JPH0517809A - 高炉鋳床脱硫方法 - Google Patents
高炉鋳床脱硫方法Info
- Publication number
- JPH0517809A JPH0517809A JP26854591A JP26854591A JPH0517809A JP H0517809 A JPH0517809 A JP H0517809A JP 26854591 A JP26854591 A JP 26854591A JP 26854591 A JP26854591 A JP 26854591A JP H0517809 A JPH0517809 A JP H0517809A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- ladle
- blast furnace
- desulfurizing agent
- desulfurization
- Prior art date
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- Pending
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑予備処理における脱硫効率を高めようと
するものである。 【構成】 高炉から出銑され溶銑樋2から落下し、溶銑
取鍋5内へ注入される溶銑1中に、吹込みランス7によっ
て脱硫剤を吹込む。 【効果】 溶銑取鍋5中に落下注入された溶銑1の攪拌力
を利用して、該溶銑1の脱硫効率を向上させることがで
きる。
するものである。 【構成】 高炉から出銑され溶銑樋2から落下し、溶銑
取鍋5内へ注入される溶銑1中に、吹込みランス7によっ
て脱硫剤を吹込む。 【効果】 溶銑取鍋5中に落下注入された溶銑1の攪拌力
を利用して、該溶銑1の脱硫効率を向上させることがで
きる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は溶銑の予備処理におい
て特に脱硫効率の向上を図る高炉鋳床脱硫方法に関す
る。
て特に脱硫効率の向上を図る高炉鋳床脱硫方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】製鋼プロセスに先んじて溶銑を脱硫する
技術には、従来は出銑直後に溶銑樋内において脱硫剤を
インジェクションする方法と、受銑後に溶銑予備処理場
へ溶銑台車又はトーピードカーで溶銑を搬送した後、そ
の中に脱硫剤をインジェクションする方法とがある。
技術には、従来は出銑直後に溶銑樋内において脱硫剤を
インジェクションする方法と、受銑後に溶銑予備処理場
へ溶銑台車又はトーピードカーで溶銑を搬送した後、そ
の中に脱硫剤をインジェクションする方法とがある。
【０００３】特開昭６３−１９９８１３号では、前者の
技術が開示されており、図３に示される様に高炉炉壁14
に設けられた出銑口15から流出した溶銑1は、溶銑樋2内
を流れる間に、混入した溶滓がスキンマー3で除去さ
れ、且つその後方で噴射バーナランス16よりホッパ17か
ら供給される脱硫剤がインジェクションされる。
技術が開示されており、図３に示される様に高炉炉壁14
に設けられた出銑口15から流出した溶銑1は、溶銑樋2内
を流れる間に、混入した溶滓がスキンマー3で除去さ
れ、且つその後方で噴射バーナランス16よりホッパ17か
ら供給される脱硫剤がインジェクションされる。
【０００４】一方特開平１−１６５７１０号では、後者
の技術が開示されており、図４に示される様に、受銑後
溶銑予備処理場にトーピードカー18で搬送し、そこで溶
銑1中に脱硫剤をインジェクションしている。
の技術が開示されており、図４に示される様に、受銑後
溶銑予備処理場にトーピードカー18で搬送し、そこで溶
銑1中に脱硫剤をインジェクションしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そのうち前者の脱硫方
法では、溶銑樋2内に脱硫剤をインジェクションして攪
拌を行なっても、その攪拌が律速段階であるので、脱硫
反応の効率を向上させるために種々の攪拌強化補助手段
を併用しなければならない。又このような攪拌強化補助
手段を用いたとしても、出銑量が5ton／min〜10ton／mi
nの場合に充分な攪拌を行なおうとすると、溶銑1の飛散
等を伴なうので、充分な攪拌力を与えることができなか
った。更に攪拌強化補助手段の１つとして、溶銑樋2の
溶銑1中に攪拌棒（図示なし）を突っ込みこれを攪拌せ
しめる方法があるが、この方法では攪拌棒の周りに溶銑
1が凝固して攪拌できなくなる虞さえある。
法では、溶銑樋2内に脱硫剤をインジェクションして攪
拌を行なっても、その攪拌が律速段階であるので、脱硫
反応の効率を向上させるために種々の攪拌強化補助手段
を併用しなければならない。又このような攪拌強化補助
手段を用いたとしても、出銑量が5ton／min〜10ton／mi
nの場合に充分な攪拌を行なおうとすると、溶銑1の飛散
等を伴なうので、充分な攪拌力を与えることができなか
った。更に攪拌強化補助手段の１つとして、溶銑樋2の
