伸
張（強制的な）、仕上げ、乾燥および通常の方法のクリ
ンプの順序で行うことができる。

【００７０】（ｃ）トウ（無端フィラメント） この場合もまた、連続的な紡糸工程および本発明方法の
第１段階の第１の後処理工程におけるＤＭＦの問題は、
紡糸の直後で洗滌工程を行い、これを後の連続的な予備
伸張工程と組み合わせ、伸張工程を好ましくは１００℃
以上の水蒸気中で行い（伸張比１．５〜２．０：１）、
缶の中にスライバーを沈積させることにより解決さる。
このスライバーを随時二重化した後に通常さらに第２段
階で処理する。例えば先ず高温の水中で伸張し、浸漬仕
上げを行い、水蒸気でクリンプし、張力をかけないで乾
燥させるか［「プリッシアー（Ｐｌｉｓｓｉｅｒ）」振
動篩またはスクリーン・ベルト型乾燥機］（軽くクリン
プするためにクリンプによる損傷をもたず通常のトウに
似た物理的性質をもった特別仕様のトウが得られる）、
或いは高温水中で伸張し、浸漬仕上げを行い、乾燥し
（ドラム乾燥機）機械的にクリンプするか（乾式紡糸し
た通常の仕様をもち繊維の物理的性質が同等なトウが得
られる）、或いはまた飽和水蒸気（例えば１０５〜１１
５℃）で伸張し、浸漬仕上げを行い、水蒸気でクリンプ
し、１１０〜１２０℃において飽和水蒸気で固定し、張
力をかけないで乾燥するか（軽くクリンプするためにク
リンプによる損傷をもたず緩やかな應力−歪曲線を示す
繊維をもったトウが得られる）、さらにまた飽和水蒸気
（１０５〜１１０℃）で伸張し、浸漬仕上げを行い、ド
ラム乾燥し、機械的にクリンプし、飽和水蒸気（１１０
〜１２０℃）で固定する処理を連続的または不連続的に
行う（湿式紡糸したトウに似た仕様をもち伸びが大きく
伸びの分布が広いトウが得られる）ことにより処理する
ことができる。

【００７１】

【実施例】

実施例 １ 完全に収縮したステープル・ファイバーの製造 本発明方法の第１段階において、フィラメントのシート
（「管スライバー」）（個々の紡糸デニール８．８ｄｔ
ｅｘ）を紡糸機、例えば７８個の紡糸管、６４４個の紡
糸孔をもった紡糸機の幾つかの紡糸管の各々ら取り出
し、一緒にして４４．２ｋｔｅｘの紡糸したスライバー
（管スライバー全部を合わせたもの）にし、３２０ｍ／
分の速度でドイツ特許公開明細書第２ ９５９ ０１４
号記載の向流洗滌装置に送る。この紡糸スライバーはＤ
ＭＦ含量が２１％、水分含量が１０６％であった。

【００７２】２５段の洗滌装置において張力をかけない
で材料を９５℃で６．５分間洗滌し、ＤＭＦ含量を０．
６％のカラカラに乾いた状態にする（水の消費量は繊維
１ｋｇ当たり１リットル）。洗滌中紡糸した材料は８．
５％収縮した。洗滌した材料を洗滌装置から滑らかに取
り出し、絞りロールで水を除去し、直ちに１００℃の飽
和水蒸気中で１．５：１の割合で伸張し、伸張張力下に
おいて２０℃の水を散布し、約５５℃に冷却し、しかる
後絞って水分含量を４５％にし、４３５ｍ／分の速度で
缶の中に沈積させる。

【００７３】このようにして得られた予備伸張スライバ
ーはその重さが３３．１ｋｔｅｘ、個々の繊維の最大引
張り強さが１．１ｃＮ／ｄｔｅｘ、個々の繊維の最大伸
びが７０％、沸騰時の潜在収縮率が約３０％であった。

【００７４】本発明方法の第２段階においては、最終的
に幾つかの予備伸張スライバーを９８℃の水浴中で４９
ｍ／分の速度で２．４６：１の割合で一緒に伸張し、８
０℃において浸漬仕上げを行い、一緒に回転するドラム
を備えたスクリーン・ドラム乾燥機中で１分間乾燥した
後、機械的にクリンプする。操作を中断することなくク
リンプして得られたケークをスクリーン型のコンベヤベ
ルトでクリンプ装置の縁に取り付けた水蒸気区域を通し
て移送し、この中で強制流の原理により１２０℃の過熱
水蒸気（水蒸気の濃度９９％以上）を用いて１分間水蒸
気処理する。水蒸気処理後材料を空気を用いて約３５℃
に冷却し、長さ６０ｍｍのステープルに切断し、包装す
る。

