JPH05200563A

JPH05200563A - 亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接方法

Info

Publication number: JPH05200563A
Application number: JP4030175A
Authority: JP
Inventors: Tomiharu Okita; 富晴沖田
Original assignee: Furukawa Aluminum Co Ltd
Current assignee: Furukawa Aluminum Co Ltd
Priority date: 1992-01-21
Filing date: 1992-01-21
Publication date: 1993-08-10

Abstract

(57)【要約】【目的】亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接に際し、電極寿命
を従来の圧延鋼板の抵抗溶接の場合と同等以上に向上さ
せること。【構成】亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接にあたり、電極
１，２と被溶接材料１１，１２との間に鉄又は鋼の両面
あるいは片面ずつに、Ｎｉ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ，Ｃ
ｒ，Ｃｏ又はそれらの合金を１〜１００μｍ被覆した厚
さ０．０２〜１ｍｍの箔状介在物９，１０を介して接合
することを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は抵抗溶接において、圧延
鋼板と比べて電極寿命の劣る亜鉛めっき鋼板を被溶接材
料とする場合に、電極の寿命を圧延鋼板の場合と同等に
改善した抵抗溶接方向に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の圧延鋼板を用いた自動車等の大量
生産における組立工程の接合方法として、抵抗スポット
溶接方法が多く用いられていたが、その理由としては、
非常に能率的な溶接方法で、大量生産に適しているこ
と、および一度溶接条件を設定すると全く素人の人で
も、またロボットでも容易に溶接ができ、安定した溶接
ナゲットや溶接強度が得られるからである。従来の抵抗
スポット溶接方法を図７に示す。被溶接材料１１，１２
を重ねて、上電極１、下電極２で加圧、通電してナゲッ
ト１３を形成して接合する。従来の圧延鋼板のみに限ら
ず、アルミニウム及びその合金や複合材料を抵抗スポッ
ト溶接する場合においても、電極材料としてＪＩＳＺ
３２３４^-1977「抵抗溶接用銅電極材料」の第１種、
または第２種を用い、電極形状は、ＪＩＳＣ９３０４
^-1986「スポット溶接用電極の形状及び寸法」で定める
形状のものを用いることが一般的である。電極材料とし
てこれらの材料が使用される理由としては、被溶接材料
より熱伝導や導電率が高いので、接触部で電極と被溶接
材料で接合しにくいので連続して溶接ができるためであ
る。

【０００３】しかし、実際には、被溶接材料の種類によ
って、連続して所定のナゲット径等の要求性能を確保し
て溶接できる溶接点数（電極寿命）が異なっている。溶
接する前に電極の先端を所定の形状に切削したり、所定
の表面粗度に磨いたりして整えるが、そのことをドレッ
シングと称する。一回のドレッシングで連続して所定の
要求性能を有した溶接部が得られる打点数をその電極の
電極寿命と言うが、その判定方法として次のようなもの
がある。．ナゲット径、又は引張せん断強さが規定の値以下に
なるまでの連続打点数。．電極先端に、電極と被溶接材料との合金層ができ
て、それが溶接部に転写されて外観が損なわれる現象を
ピックアップと称するが、これが発生し始める前までの
連続打点数。．電極が被溶接材料に溶着してとれなくなる現象が起
こる前までの連続打点数。一般的には及びの方法が用いられることが多いの
で、この明細書の電極寿命の用語は、及びの判定方
法を用いることとする。この判定方法で従来の圧延鋼板
を用いた自動車の組み立てラインにおける抵抗スポット
溶接の電極寿命を示すと、１００００打点以上であると
言われている。このように、圧延鋼板の抵抗スポット溶
接では非常に長い電極寿命であるが、一方、亜鉛めっき
鋼板の抵抗スポット溶接の電極寿命は３０００〜４５０
０点と言われている。

