JPH05186885A

JPH05186885A - ほうろう用鋼板の製造方法

Info

Publication number: JPH05186885A
Application number: JP1935192A
Authority: JP
Inventors: Shoichi Oshimi; 正一押見; Masaaki Shibata; 政明柴田; Jun Takeuchi; 順竹内
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1992-01-09
Filing date: 1992-01-09
Publication date: 1993-07-27

Abstract

(57)【要約】【目的】ほうろう用鋼板の製造方法に関する。【構成】１．熱間圧延鋼板１の表面酸化スケール２を真
空下で電気アーク３で除去すると共に鋼板表面を粗面化
した後ほうろう掛けを行う。２．冷間圧延鋼板の表面を真空下で電気アークで粗面化
した後ほうろう掛けを行う。【効果】ほうろうの前処理工程を簡略化し、しかも従
来ほうろう掛けが困難であった普通鋼板にもほうろう特
性を付与する。ほうろう製品の質的、量的拡大に寄与す
ることが多大である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はほうろう用鋼板の製造方
法に関し、ほうろうの前処理工程を簡略化し、かつ、ほ
うろう用でない普通鋼板でもほうろう掛けを可能にする
ほうろう用鋼板の製造方法を提供するものである。

【０００２】

【従来の技術】鋼板の表面にガラス質釉薬を塗布し、高
温度で溶融させて製造する鋼板ほうろうの処理工程には
１回掛けと２回掛けとがある。１回掛けほうろうの製造
工程は、鋼板を成形後、脱脂−水洗−酸洗−Ｎｉフラッ
シュ−水洗−中和−乾燥の前処理を行った後、施釉−乾
燥−焼成−冷却する。また、２回掛けほうろうの製造工
程は、前述の前処理を行った後、下釉施釉−乾燥−焼成
−冷却−上釉施釉−乾燥−焼成−冷却する。ここで、前
処理工程における脱脂では、鋼板表面に塗布した防錆油
または鋼板を成形する際に使用した潤滑油等を除去する
ために、通常アルカリ脱脂法が採用されており、７０℃
で約５分間処理する。次に、酸洗は通常約１０％硫酸水
溶液中で７０℃で約５分間処理される。これにより鋼板
表面の錆、被膜を除去し、鋼板表面を清浄化すると共に
適度に溶解して粗面化する。Ｎｉフラッシュは、酸洗で
粗面化させた鋼板の表面にＮｉを均一かつまばらに付着
させ、ほうろう密着性を向上させるための必須工程であ
り、通常１．５％硫酸Ｎｉ水溶液中で７０℃で約３分間
処理される。

【０００３】前述の酸洗とＮｉフラッシュとは密接な関
係がある。一般に酸洗時間の増加により酸洗減量（酸洗
による鋼板の重量減少量）が増加し、そのときＮｉ付着
量も増加する傾向が知られている。これらはさらにほう
ろう密着性、泡等のほうろう特性に大きな影響を及ぼす
ことが知られており、酸洗減量、Ｎｉ付着量のいずれか
もしくは両者が過少の場合にはほうろう密着性が低下
し、逆に過多の場合には泡、ピンホール、黒点等のほう
ろう欠陥が発生しやすくなり、ほうろう密着性にも悪影
響を与える。このため、良好なほうろう密着性を確保
し、かつ、ほうろう欠陥のない処理条件として、通常酸
洗減量が約２０〜３００ｇ／ｍ²、Ｎｉ付着量が約０．
５〜３ｇ／ｍ²の範囲で処理されている。

【０００４】したがって、ほうろうの前処理工程におけ
る酸洗およびＮｉフラッシュは必須とされている。２回
掛けほうろうにおいては、無酸洗・Ｎｉ処理釉薬、もし
くは無酸洗・無Ｎｉ処理釉薬を使用することにより、酸
洗もしくは酸洗およびＮｉフラッシュを省略できる技術
が開発されているが、釉薬が高価であるため実用性が低
い。