【００７５】得られたステープル・ファイバーは最終デ
ニールが３．４ｄｔｅｘ、個々の繊維の最大引張り強さ
が２．６ｃＮ／ｄｔｅｘ、個々の繊維の最大伸びが３１
％、水分含量は１．７％以下であり、完全に収縮してい
た。残留ＤＭＦ含量は０．２５％以下であった。

【００７６】実施例 ２ 収縮性ステープル・ファイバーの製造 実施例１と同様な方法で第１段階において予備伸張スラ
イバーをつくった。第２段階においては、幾つかの予備
伸張スライバーを４０ｍ／分の速度で７８℃の水を満た
した伸張タンクに送り、この中で最終的に１．７：１の
比で伸張する。この方法で後処理したスライバーの最適
の凝集力および均一な重量分布が得られる。次に材料を
６５℃において浸漬軟化させ、一緒に回転するドラムを
備えたスクリーン・ドラム乾燥機中で７２℃で２分間乾
燥した後、機械的にクリンプし、空気で冷却し、切断し
てステープル・ファイバーにした後包装する。この方法
で得られたステープル・ファイバーはその重さが３．８
ｄｔｅｘ、個々の繊維の最大引張り強さが１．６ｃＮ／
ｄｔｅｘ、個々の繊維の最大伸びが２２．５％、沸騰時
の潜在収縮率が約８％であった。

【００７７】これらの繊維からつくられた糸は伸び１
２．４％に対する強度が０．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、沸騰時
における収縮率が３９．６％であった。

【００７８】実施例 ３ 無端のトウの製造（伸張破断法） 実施例１と同様な方法で第１段階において予備伸張スラ
イバーをつくった。第２段階においては、幾つかの予備
伸張スライバーを缶から取り出して一緒にし、４７ｍ／
分の速度で高温水（９９℃）伸張区域に送り、最終的に
２．５：１の比で伸張し、次いで８０℃において浸漬仕
上げを行い、平均温度１４５℃において収縮させなが
ら、即ちドラムの速度を毎分１２０ｍから９３ｍに減少
させながらスクリーン・ドラム型の乾燥機で１分間乾燥
し、機械的にクリンプし、梱包に包装する。この方法で
得られたトウはその重さが１１６ｋｔｅｘ、個々の繊維
のデニールが３．３ｄｔｅｘ、個々の繊維の最大引張り
強さが２．４ｃＮ／ｄｔｅｘ、個々の繊維の最大伸びが
３１％、沸騰時の潜在収縮率が２％であった。残留ＤＭ
Ｆ含量は０．３％、水分含量は１．７％であった。

【００７９】実施例 ３ａ （常圧の）水蒸気で固定した無端のトウの製造（伸張破
断法） 実施例１と同様な方法で第１段階において予備伸張スラ
イバーをつくった。第２段階においては、幾つかの予備
伸張スライバーを一緒にし、４７ｍ／分の速度で高温水
（９９℃）伸張区域に送り、最終的に２．５：１の比で
伸張し、次いで８０℃において浸漬仕上げを行い、平均
温度１４５℃において収縮させながら、即ちドラムの速
度を毎分１２０ｍから９３ｍに減少させながらスクリー
ン・ドラム型の乾燥機で１分間乾燥し、機械的にクリン
プし、さらに平均温度１１５℃において殆ど純粋な（９
９％以上）水蒸気を再循環させながらスクリーンベルト
水蒸気処理装置の中で張力をかけないクリンプしたケー
クの形で３０秒間弛緩させた後冷却し、無端のトウの形
で箱の中に梱包する。

【００８０】この方法で得られたトウはその重さが１１
７ｋｔｅｘ、個々の繊維のデニールが３．３ｄｔｅｘ、
個々の繊維の最大引張り強さが２．３ｃＮ／ｄｔｅｘ、
個々の繊維の最大伸びが３５％、沸騰時の潜在収縮率が
１％であった。残留ＤＭＦ含量は０．２％、水分含量は
１．５％であった。