溶銑1中に攪拌棒（図示なし）を突っ込みこれを攪拌せ
しめる方法があるが、この方法では攪拌棒の周りに溶銑
1が凝固して攪拌できなくなる虞さえある。
【０００６】他方後者の脱硫方法では、トーピードカー
18中に貯留された溶銑1に脱硫剤をインジェクションし
て攪拌せしめようとしても、十分な攪拌力が得られな
い。
18中に貯留された溶銑1に脱硫剤をインジェクションし
て攪拌せしめようとしても、十分な攪拌力が得られな
い。
【０００７】本発明は従来技術の以上の様な問題に鑑み
創案されたもので、十分な攪拌力の得られる脱硫方法を
提供し、以って該脱硫反応が短時間のうちに終了できる
ようにせんとするものである。
創案されたもので、十分な攪拌力の得られる脱硫方法を
提供し、以って該脱硫反応が短時間のうちに終了できる
ようにせんとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そのため本発明の高炉鋳
床脱硫方法は、高炉から出銑された溶銑が溶銑取鍋内に
落下注入される間にその中の溶銑に脱硫剤を吹込むこと
を基本的特徴としている。
床脱硫方法は、高炉から出銑された溶銑が溶銑取鍋内に
落下注入される間にその中の溶銑に脱硫剤を吹込むこと
を基本的特徴としている。
【０００９】又第２発明法では、高炉から出銑された溶
銑に脱硫剤を吹込むと共に、その後溶銑傾注樋を経て溶
銑取鍋内に落下注入される溶銑にも更に脱硫剤を吹込む
ことを特徴としている。
銑に脱硫剤を吹込むと共に、その後溶銑傾注樋を経て溶
銑取鍋内に落下注入される溶銑にも更に脱硫剤を吹込む
ことを特徴としている。
【００１０】
【作用】溶銑取鍋の中へ滝状になって落下注入される溶
銑の落下エネルギによって該溶銑取鍋内の溶銑を攪拌す
るので、そこに脱硫剤を吹込めば、十分な攪拌力を伴な
って脱硫が行なわれ、短時間のうちに脱硫が完了する。
又第２発明では、上述の様な落下注入の前にも溶銑中に
脱硫剤を吹込んでおくことによって、溶銑傾注樋に落下
した時に脱硫反応の進行に必要な十分な攪拌力を、溶銑
取鍋内に落下する前の段階においても得ておこうという
ものであり、脱硫反応の進行に必要な攪拌力を溶銑落下
中の２箇所で得ることで反応効率を飛躍的に高めること
ができる。
銑の落下エネルギによって該溶銑取鍋内の溶銑を攪拌す
るので、そこに脱硫剤を吹込めば、十分な攪拌力を伴な
って脱硫が行なわれ、短時間のうちに脱硫が完了する。
又第２発明では、上述の様な落下注入の前にも溶銑中に
脱硫剤を吹込んでおくことによって、溶銑傾注樋に落下
した時に脱硫反応の進行に必要な十分な攪拌力を、溶銑
取鍋内に落下する前の段階においても得ておこうという
ものであり、脱硫反応の進行に必要な攪拌力を溶銑落下
中の２箇所で得ることで反応効率を飛躍的に高めること
ができる。
【００１１】
【実施例】以下本発明法の具体的実施例を添付図面に基
づき説明する。
づき説明する。
【００１２】図１は本発明の脱硫方法の一実施例を示す
説明図ある。
説明図ある。
【００１３】出銑口から流出した溶銑1は溶銑樋2に導か
れて流れる。この時溶銑1中に混入している溶滓1aをス
キンマー3で除去する。その後溶銑1は溶銑樋2の中を流
れて溶銑傾注樋4に流入する。この傾注樋4によって溶銑
1は溶銑受入れ容量250tonの溶銑取鍋5の上部に導かれ、
滝状の流下溶銑1となって溶銑取鍋5の中に落下注入され
る。該溶銑取鍋5中の溶銑1は溶滓1aを分離浮上させなが
ら徐々にその湯面を上昇させてくる。
れて流れる。この時溶銑1中に混入している溶滓1aをス
キンマー3で除去する。その後溶銑1は溶銑樋2の中を流
れて溶銑傾注樋4に流入する。この傾注樋4によって溶銑
1は溶銑受入れ容量250tonの溶銑取鍋5の上部に導かれ、
滝状の流下溶銑1となって溶銑取鍋5の中に落下注入され
る。該溶銑取鍋5中の溶銑1は溶滓1aを分離浮上させなが
ら徐々にその湯面を上昇させてくる。
【００１４】本実施例では制御弁6の開閉によって送給
調整のなされる主キャリアガス（Ｎ2ガス）の送給で吹
込みランス7が溶銑取鍋5内に降下し、取鍋底面から500m
mの位置に静止して、該ランス7先端より取鍋5内の溶銑1
中に主キャリアガスが5m3／minの流量で吹込まれる。こ
の時制御弁8の調整により、粉状の脱硫剤、アルミ滓等
をフルオソリッド化する脱硫剤サスペンダ9から吹込み
ランス7を通じて脱硫剤が溶銑取鍋5内の溶銑1に5〜6kg
／溶銑tonの量で吹込まれ、該溶銑1の脱硫が行なわれる
ようになっている（尚、アルミ滓の吹込み量は0.3kg／
溶銑tonである）。
調整のなされる主キャリアガス（Ｎ2ガス）の送給で吹
込みランス7が溶銑取鍋5内に降下し、取鍋底面から500m
mの位置に静止して、該ランス7先端より取鍋5内の溶銑1
中に主キャリアガスが5m3／minの流量で吹込まれる。こ
の時制御弁8の調整により、粉状の脱硫剤、アルミ滓等
をフルオソリッド化する脱硫剤サスペンダ9から吹込み
ランス7を通じて脱硫剤が溶銑取鍋5内の溶銑1に5〜6kg
／溶銑tonの量で吹込まれ、該溶銑1の脱硫が行なわれる
ようになっている（尚、アルミ滓の吹込み量は0.3kg／
溶銑tonである）。