【０００５】以上のように、ほうろうの前処理工程は長
く煩雑でかつ工程省略が困難であるため、ほうろう製品
を安定製造するためには多大な労力を必要とする。その
ため、コストが高いという難点がある。さらに、前述の
ほうろうの前処理は温式で処理されているため、鋼板表
面に錆が発生しやすく、また、酸洗工程で鋼板内部に水
素が侵入しやすい。鋼板に侵入した水素は、ほうろうの
焼成、冷却後にほうろう層が半月状に剥離するいわゆる
爪とび、および泡、ピンホール等の水素に起因する欠陥
の原因となる。

【０００６】一方、ほうろう用鋼板は、成形性は勿論の
こと、良好なほうろう密着性を確保し、かつ、泡、ピン
ホール等が発生しないこと等のほうろう性を付与するた
めに独特の製造方法がとられている。すなわち、成形性
の確保および泡欠陥防止の観点から極低炭素鋼が必要で
あり、製鋼脱炭に加えて脱炭焼鈍を実施している。ま
た、ほうろう焼成、冷却後の爪とびを防止する目的で鋼
中にＭｎＳ等の介在物や炭化物等の析出物を多くし、こ
れらの介在物や析出物の周辺に生成した空隙に鋼中に侵
入した水素を吸蔵させ、鋼板とほうろう層との境界に水
素が拡散しない様な製造方法がとられている。加えて、
ほうろう密着性を確保するためにはＣｕの添加が必須で
あり、また、所定の強度を得るためにＳｉ、Ｍｎ、Ｐ、
Ｔｉ、Ｂ、Ｎｂ、Ｖ、Ｗ等の含有量を高める方法も必要
に応じて実施されている。したがって、ほうろう用でな
い普通鋼板を使用した場合には、成形性は確保されても
ほうろう特性が悪く、実用化されていない。

【０００７】かかるほうろう用鋼板の製造方法は従来必
要条件と考えられていたが、同時にほうろう用鋼板が抱
える本質的な問題でもあった。

【０００８】また、熱延鋼板を使用する際には、鋼板表
面に生成した酸化スケールは成形時に剥離して表面疵の
原因となること、およびほうろう焼成時に酸化スケール
が浮き上り、ほうろう外観を劣化させると同時にほうろ
う密着性を低下させること等の悪影響があるため、予め
酸洗等の方法で除去する必要がある。

【０００９】次に、前述のほうろう用鋼板の問題点を改
善する技術として、特開平１−３１６４７０号公報に
は、ショットブラスト等の方法で鋼板表面を粗面化し、
これに引き続いて極く薄い酸化被膜を生成させる方法が
記載されている。この方法は２回掛けほうろうに限定し
て効果があるが、１回掛けほうろうには適用されていな
い。また、ショットブラスト等のような機械的な粗面化
方法は鋼板表面層が強く加工されるため、反り、たわみ
等の変形に加えて、焼成時に歪が発生しやすい等の難点
がある。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、ほうろ
う用鋼板は成形性およびほうろう性を確保する必要があ
り、いずれの特性も必要不可欠である。このため製造条
件の制約が厳しく、コストアップの原因になっている。
さらに、普通鋼板では成形性が確保できてもほうろう特
性が確保できない。

【００１１】本発明は、これらの製造上の問題点を解決
するための技術を提供することを目的とする。すなわ
ち、本発明はほうろう用鋼板の製造に関し、ほうろうの
前処理工程を簡略化し、かつ、普通鋼板でもほうろう掛
けが可能なほうろう用鋼板の製造方法を提供する。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、熱間圧
延鋼板の表面酸化スケールを真空下で電気アークで除去
すると共に鋼板表面を粗面化した後ほうろう掛けを行う
ことを特徴とするほうろう用鋼板の製造方法、および、
冷間圧延鋼板の表面を真空下で電気アークで粗面化した
後ほうろう掛けを行うことを特徴とするほうろう用鋼板
の製造方法である。