【００８１】実施例 ４ 伸張し飽和水蒸気中で固定したトウの製造 実施例１と同様な方法で第１段階において予備伸張スラ
イバーをつくった。第２段階においては、幾つかの予備
伸張スライバーを一緒にし、４７ｍ／分の速度で飽和水
蒸気伸張区域（１１５℃）に送り、最終的に３：１の比
で伸張し、次いでスクリーン・ドラム型の乾燥機で２０
％収縮させながら１分間乾燥し、機械的にクリンプし、
水蒸気処理用の缶に沈積させる。次にこの材料を１２０
℃のオートクレーブ中で（２バールに対応）飽和水蒸気
を用い水蒸気処理を７回繰り返して固定し、冷却後伸張
−破断したトウの形で梱包する。

【００８２】この方法で得られたトウはその重さが１１
９ｋｔｅｘ、個々の繊維のデニールが３．４ｄｔｅｘ、
個々の繊維の最大引張り強さが１．９ｃＮ／ｄｔｅｘ、
個々の繊維の最大伸びが４３％、沸騰時の潜在収縮率が
０％であった。残留ＤＭＦ含量は０．１５％、水分含量
は２．５％であった。

【００８３】実施例 ５ 模造毛皮用の表面をすべすべさせ得る粗いデニールのス
テープル・ファイバーの製造 実施例１と同様な方法で第１段階において予備伸張スラ
イバーをつくったが、個々の紡糸デニールは３２．３ｄ
ｔｅｘであった。第２段階においては、幾つかの予備伸
張スライバーを一緒にし、４７ｍ／分の速度で高温水
（９８℃）伸張区域に送り、最終的に１．７：１の比で
伸張し、次いで６５℃において浸漬仕上げを行い、１分
間乾燥し、スクリーン・ドラム型の乾燥機中において温
度を１７５−１７０−１５０−１２０℃と低下させなが
ら、乾燥機の最初半分の部分では２０％収縮させ、乾燥
機の後半分の部分ではドラムと一緒に回転させて張力を
かけずにコンディショニングを行い、機械的にクリンプ
し、切断してステープ・ファイバーにして包装する。

【００８４】この方法で得られたステープル・ファイバ
ーはその重さが１７．３ｄｔｅｘ、ＤＭＦ含量が０．３
％、水分含量が１．７％であり、編んで毛皮にした後容
易に表面をすべすべさせることができ、表面全体に亙り
均一な光沢を示した。

【００８５】本発明の主な特徴及び態様は次の通りであ
る。 １．第１段階において、乾式紡糸管の中でつくられたフ
ィラメントのシートの多数を乾式紡糸の直後に一緒にし
て重さが４〜２００ｋｔｅｘの少なくとも一つのスライ
バーをつくり、これを張力をかけずに連続的に沈積させ
たスライバー・ケークの形で高温水を用いて向流をなし
て連続的に洗滌し、次いで温度１００〜１３０℃の大気
圧の飽和水蒸気中において１．０５〜２．５：１の割合
で移送速度を３０〜５００ｍ／分として伸張し、次いで
伸張張力下において８０℃より、好ましくは６０℃より
低い温度に冷却し、絞って乾燥繊維に関する水分含量を
７０重量％より少なくし、中間製品（予備伸張スライバ
ー）として缶の中に沈積させる工程を中断することなく
行って少なくとも一つの洗滌され固化された部分的に伸
張したスライバー（予備伸張スライバー）をつくり、第
２段階において、最終製品を得るまで中断することな
く、幾つかのスライバーを遅い速度で引き出し、一緒に
して少なくとも一つの後処理スライバーをつくり、第１
の後処理工程において７０〜１００℃の高温水または１
００〜１３０℃の飽和水蒸気中において入り口速度を１
０〜１２０ｍ／分にして最終的な伸張を行い１．０５〜
７．７：１の比で伸張し、次いで仕上げ、乾燥、クリン
プ、固定、切断および包装を行い所望の最終製品、即ち
繊維またはトウをつくり、この際最終的な伸張の後の後
処理の順序は最終製品の所望の性質によって変化させる
ことができるポリアクリロニトリルの繊維およびトウを
製造するための中間的にスライバーの沈積を行う不連続
二段階製造法。

【００８６】２．二段階製造法において紡糸管で得たシ
ートを個々にまたは幾つかをまとめて一緒にして重さ６
〜１７５ｋｔｅｘのスライバーをつくり、これを１．１
〜２．０：１の比で予備伸張し、このスライバーを伸張
張力下において０〜４０℃の水を散布しながら迅速に冷
却し、第１段階において乾燥繊維に関しＤＭＦ含量を
０．８％より少ない値に減少させ、缶から取り出した幾
つかのスライバーを一緒にして２０〜８０ｍ／分の遅く
した速度で第２段階に移送し、最後に１．１〜４．６：
１の比で伸張する上記第１項記載の方法。