【００１５】更に溶銑台車10が停止している軌道11の下
には該台車10の全重量を夫々計量するロードセル12が設
けられている。該ロードセル12によって計量された溶銑
台車10の全重量は、ロードセル信号配線12aを介して演
算器13に入力される。この演算器13に入力された取鍋5
中の溶銑1の重量が25tonを超えた時に該演算器13より信
号線6aを介して信号が発せられ前記制御弁6を開いて吹
込みランス7に主キャリアガスが送給される。次いで演
算器13より信号線8aを介して制御信号が発せられ、前記
制御弁8を開いて該吹込みランス7中に脱硫剤が供給さ
れ、主キャリアガスによって溶銑取鍋5中の溶銑1の中に
該脱硫剤が吹込まれ、その脱硫処理が始まる。
には該台車10の全重量を夫々計量するロードセル12が設
けられている。該ロードセル12によって計量された溶銑
台車10の全重量は、ロードセル信号配線12aを介して演
算器13に入力される。この演算器13に入力された取鍋5
中の溶銑1の重量が25tonを超えた時に該演算器13より信
号線6aを介して信号が発せられ前記制御弁6を開いて吹
込みランス7に主キャリアガスが送給される。次いで演
算器13より信号線8aを介して制御信号が発せられ、前記
制御弁8を開いて該吹込みランス7中に脱硫剤が供給さ
れ、主キャリアガスによって溶銑取鍋5中の溶銑1の中に
該脱硫剤が吹込まれ、その脱硫処理が始まる。
【００１６】溶銑取鍋5の中に溶銑1が注入される所要時
間は約３０分であり、該溶銑取鍋5中の受注溶銑1が満杯
の250tonに達すると共に、溶銑1の受入れと脱硫剤、ア
ルミ滓等の吹込みを停止する。ここで溶銑1が注入開始
されてから数分後に脱硫剤、アルミ滓等の吹込みが始ま
り、約２０分で終わる。
間は約３０分であり、該溶銑取鍋5中の受注溶銑1が満杯
の250tonに達すると共に、溶銑1の受入れと脱硫剤、ア
ルミ滓等の吹込みを停止する。ここで溶銑1が注入開始
されてから数分後に脱硫剤、アルミ滓等の吹込みが始ま
り、約２０分で終わる。
【００１７】図２は本発明の実施例の効果を従来の技術
と比較して示したものである。本発明の実施例において
は脱硫前の溶銑1中の硫黄は0.025％であったが、約20mi
nの脱硫剤、アルミ滓等の吹込みによって、脱硫後の溶
銑1中の硫黄は0.005％以下に減少した。これに対して従
来例では溶銑取鍋5に溶銑1を全量受入れた後に溶銑台車
10を溶銑予備処理場に搬送して、主キャリアガスの流量
を5m3／min、脱硫剤の吹込み量を5〜6kg／溶銑ton、ア
ルミ滓の吹込み量を0.3kg／溶銑tonとし、本発明の実施
例と同様の脱硫作業条件において、脱硫前の溶銑1中の
硫黄0.025％を、約20minの脱硫作業後に0.015％以下に
した。従って従来例では、本発明の実施例の約３倍の溶
銑1中の硫黄が残留する事が判った。
と比較して示したものである。本発明の実施例において
は脱硫前の溶銑1中の硫黄は0.025％であったが、約20mi
nの脱硫剤、アルミ滓等の吹込みによって、脱硫後の溶
銑1中の硫黄は0.005％以下に減少した。これに対して従
来例では溶銑取鍋5に溶銑1を全量受入れた後に溶銑台車
10を溶銑予備処理場に搬送して、主キャリアガスの流量
を5m3／min、脱硫剤の吹込み量を5〜6kg／溶銑ton、ア
ルミ滓の吹込み量を0.3kg／溶銑tonとし、本発明の実施
例と同様の脱硫作業条件において、脱硫前の溶銑1中の
硫黄0.025％を、約20minの脱硫作業後に0.015％以下に
した。従って従来例では、本発明の実施例の約３倍の溶
銑1中の硫黄が残留する事が判った。
【００１８】以上の本実施例の構成では溶銑取鍋5内に
落下注入される溶銑1中に脱硫剤を吹込む構成としてい
たが、その構成に加えて溶銑樋4中を流れる溶銑1に脱硫
剤を吹込む構成を併用すると更に脱硫効果が高くなるこ
とは言うまでもない。
落下注入される溶銑1中に脱硫剤を吹込む構成としてい
たが、その構成に加えて溶銑樋4中を流れる溶銑1に脱硫
剤を吹込む構成を併用すると更に脱硫効果が高くなるこ
とは言うまでもない。
【００１９】
【発明の効果】以上詳述した本発明法によれば、溶銑予
備処理の脱硫作業中における溶銑の攪拌力が非常に高い
ため、脱硫効率が向上することになる。従って溶銑を使
用する製鋼プロセスでのコストが低減されることにな
る。又溶銑搬送のトラックタイムが減少して溶銑台車及
び溶銑取鍋の必要数が減少した。
備処理の脱硫作業中における溶銑の攪拌力が非常に高い
ため、脱硫効率が向上することになる。従って溶銑を使
用する製鋼プロセスでのコストが低減されることにな
る。又溶銑搬送のトラックタイムが減少して溶銑台車及
び溶銑取鍋の必要数が減少した。
【図１】本発明の一実施例の溶銑を脱硫する方法を示し
た説明図である。
た説明図である。
【図２】本発明の実施例の効果を従来例と比較して示し
たグラフである。
たグラフである。
【図３】従来の溶銑を脱硫する方法の一例を示した説明
図である。
図である。
【図４】従来の溶銑を脱硫する方法の他の一例を示した
説明図である。
説明図である。
1 溶銑
2 溶銑樋
4 溶銑傾注樋