【０００４】以上のように、亜鉛めっき鋼板の抵抗スポ
ット溶接における電極寿命は圧延鋼板より非常に劣るた
め、その改善方法が従来から検討されている。例えば、
特公昭４９−４５２１１号公報では、めっき鋼板の抵抗
溶接において、めっき鋼板の鋼と同等もしくはそれ以下
の固有抵抗をもって抵抗溶接熱に溶融することのない金
属板の少なくともめっき鋼板と接する面にＺｎ，Ｓｎ，
Ｐｂ，Ａｌの１種または２種以上で構成する導電性耐食
金属を被覆して、めっき鋼板厚みより薄くした電極保護
板（金属介在物）を、めっき鋼板と電極の間に介在させ
て溶接する方法が提案されている。この公報で記載され
ている具体例では、ミガキ鋼板や銅箔に錫や亜鉛をめっ
きした金属介在物を用いている。特公昭５８−４１９５
０号公報では、めっき鋼板の抵抗溶接において、電極と
被溶接材料の間に、被溶接材料よりも電極の汚損耗度が
少なく、且つ耐食性を有する導電性金属材料の薄小片
（金属介在物）を介装して溶接する方法が提案されてお
り、その金属材料の具体例としては、ステンレス等の鉄
系合金の他に、Ｎｉ，Ａｕ，Ａｇ，Ｃｕ及びその合金が
好ましいとされている。特公昭４４−２４７３３号公報
では、めっき鋼板の場合とは限っていないが、電極と被
溶接物の間に銅合金テ−プ（金属介在物）を介装して溶
接する方法が提案されている。特開昭５３−７２７５１
号公報では、亜鉛めっき鋼板の場合であるが、電極と被
溶接物との間に鉄箔を介装して抵抗スポット溶接する方
法が提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述したように、めっ
き鋼板を抵抗溶接するにあたり、電極と被溶接材料との
間に、鉄，ステンレス，銅及びその合金、鋼板や銅箔に
Ｓｎ，Ｚｎ，Ｐｂ等をめっきしたもの等の薄板又はテ−
プを介装して溶接する方法は従来から考えられていた。
しかし、鋼板や銅箔に錫又は亜鉛をめっきした金属保護
板を用いる方法では、通常の溶接条件で溶接した場合で
も溶接時にめっき材であるＳｎやＺｎが溶接時の発熱で
溶けて、電極を溶食し、電極寿命を改善する効果は少な
かった。また、鉄，ステンレス単体の金属箔を用いた場
合は、電極と被溶接物と間でチリが発生し易く、外観を
損なうばかりでなく、溶着し易くなり、１点又は数点溶
接毎に剥すため自動供給することが困難になる。さら
に、銅及び銅合金の箔を用いた場合は、電極と溶着し易
いため、箔を自動供給することが困難である。このよう
に、金属単体や鋼板や銅箔に錫や亜鉛をめっきした金属
介在物を用いる方法では、電極寿命改善の効果が少なか
ったり、金属箔が電極や被溶接物に溶着して、箔を自動
供給することが不可能になるため、自動化が難しかっ
た。

【０００６】本発明は上記の問題について検討の結果な
されたもので、亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接にあたり、箔
状介在物と電極及び被溶接材料との溶着をなくし、電極
寿命を向上させると共に、箔状介在物の自動供給を円滑
にし、圧延鋼板と同程度の電極寿命（連続打点）と高能
率化を可能にしたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、亜鉛めっき鋼
板の抵抗溶接にあたり、電極と被溶接材料との間に鉄又
は鋼の両面にＮｉ又はＮｉ合金、Ｔｉ又はＴｉ合金、Ｎ
ｂ又はＮｂ合金、Ｍｏ又はＭｏ合金、Ｗ又はＷ合金、Ｃ
ｒ又はＣｒ合金、Ｃｏ又はＣｏ合金のいずれかを１〜１
００μｍ被覆した厚さ０．０２〜１ｍｍの箔状介在物を
介して接合することを特徴とする、亜鉛めっき鋼板の抵
抗溶接方法を請求項１とし、亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接
にあたり、電極と被溶接材料との間に鉄又は鋼の表面に
Ｎｉ又はＮｉ合金、Ｔｉ又はＴｉ合金、Ｎｂ又はＮｂ合
金、Ｍｏ又はＭｏ合金、Ｗ又はＷ合金、Ｃｒ又はＣｒ合
金、Ｃｏ又はＣｏ合金の中で、異なった金属を片面ずつ
に、それぞれ１〜１００μｍ被覆した厚さ０．０２〜１
ｍｍの箔状介在物を介して接合することを特徴とする、
亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接方法を請求項２とするもので
ある。すなわち本発明は、通常の亜鉛めっき鋼板の抵抗
溶接に際し、上下電極と被溶接材料の接触する箇所に、
鉄または鋼板の両面または片面ずつにＮｉ，Ｔｉ，Ｎ
ｂ，Ｍｏ，Ｗ，Ｃｒ，Ｃｏ又はそれらの合金を１〜１０
０μｍ被覆した厚さ０．０２〜１ｍｍの箔状介在物を挟
んで加圧・通電して溶接する方法である。なお、この溶
接に使用する溶接機は、従来用いられている単相交流式
抵抗溶接機、単相整流式抵抗溶接機、三相低周波抵抗溶
接機、三相整流式抵抗溶接機等のいずれでもよい。ま
た、箔状介在物は自動的に連続供給することもできる。