【００８７】３．第１段階の条件は、第１段階の予備伸
張スライバーにおいて個々の繊維の最大引っ張り強さが
０．６〜２．０ｃＮ／ｄｔｅｘで、個々の繊維の最大伸
びが１５０％より小さく、好ましくは２５〜１００％と
なり、またスライバーの重さが４〜１００ｋｔｅｘ、好
ましくは６〜７０ｋｔｅｘ、沸騰時のスライバーの収縮
率が１０〜６０％、好ましくは２５％で、乾燥した繊維
に関するＤＭＦ含量が０．８重量％より、好ましくは
０．５重量％より少なくなるように設定される上記第１
および２項記載の方法。

【００８８】４．トウの繊維の最終的な固定は第２段階
の終了時に飽和水蒸気を用いてオートクレーブ中で行わ
れる上記第１〜３項記載の方法。

【００８９】５．第２段階の最終的な伸張を行った後、
後処理スライバーに対して浸漬仕上げを行い、温度１４
０〜１８０℃で張力をかけて乾燥し、機械的にクリンプ
し、スクリーン型コンベヤベルトの上に沈積させ、大気
圧の水蒸気装置を通して移送し、この中で１０〜１２０
秒間濃度９８〜１００％の過熱水蒸気を用い温度１０５
〜１５０℃において処理し、次いで空気で冷却し、切断
して完全に収縮したステープル・ファイバーにし、包装
する上記第１〜３項記載の方法。

【００９０】６．第２段階の最終的な伸張を行った後、
後処理スライバーに対して浸漬仕上げを行い、温度１５
０〜１９０℃で張力をかけて乾燥し、機械的にクリンプ
し、スクリーン型コンベヤベルトの上に沈積させ、機械
的にクリンプし、切断して収縮のない表面をすべすべさ
せ得るステープル・ファイバーにし、包装する上記第１
〜３項記載の方法。

【００９１】７．第２段階の最終的な伸張を行った後、
後処理スライバーに対して浸漬仕上げを行い、温度５０
〜１００℃で張力をかけて乾燥し、機械的にクリンプ
し、スクリーン型コンベヤベルトの上に沈積させ、５０
℃より低い温度の空気を循環させて乾燥し、切断して収
縮性ステープル・ファイバーにし、包装する上記第１〜
３項記載の方法。

【００９２】８．第２段階の最終的な伸張を行った後、
後処理スライバーに対して浸漬仕上げを行い、ジェット
・クリンプ装置の中で水蒸気消費率を繊維１ｋｇ当たり
０．１〜０．５ｋｇとして６〜１３バール（絶対値）の
飽和水蒸気を用いてクリンプし、スクリーン型コンベヤ
の上に沈積させ、大気圧の水蒸気区域、乾燥および冷却
区域を通して移送し、トウの形で沈積させ、包装する上
記第１〜３項記載の方法。

【００９３】９．第２段階の最終的な伸張を行った後、
後処理スライバーに対して浸漬仕上げを行い、収縮させ
ながら温度１４０〜１８０℃で乾燥し、次いで機械的に
クリンプし、スクリーン型コンベヤベルトの上に沈積さ
せ、温度１０５〜１５０℃、水蒸気濃度９８〜１００％
の大気圧の水蒸気区域を通して移送し、空気で冷却し、
無端のトウ（伸張−切断用）の形で沈積させ、包装する
上記第１〜３項記載の方法。

【００９４】１０．第２段階の最終的な伸張を行った
後、後処理スライバーに対して浸漬仕上げを行い、収縮
させながら温度１４０〜１８０℃で乾燥し、次いで機械
的にクリンプし、水蒸気処理缶の中に沈積させ、材料を
オートクレーブ中で飽和水蒸気で固定し、無端のトウと
して包装する上記第１〜４項記載の方法。

【００９５】１１．第２段階の最終的な伸張を行った
後、後処理トウに対して浸漬仕上げを行い、収縮させな
がら温度１４０〜１８０℃で乾燥し、次いで機械的にク
リンプし、連続水蒸気処理装置中で１０５〜１３０℃の
飽和水蒸気で固定し、空気で冷却し、沈積させ、無端の
トウとして包装する上記第１〜４項記載の方法。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は乾式紡糸法と組み合わせた本発明方法の
第１段階の模式図である。