【００１３】

【作用】一般に、ほうろう用鋼板は前述の鋼板の製造方
法とほうろうの前処理工程が不可欠であり、本発明のよ
うに熱延鋼板の表面酸化スケールの除去とほうろう前処
理工程における鋼板表面の粗面化を同一工程で行う技術
は今までにない。また、冷間圧延鋼板においては、粗面
化のみならず冷間圧延に引き続いて行われる脱炭焼鈍の
工程を省略できるほうろう用鋼板の製造方法も今までに
ない。さらに、ほうろう用でない普通鋼板でもほうろう
掛けが可能な技術は極めて少ない。

【００１４】以下に本発明を詳細に説明する。

【００１５】ほうろう用鋼板とは、ＪＩＳＧ３１３３の
ＳＰＰ等のほうろう用脱炭鋼板および鋼帯、ＪＩＳ規格
にない熱間圧延ほうろう用鋼板および鋼帯、鋳型鋳造の
リムド鋼、キャップド鋼およびアルミキルト鋼の軟鋼板
および鋼帯、連続鋳造のアルミキルト鋼を熱延後高温巻
取してスキンパスを行い、一部ほうろう性を付与した鋼
板および鋼帯、強度を確保するためＰその他の合金元素
を添加したＰ添加鋼、低合金鋼を含む。

【００１６】普通鋼板とは、ＳＰＨＣ、ＳＰＨＤ、ＳＰ
ＨＥのＪＩＳＧ３１３１の熱間圧延軟鋼板および鋼帯、
ＪＩＳＧ３１４１のＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ、ＳＰＥの冷間
圧延鋼板および鋼帯、ＪＩＳＧ３３０３のＳＰＢ等のブ
リキ原板等を含む鋼板および鋼帯である。

【００１７】また、ほうろう用鋼板および普通鋼板の成
分範囲は上述のＪＩＳ規格に定めるところによるが、さ
らにＣｕを０．０８％以下、Ａｌを０．０８％以下、Ｔ
ｉを０．１２％以下、ＢおよびＮを０．０２％以下とす
る。Ｃｕを０．０８％以下とする理由は、Ｃｕはほうろ
う密着性を向上させるため添加するが、０．０８％超で
はその効果が飽和すること、Ｃｕに起因する表面疵が発
生しやすくなること、およびコスト高になることであ
る。また、Ａｌを０．０８％以下とする理由は、Ａｌ脱
酸することによりＡｌの含有は不可避であり、かつ、ほ
うろう密着性が良好でかつほうろう欠陥が発生しないた
めの上限値が０．０８％であること、およびＡｌが０．
０８％超では過多かつコスト高となることである。Ｔｉ
を０．１２％以下とする理由は、ＴｉはＡｌと同様に脱
酸剤として添加するほか窒化物、炭化物を形成し、鋼板
の非時効性、加工性を改善し、窒化物、炭化物、硫化物
を形成することにより爪とび防止効果を向上させるため
である。０．１２％までは効果があるが、０．１２％超
では溶接性が悪くなる等の悪影響があり、コスト高とな
る。Ｂを０．０２％以下とする理由は、Ｔｉと同様に窒
化物、炭化物を形成するため、Ｔｉと同様の効果をもた
せるために添加するが、０．０２％超では加工性を劣化
させる等の悪影響があるためである。また、Ｎは前述の
窒化物を形成し、所定の特性を得るために添加するが、
０．０２％超では効果が飽和し、かつ、加工性を劣化さ
せる等の悪影響があるため０．０２％以下とした。