【０００８】

【作用】前記の手段により、溶接電流は、電極から通電
性の箔状介在物を通過して被溶接材料に流れ、被溶接材
料間の抵抗により発熱・溶解し、ナゲットを形成する。
故に、溶接電流は、被溶接材料同士が健全に溶接でき、
且つ箔状介在物が溶けない程度の入熱量が得られる値と
する。箔状介在物まで溶ける溶接条件は、過剰入熱であ
り、被溶接材料自体の表面まで完全に溶けて、割れ等の
欠陥が生じ、箔状介在物を用いる意味が無くなってしま
う。箔状介在物は、鋭意研究した結果、鉄又は鋼板の両
面、または片面ずつにＮｉ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ，Ｃ
ｒ，Ｃｏ又はそれらの合金を１〜１００μｍ被覆した厚
さ０．０２〜１ｍｍのものが、従来のＦｅ，Ｎｉ，Ｃｕ
等の金属単体や鋼板，銅箔にＺｎ，Ｓｎ，Ｐｂを被覆し
た材料よりも電極寿命が長く、しかも電極や被溶接材料
への溶着がなく、テ−プ状にして連続供給することが可
能であると共に、溶接部の外観、内部品質も良好である
ことが判った。被覆金属の厚さが１μｍ未満では、溶接
電流をナゲット形成以上にすると被覆金属まで溶けてし
まうため望ましくない。また、被覆金属の厚さが１００
μｍを超える場合は、単金属の場合と同じ程度の効果し
か得られない。故に鉄又は鋼板の両面、または片面ずつ
にＮｉ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ，Ｃｒ，Ｃｏ又はそれら
の合金を被覆する場合は、１〜１００μｍの被覆厚さと
する。箔状介在物全体の厚さが、０．０２ｍｍ未満で
は、通常の溶接抵抗で溶融して電極や被溶接材料に溶着
してしまい、１ｍｍを超えると溶接電流が通常の値では
ナゲットが所定の大きさに形成されず、強度が低下して
溶接不可能になるばかりでなく、テ−プ状にして自動供
給する場合は、不具合が起こり易い。故に、箔状介在物
の厚さは０．０２〜１ｍｍとする。

【０００９】箔状介在物における被覆金属の被覆方法と
しては、溶融めっき、電気めっき、気相めっき、合わせ
圧延等のいずれの方法でもよい。箔状介在物は、溶接前
に適当な大きさに切断して被溶接材料の溶接箇所に置い
ておくか、貼りつけておき、それを電極で挟んで溶接
し、溶接後箔状介在物を取り除くことによってナゲット
径，圧こん表面が健全な溶接部が得られる。この工程を
繰り返すことによって、全てのナゲット及び圧こん表面
が健全な溶接部が連続して得られると共に、電極の消耗
が極めて少なく、電極寿命が飛躍的に向上する。また、
箔状介在物をリボン状（テ−プ状）にしておき、１点又
は数点溶接毎に溶接部に供給することにより、連続打点
も可能になり、能率的に溶接することができる。