【図２】図２はＰＡＮのステープル・ファイバーを製造
するための本発明方法の第２段階を示す模式図である。

【図３】図３はＰＡＮのステープル・ファイバーを製造
するための本発明方法の第２段階の他の具体化例を示す
模式図である。

【図４】図４はＰＡＮの無端のトウ（伸張切断法）を製
造するための本発明方法の第２段階の他の具体化例を示
す模式図である。

【図５】図５はＰＡＮの無端のトウ（伸張切断法）を製
造するための本発明方法の第２段階の他の具体化例を示
す模式図である。

【図６】図６はＰＡＮの無端のトウ（伸張切断法）を製
造するための本発明方法の第２段階の他の具体化例を示
す模式図である。

【図７】図７は予備伸張スライバーの沸騰時の収縮率、
強度および伸びを伸張比の関数として示すグラフであ
る。

【図８】図８は予備伸張スライバーの沸騰時の収縮率、
強度および伸びを伸張比の関数として示すグラフであ
る。

【図９】図９は予備伸張スライバーの沸騰時の収縮率、
強度および伸びを伸張比の関数として示すグラフであ
る。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１段階において、乾式紡糸管の中でつ
   くられたフィラメントのシートの多数を乾式紡糸の直後
   に一緒にして重さが４〜２００ｋｔｅｘの少なくとも一
   つのスライバーをつくり、これを張力をかけずに連続的
   に沈積させたスライバー・ケークの形で高温水を用いて
   向流をなして連続的に洗滌し、次いで温度１００〜１３
   ０℃の大気圧の飽和水蒸気中において１．０５〜２．
   ５：１の割合で移送速度を３０〜５００ｍ／分として伸
   張し、次いで伸張張力下において８０℃より、好ましく
   は６０℃より低い温度に迅速に冷却し、絞って乾燥繊維
   に関する水分含量を７０重量％より少なくし、中間製品
   （予備伸張スライバー）として缶の中に沈積させる工程
   を中断することなく行って少なくとも一つの洗滌され固
   化された部分的に伸張したスライバー（予備伸張スライ
   バー）をつくり、 第２段階において、最終製品を得るまで中断することな
   く、幾つかの予備伸張スライバーを遅い速度で引き出
   し、一緒にして少なくとも一つの後処理スライバーをつ
   くり、第１の後処理工程において７０〜１００℃の高温
   水または１００〜１３０℃の飽和水蒸気中において入り
   口速度を１０〜１２０ｍ／分にして最終的な伸張を行い
   １．０５〜７．７：１の比で伸張し、次いで仕上げ、乾
   燥、クリンプ、固定、切断および包装を行い所望の最終
   製品、即ち繊維またはトウをつくり、この際最終的な伸
   張の後の後処理の順序は最終製品の所望の性質によって
   変化させることができることを特徴とするポリアクリロ
   ニトリルの繊維およびトウを製造するための中間的にス
   ライバーの沈積を行う不連続二段階製造法。
2. 【請求項２】 二段階製造法において紡糸管で得たシー
   トを個々にまたは幾つかをまとめて一緒にして重さ６〜
   １７５ｋｔｅｘのスライバーをつくり、これを１．１〜
   ２．０：１の比で予備伸張し、このスライバーを伸張張
   力下において０〜４０℃の水を散布しながら迅速に冷却
   し、第１段階において乾燥繊維に関しＤＭＦ含量を０．
   ８％より少ない値に減少させ、缶から取り出した幾つか
   のスライバーを一緒にして２０〜８０ｍ／分の遅くした
   速度で第２段階に移送し、最後に１．１〜４．６：１の
   比で伸張することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の方法。
3. 【請求項３】 第１段階の条件は、第１段階の予備伸張
   スライバーにおいて個々の繊維の最大引っ張り強さが
   ０．６〜２．０ｃＮ／ｄｔｅｘで、個々の繊維の最大伸
   びが１５０％より小さく、好ましくは２５〜１００％と
   なり、またスライバーの重さが４〜１００ｋｔｅｘ、好
   ましくは６〜７０ｋｔｅｘ、沸騰時のスライバーの収縮
   率が１０〜６０％、好ましくは２０％で、乾燥した繊維
   に関するＤＭＦ含量が０．８重量％より、好ましくは
   ０．５重量％より少なくなるように設定されることを特
   徴とする特許請求の範囲第１および２項記載の方法。
4. 【請求項４】 トウの繊維の最終的な固定は第２段階の
   終了時に飽和水蒸気を用いてオートクレーブ中で行われ
   ることを特徴とする特許請求の第１〜３項記載の方法。