【００１８】次に、一般にほうろうの製造工程における
ほうろうと鋼板の密着機構は以下のように考えられる。
前述のほうろう前処理と引き続いて行われる施釉後の焼
成の際に、先ず鋼板表面が酸化し、酸化膜が生成する。
次いでほうろう釉薬が溶融（軟化）し、焼成終了までの
間に酸化鉄が釉薬中に溶解し、ほうろうと鋼板が密着す
る。ここで、酸化鉄が過多になるとほうろう釉薬中に十
分溶解せずにほうろう密着性が劣化し、未溶解の酸化鉄
が表面に浮上し、表面欠陥を発生させる。熱延鋼板を製
造する時に表面に生成した酸化スケールは通常２〜１０
μｍと極めて厚く、ほうろう釉薬中に溶解しないため、
通常は酸洗等の方法で予め除去する必要がある。

【００１９】本発明は、先ず熱間圧延鋼板については、
図１に示すように、酸化スケール２付のまま真空下で電
気アーク３で処理することにより、酸化スケール２の除
去および鋼板１表面の粗面化を同時に行う。これによ
り、酸洗等による酸化スケールの除去およびその後の防
錆油の塗布の必要もなく、かつ、ほうろう前処理工程に
おける脱脂−水洗−酸洗−水洗の各工程が省略できる。
また、真空下で電気アークで鋼板表面の酸化スケールの
除去と粗面化を行った後、Ｎｉフラッシュをイオン蒸着
法等の気相めっき処理で行い、前処理済鋼板を製造でき
る。さらに、施釉は従来の方法で十分であるが、静電塗
装等の乾式被覆を行った後焼成−冷却を行うことによ
り、ほうろうを従来の温式工程から乾式工程で製造する
ことが可能となる。

【００２０】次に、冷間圧延鋼板については、冷間圧延
後真空下で電気アークで鋼板表面を粗面化する。さら
に、前記ほうろう前処理工程の省略および気相めっき処
理によるＮｉフラッシュにより、前処理済鋼板の製造お
よび従来の施釉−乾燥−焼成もしくはほうろう処理工程
を全て乾式で行う。

【００２１】さらに、鋼板表面を粗面化した後、鋼板表
面に極く薄い酸化被膜を生成させ、Ｎｉを付着させても
よい。

【００２２】本発明において、真空中で電気アークで鋼
板表面を粗面化するには、鋼板を陰極とし、これと対向
する電極を陽極として両極間に電気アークを発生させ
る。電気アークの発生条件は、使用する鋼板の表面酸化
スケールの厚み、表面粗度、通板速度に対応させて真空
度、電圧、電流を選定し、所定の表面粗度を確保する。
また、必要に応じ、電極数、電流密度を変えることによ
り表面粗度および処理速度を変えてもよい。

【００２３】ここで、本発明の目的とするほうろう特性
を得るための鋼板の表面粗度は、Ｒ_maxを５〜８０μ
ｍ、中心線平均粗さＲ_aを０．３〜１０μｍ、１インチ
当りのピーク数ＰＰＩを１５〜５００にする必要があ
る。すなわち、Ｒ_maxが５μｍ未満では必要以上に鋼板
表面が平滑化され、ほうろう密着性の低下およびコスト
高となる。逆に、Ｒ_maxが８０μｍ超ではほうろう製品
の表面性状が低下し、外観を劣化させる。望ましくはＲ
_maxを２０〜５０μｍ、Ｒ_aを０．５〜５μｍ、ＰＰＩ
を２００〜３５０にする。

【００２４】この方法は、熱間圧延鋼板のように鋼板表
面に酸化スケールが存在する場合には、仕事関数が小さ
い酸化物の方が優先して電気アークで除去されるため、
鋼板表面のスケールの除去と粗面化を連続的に同時に行
うことができる利点がある。一方、冷間圧延鋼板におい
ては、鋼板表面には熱間圧延鋼板のような厚い酸化スケ
ールが存在しないので、鋼板表面を粗面化するだけで充
分である。これにより、ほうろうの前処理工程における
酸洗後の鋼板と同等以上の表面特性とすることができ
る。加えて、鋼板表面を粗面化する際に、最表面層が電
気アークで一旦溶融する際に脱炭するため、従来の脱炭
処理を軽減することもできる。