【００１０】

【実施例】以下に添付の図面を参照して本発明の実施例
について具体的に説明する。実施例１図１は、本発明の実施例１を示す模式図である。上電極
１及び下電極２はＪＩＳＺ３２３４の２種に相当す
るクロム同の１６ｍｍΦを使用し、電極先端形状はＤＲ
形で、先端部の６ｍｍΦのＲ＝４０ｍｍとした。電極
１，２には、冷却用の９ｍｍΦの孔３，４があけられ、
導管５，６を通じ水７，８を３ｌ／分の流量で流して電
極１，２を冷却した。被溶接材料１１，１２はＺｎめっ
き鋼板（Ｚｎ目付量、両面４５ｇ／ｍ²）１．０ｍｍ厚
さの材料であり、上電極１と被溶接材料１１の間、及び
下電極２と被溶接材料１２との間に、鉄又は鋼板の両面
にＭｏ又はＭｏ合金を１〜１００μｍ各種方法で被覆さ
せたもの、及び片面にＭｏ又はＭｏ合金を、他面にＮ
ｉ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｗ，Ｃｒ，Ｃｏのいずれかを被覆させ
たもの、１７種類の各種箔状介在物９，１０を挟み、単
相整流式抵抗溶接機を用いて、溶接電流１００００Ａ、
電極加圧力２６５０Ｎ、通電時間６サイクルの溶接条件
で溶接した。なお、被溶接材料は入荷したままの表面状
態とし、試験片の寸法は３０×２００ｍｍとし、これを
２枚重ねて３０ｍｍピッチで５点溶接した。箔状介在物
は被溶接材料と同じ寸法に切断して電極と被溶接材料の
間に挟んで溶接した。電極は、各溶接について新品を使
用した。そして、連続１２０００点溶接した。溶接した
試験片は、図２のごとく、バネ秤１０で箔状介在物９が
被溶接材料１１から剥がれる荷重を測定した。剥がれ荷
重は、自動供給装置の剥がれ能力を考慮して１５０ｇを
許容最大値とした。これ以上では、機械的に簡単に剥が
れないと考えられるからである。

【００１１】また、図３のピ−ル試験治具２１に被溶接
材料１１の一端を挟み、まるめながらひき剥がして、ナ
ゲット１３の長径及び短径をノギスで測定し、次の式で
計算してナゲット径を求めた。ナゲット径＝（長径＋短径）／２（ｍｍ）電極寿命の限界ナゲット径は、ＪＩＳＺ３１４０
のＡ級の最小ナゲット径の４．３ｍｍとした。比較例と
しては、箔状介在物の厚さが１μｍ未満、及び１００μ
ｍを超える場合を示した。また、従来方法として、Ｆ
ｅ，Ｎｉ，Ｃｕ単体金属箔を用いた場合と、箔状介在物
を用いずに同一条件で溶接した場合について電極寿命を
調べた。この結果を表１に示す。

【００１２】

【表１】

【００１３】本発明実施例のものは、いずれも１２００
０点溶接でき、箔状介在物の剥がれ荷重は１５０ｇ以下
であり、全てのナゲット径は４．３ｍｍ以上であった。
即ち、電極寿命は１２０００点（以上）であった。この
時の電極先端状態を感圧紙を用いて調べたが、溶接開始
前と１２０００点溶接後で、電極先端の形状はほとんど
変わっていなかった。それに対し、比較例として用いた
Ｍｏ又はＭｏ合金の被覆厚さが１μｍ未満のものは、５
２１０点で被溶接材料と溶着し、ナゲット径が４．３ｍ
ｍ以下になった。逆にＭｏ又はＭｏ合金の被覆厚さが１
００μｍを越えるものは、被溶接材料とは溶着しなかっ
たが、４６１１点でナゲット径が４．３ｍｍ以下になっ
た。また、介在物の厚さが０．０２ｍｍ未満のものは溶
接で溶けて電極寿命は４２２５点であり、１ｍｍを越え
るものは溶接不可であった。また、従来方法の、Ｆｅ単
体の場合の電極寿命は３５１３点、Ｎｉ単体の場合は４
４１８点、Ｃｕ単体の場合は３８２４点であり、箔状介
在物を使用しないで溶接したものの電極寿命は３０２２
点であり、ナゲット径が規格以下になった。また、その
時の電極先端形状は５０点目ですでに上下電極とも中心
部が凹形になっており、打点数が多くなるに従って電極
径が大きくなり、被溶接材料への当たりが悪くなってい
た。