5 溶銑取鍋
7 吹込みランス
Claims (2)
- 【請求項１】 高炉から出銑された溶銑が溶銑取鍋内に
落下注入される間にその中の溶銑に脱硫剤を吹込むこと
を特徴とする高炉鋳床脱硫方法。 - 【請求項２】 高炉から出銑された溶銑に脱硫剤を吹込
むと共に、その後溶銑傾注樋を経て溶銑取鍋内に落下注
入される溶銑にも更に脱硫剤を吹込むことを特徴とする
高炉鋳床脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26854591A JPH0517809A (ja) | 1991-05-07 | 1991-09-20 | 高炉鋳床脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-101540 | 1991-05-07 | ||
| JP10154091 | 1991-05-07 | ||
| JP26854591A JPH0517809A (ja) | 1991-05-07 | 1991-09-20 | 高炉鋳床脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0517809A true JPH0517809A (ja) | 1993-01-26 |
Family
ID=26442404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26854591A Pending JPH0517809A (ja) | 1991-05-07 | 1991-09-20 | 高炉鋳床脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0517809A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5912091A (en) * | 1996-10-16 | 1999-06-15 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Battery having spirally wound electrodes |
| US11788715B2 (en) | 2019-06-27 | 2023-10-17 | Nichia Corporation | Lighting device and light installation method |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51105914A (ja) * | 1975-03-14 | 1976-09-20 | Sumitomo Metal Ind | |
| JPS60184613A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の予備処理方法 |
| JPS63199813A (ja) * | 1987-02-13 | 1988-08-18 | Nippon Steel Corp | 複数個のノズルを使用する溶銑の予備処理方法 |
-
1991
- 1991-09-20 JP JP26854591A patent/JPH0517809A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51105914A (ja) * | 1975-03-14 | 1976-09-20 | Sumitomo Metal Ind | |
| JPS60184613A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の予備処理方法 |
| JPS63199813A (ja) * | 1987-02-13 | 1988-08-18 | Nippon Steel Corp | 複数個のノズルを使用する溶銑の予備処理方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5912091A (en) * | 1996-10-16 | 1999-06-15 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Battery having spirally wound electrodes |
| US6042625A (en) * | 1996-10-16 | 2000-03-28 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method of fabricating batteries having spirally wound electrodes |
| US11788715B2 (en) | 2019-06-27 | 2023-10-17 | Nichia Corporation | Lighting device and light installation method |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19970506 |