【００２５】さらに、本発明の方法は、ほうろう用鋼板
においては従来法に比べて爪とび、泡等のほうろう欠陥
の発生が極めて少ない良好なほうろう特性を持たせるこ
とができることおよび大幅な工程省略が可能となること
のみならず、ほうろう用でない普通鋼板においてもほう
ろう掛けが可能となることという大きな利点がある。す
なわち、普通鋼板は従来ほうろう焼成、冷却後に爪と
び、泡等の水素に起因するほうろう欠陥が発生するため
使用できなかった。そのため、ほうろう用鋼板は介在
物、析出物等を鋼板中に生成させて鋼中に侵入した水素
をこれらの周辺に生成させた空隙に吸蔵させる方法を主
体に行っており、これがほうろう用鋼板の製造上の本質
的な問題となっていた。本発明の方法は、これらのほう
ろう欠陥の主原因となる水素を鋼板中に侵入させない方
法を基本としたことにより、特に酸洗工程における水素
の侵入を回避したこと、また、乾式工程化による焼成時
の加熱雰囲気中の水分による水素の侵入を防止したこと
により得られたものであり、爪とび、泡防止のために鋼
板中に介在物、析出物を生成させる必要もない。すなわ
ち、ほうろう用でない普通鋼板でも充分良好なほうろう
特性が得られる画期的な技術である。これにより、従来
のほうろう用鋼板以上に成形性が優れた鋼板にもほうろ
う掛けが可能となる。

【００２６】さらに、２回掛けほうろうにおいては、通
常前処理後に下釉施釉−乾燥−焼成−冷却−上釉施釉−
乾燥−焼成−冷却を行っているが、本発明の方法では、
下釉施釉−（乾燥）−上釉施釉−乾燥−焼成−冷却のよ
うに、下釉施釉後の（乾燥）−焼成−冷却工程を省略し
てもよい。

【００２７】本発明の方法で製造されるほうろう製品
は、耐食性、耐熱性、耐薬品性、耐磨耗性および色彩性
に優れたストーブ、レンジ、バスタブ、ポット、流し
台、パネル等に使用される。

【００２８】

【実施例１】表１に示した成分の板厚２．０ｍｍの熱延
鋼板について、圧力１０Ｐａの真空中で電気アークで酸
化スケールを除去し、鋼板表面粗度をＲ_max２０〜５０
μｍに粗面化した後、イオン蒸着法でＮｉを２．０ｇ／
ｍ²付着させ、１回掛けほうろう掛けを行った。なお、
比較例として、同鋼板について、７０℃に加温した６％
塩酸水溶液中で酸化スケールを除去した後防錆油を塗布
し、従来の１回掛けほうろうの前処理工程で１回掛けほ
うろうを行った。いずれも、ほうろうの厚みは約１００
μｍとし、焼成は８３０℃で６分４０秒間、大気中で実
施した。

【００２９】

【表１】

【００３０】その結果、本発明の方法により１回掛けほ
うろうを行ったものは、爪とび、泡等のほうろう欠陥が
発生せず、かつ、ほうろう密着性も向上した。特に普通
鋼板での前記ほうろう特性が大幅に改善された。これに
対して、比較例では特に爪とびが多発し、かつ、泡欠陥
も多く、また、ほうろう密着性も悪かった。その結果を
表２に示す。