【００１４】実施例２図４は、本発明の実施例２を示す模式図である。上電極
１および下電極２はＪＩＳＺ３２３４の２種に相当
するクロム−ジルコニウム−銅合金の１６ｍｍφを使用
し、電極先端形状はＲ形で、Ｒ＝８０ｍｍとした。電極
には、冷却用の９ｍｍφの穴３、４があけられ、導管
５、６を通じ水７、８を３ｌ／分の流量で流して電極を
冷却した。被溶接材料１１，１２はＺｎ−Ｎｉめっき鋼
板（目付量、両面６０ｇ／ｍ²）１．１ｍｍ厚さの材料
であり、上電極１と被溶接材料１１の間、および下電極
２と被溶接材料１２との間に、鉄又は綱板の両面にＷ又
はＷ合金を１〜１００μｍ各種方法で被覆させたもの、
及び片面にＷ又はＷ合金を、他面にＮｉ，Ｔｉ，Ｎｂ，
Ｍｏ，Ｃｒ，Ｃｏのいずれかを被覆させたもの、１７種
類の各種箔状介在物９、１０を挟み、単相整流式抵抗溶
接機を用いて、溶接電流１００００Ａ、電極加圧力２６
５０Ｎ、通電時間５サイクルの溶接条件で溶接した。な
お、被溶接材料は入荷したままの表面状態とし、試験片
の寸法は３０×２００ｍｍとし、これを２枚重ねて３０
ｍｍピッチで５点溶接した。箔状介在物は被溶接材料と
同じ寸法に切断して電極と被溶接材料の間に挟んで溶接
した。溶接前に、電極の先端は＃１０００のエメリ−紙
でドレッシングした。そして連続１２０００点溶接し
た。溶接した試験片の評価は実施例１と同様に行った。
比較例としては、箔状介在物の被覆厚さが１μｍ未満、
及び１００μｍを超える場合を示した。また、従来方法
として、Ｆｅ，Ｎｉ，Ｃｕ単体金属箔を用いた場合と、
箔状介在物を用いないで同一条件で溶接した場合につい
て電極寿命を調べた。この結果を表２に示す。

【００１５】

【表２】

【００１６】本発明実施例のものは、いずれも１２００
０点溶接できて、箔状介在物の剥がれ荷重は１５０ｇ以
下であり、全てのナゲット系は４．３ｍｍ以上であっ
た。即ち、電極寿命は１２０００点（以上）であった。
この時の電極先端状態を感圧紙を用いて調べたが、溶接
開始前と１２０００点溶接後で、電極先端の形状はほと
んど変わっていなかった。それに対し、比較例として用
いたＷ又はＷ合金の被覆厚さが１μｍ未満のものは、６
６３２点で被溶接材料と溶着し、ナゲット径が４．３ｍ
ｍ以下になった。逆に、Ｗ又はＷ合金の被覆厚さが１０
０μｍを超えるものは、被溶接材料とは溶着しなかった
が、６２１８点でナゲット径が４．３ｍｍ以下になっ
た。また、箔状介在物の厚さが０．０２ｍｍ未満のもの
は溶接で溶けて電極寿命は５１１５点であり、１ｍｍを
越えるものは溶接不可であった。また、従来方法のＦｅ
単体の場合の電極寿命は４４３３点、Ｎｉ単体の場合は
５６１１点、Ｃｕ単体の場合は４８８２点であり、箔状
介在物を使用しないで溶接したものの電極寿命は３９９
５点であった。（ナゲット径が規格以下になった。）ま
た、その時の電極先端形状は５０点目ですでに上下電極
とも中心部が凹形になっており、打点数が多くなるに従
って電極径が大きくなり、被溶接材料への当たりが悪く
なっていた。