【００３１】

【表２】

【００３２】

【実施例２】表１の成分の板厚２ｍｍの熱延鋼板につい
て、圧力１０Ｐａの真空中で電気アークで酸化スケール
を除去し、鋼板表面粗度をＲ_max２０〜５０μｍに粗面
化した後、イオン蒸着法でＮｉを２．０ｇ／ｍ²付着さ
せ、２回掛けほうろうを行った。なお、比較例として、
従来法の２回掛けほうろうを行った。ここで、下釉およ
び上釉の厚みはそれぞれ約１００μｍ、下釉の焼成は８
７０℃で７分間、上釉の焼成は８３０℃で６分４０秒
間、それぞれ大気中で行った。さらに、本発明の方法に
よる鋼板表面の酸化スケールの除去および粗面化、Ｎｉ
付着を行った鋼板について下釉施釉−上釉施釉−乾燥−
焼成−冷却し、下釉焼成工程を省略したものも同時に実
施した。

【００３３】その結果、本発明の方法により２回掛けほ
うろうを行ったものはほうろう特性が良好で、特に普通
鋼板でもほうろう密着性が良好で、かつ、爪とび、泡等
のほうろう欠陥が発生しなかった。一方、比較例では爪
とび、泡等のほうろう欠陥が発生し、かつ、ほうろう密
着性も悪かった。その結果を表３に示す。

【００３４】

【表３】

【００３５】

【実施例３】表１の成分の板厚０．８ｍｍの冷間圧延鋼
板の表面を圧力１０Ｐａの真空中で電気アークで粗度Ｒ
_max２０〜４０μｍに粗面化した後、イオン蒸着法でＮ
ｉを２．０ｇ／ｍ²付着させ、１回掛けほうろうを行っ
た。なお、比較例として、同鋼板について従来法の１回
掛けほうろうを行った。ここで、ほうろう厚みはいずれ
も約１００μｍとし、８３０℃で２分４０秒間、大気中
で焼成した。

【００３６】その結果、本発明の方法により１回掛けほ
うろうを行ったものは、ほうろう密着性が良好で、か
つ、爪とび、泡等のほうろう欠陥が発生しなかった。特
に、普通鋼板において前述のほうろう特性が大幅に改善
された。一方、比較例では爪とびが多発し、かつ、ほう
ろう密着性も悪かった。その結果を表４に示す。

【００３７】

【表４】

【００３８】

【実施例４】表１の成分の板厚０．８ｍｍの冷間圧延鋼
板の表面を圧力１０Ｐａの真空中で電気アークで粗度Ｒ
_max２０〜４０μｍに粗面化した後、イオン蒸着法でＮ
ｉを２．０ｇ／ｍ²付着させ、２回掛けほうろうを行っ
た。また、同方法でＮｉ付着までの処理を行った後、下
釉焼成工程を省略した２回掛けほうろうも行った。な
お、比較例として、従来法による１回掛けほうろうを行
った。ここで、ほうろうの厚みは約１００μｍとし、８
３０℃で２分４０秒間、大気中で焼成した。

【００３９】その結果、本発明の方法により２回掛けほ
うろうを行ったものはほうろう密着性が良好で、かつ、
爪とび、泡等のほうろう欠陥が発生しなかった。一方、
比較例ではほうろう密着性も低く、かつ、爪とび、泡等
のほうろう欠陥が多発した。その結果を表５に示す。

【００４０】

【表５】

【００４１】

【発明の効果】本発明は、ほうろうの前処理工程を簡略
化し、しかも従来ほうろう掛けが困難であった普通鋼板
においても極めて優れたほうろう特性を付与する。これ
により、ほうろう特性の優れたほうろう製品を製造する
ことができ、また、ほうろう製品の質的および量的拡大
に寄与する。

【図面の簡単な説明】

【図１】真空下における電気アークによる熱間圧延鋼板
表面の酸化スケールの除去および粗面化を示す模式図で
ある。

【符号の説明】

１鋼板２酸化スケール３電気アーク

【手続補正書】

【提出日】平成４年２月２６日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１１】本発明は、これらの製造上の問題点を解決
するための技術を提供することを目的とする。すなわ
ち、本発明はほうろう用鋼板の製造に関し、ほうろうの
前処理工程を簡略化し、かつ、ほうろう用でない普通鋼
板でもほうろう掛けが可能なほうろう用鋼板の製造方法
を提供する。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１５】ほうろう用鋼板とは、ＪＩＳＧ３１３３の
ＳＰＰ等のほうろう用脱炭鋼板および鋼帯、ＪＩＳ規格
にない熱間圧延ほうろう用鋼板および鋼帯、鋳型鋳造の
リムド鋼、キャップド鋼およびアルミキルド鋼の軟鋼板
および鋼帯、連続鋳造のアルミキルド鋼を熱延後高温巻
取してスキンパスを行い、一部ほうろう性を付与した鋼
板および鋼帯、強度を確保するためＰその他の合金元素
を添加したＰ添加鋼、低合金鋼を含む。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１６】普通鋼板とは、ＳＰＨＣ、ＳＰＨＤ、ＳＰ
ＨＥのＪＩＳＧ３１３１の熱間圧延軟鋼板および鋼帯、
ＪＩＳＧ３１４１のＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ、ＳＰＣＥの冷
間圧延鋼板および鋼帯、ＪＩＳＧ３３０３のＳＰＢ等の
ブリキ原板等を含む鋼板および鋼帯である。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３２】

【実施例２】表１の成分の板厚２．０ｍｍの熱延鋼板に
ついて、圧力１０Ｐａの真空中で電気アークで酸化スケ
ールを除去し、鋼板表面粗度をＲ_max２０〜５０μｍに
粗面化した後、イオン蒸着法でＮｉを２．０ｇ／ｍ²付
着させ、２回掛けほうろうを行った。なお、比較例とし
て、従来法の２回掛けほうろうを行った。ここで、下釉
および上釉の厚みはそれぞれ約１００μｍ、下釉の焼成
は８７０℃で７分間、上釉の焼成は８３０℃で６分４０
秒間、それぞれ大気中で行った。さらに、本発明の方法
による鋼板表面の酸化スケールの除去および粗面化、Ｎ
ｉ付着を行った鋼板について下釉施釉−上釉施釉−乾燥
−焼成−冷却し、下釉焼成工程を省略したものも同時に
実施した。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３５】

【実施例３】表１の成分の板厚０．８ｍｍの冷間圧延鋼
板の表面を圧力１０Ｐａの真空中で電気アークで粗度Ｒ
_max１０〜４０μｍに粗面化した後、イオン蒸着法でＮ
ｉを２．０ｇ／ｍ²付着させ、１回掛けほうろうを行っ
た。なお、比較例として、同鋼板について従来法の１回
掛けほうろうを行った。ここで、ほうろう厚みはいずれ
も約１００μｍとし、８３０℃で２分４０秒間、大気中
で焼成した。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３８】

【実施例４】表１の成分の板厚０．８ｍｍの冷間圧延鋼
板の表面を圧力１０Ｐａの真空中で電気アークで粗度Ｒ
_max１０〜４０μｍに粗面化した後、イオン蒸着法でＮ
ｉを２．０ｇ／ｍ²付着させ、２回掛けほうろうを行っ
た。また、同方法でＮｉ付着までの処理を行った後、下
釉焼成工程を省略した２回掛けほうろうも行った。な
お、比較例として、従来法による２回掛けほうろうを行
った。ここで、ほうろうの厚みは下釉および上釉ともそ
れぞれ約１００μｍとし、下釉は８５０℃で３分間およ
び上釉は８３０℃で２分４０秒間それぞれ大気中で焼成
した。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱間圧延鋼板の表面酸化スケールを真空
下で電気アークで除去すると共に鋼板表面を粗面化した
後ほうろう掛けを行うことを特徴とするほうろう用鋼板
の製造方法。
【請求項２】冷間圧延鋼板の表面を真空下で電気アー
クで粗面化した後ほうろう掛けを行うことを特徴とする
ほうろう用鋼板の製造方法。