【００１７】実施例３図５は、本発明の実施例３を示す模式図である。上電極
１および下電極２はＪＩＳＺ３２３４の２種に相当
するクロム−ジルコニウム−銅合金の１６ｍｍφを使用
し、電極先端形状はＲ形で、Ｒ＝８０ｍｍとした。電極
には、冷却用の９ｍｍφの穴３、４があけられ、導管
５、６を通じ水７、８を３ｌ／分の流量で流して電極を
冷却した。被溶接材料１１，１２はＺｎめっき鋼板（Ｚ
ｎ目付量、両面４５ｇ／ｍ²）１．０ｍｍ厚さの材料で
あり、上電極１と被溶接材料１１の間、および下電極２
と被溶接材料１２との間に、鉄又は綱板の表面にＣｒ又
はＣｒ合金を１〜１００μｍ各種方法で被覆させたも
の、及び片面にＣｒ又はＣｒ合金を、他面にＮｉ，Ｔ
ｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ，Ｃｏのいずれかを被覆させたも
の、１７種類の各種箔状介在物９，１０を挟み、単相整
流式抵抗溶接機を用いて、溶接電流１００００Ａ、電極
加圧力２９４０Ｎ、通電時間７サイクルの溶接条件で溶
接した。なお、被溶接材料は入荷したままの表面状態と
し、試験片の寸法は３０×２００ｍｍとし、これを２枚
重ねて３０ｍｍピッチで５点溶接した。箔状介在物は１
６ｍｍ幅のテ−プ状にし、送りリ−ル２２，２３により
電極と被溶接材料の間に自動供給して溶接した。電極は
各材料毎に新品を使用した。そして連続１２０００点溶
接し、溶接した試験片の評価は実施例１と同様に行っ
た。比較例としては、箔状介在物の被覆厚さが１μｍ未
満、及び１００μｍを超える場合を示した。また、従来
方法として、Ｆｅ，Ｎｉ，Ｃｕ単体金属箔を用いた場合
と、箔状介在物を用いないで同一条件で溶接した場合に
ついてそれぞれ電極寿命を調べた。この結果を表３に示
す。

【００１８】

【表３】

【００１９】本発明実施例のものは、いずれも１２００
０点溶接できて、箔状介在物の剥がれ荷重は１５０ｇ以
下であり、全てのナゲット系は４．３ｍｍ以上であっ
た。即ち、電極寿命は１２０００点（以上）であった。
この時の電極先端状態を感圧紙を用いて調べたが、溶接
開始前と１２０００点溶接後で、電極先端の形状はほと
んど変わっていなかった。それに対し、比較例として用
いたＣｒ又はＣｒ合金の被覆厚さが１μｍ未満のもの
は、４９９７点で被溶接材料と溶着し、ナゲット径が
４．３ｍｍ以下になった。逆に、Ｃｒ又はＣｒ合金の被
覆厚さが１００μｍを超えるものは、被溶接材料とは溶
着しなかったが、４７８１点でナゲット径が４．３ｍｍ
以下になった。また、箔状介在物の厚さが０．０２ｍｍ
未満のものは溶接で溶けて電極寿命は４２１３点であ
り、１ｍｍを越えるものは溶接不可であった。また、従
来方法のＦｅ単体の場合の電極寿命は３４０１点、Ｎｉ
単体の場合は３８３５点、Ｃｕ単体の場合は３７７４点
であり、箔状介在物を使用しないで溶接したものの電極
寿命は３０１３点であった。（ナゲット径が規格以下に
なった。）また、その時の電極先端形状は５０点目です
でに上下電極とも中心部が凹形になっており、打点数が
多くなるに従って電極径が大きくなり、被溶接材料への
当たりが悪くなっていた。

【００２０】実施例４図６は、本発明の実施例３を示す模式図である。上電極
１および下電極２はＪＩＳＺ３２３４の２種に相当
するクロム銅合金の１６ｍｍφを使用し、電極先端形状
はＤＲ形で、先端の６ｍｍΦ部をＲ＝４０ｍｍとした。
電極には、冷却用の９ｍｍφの穴３、４があけられ、導
管５、６を通じ水７、８を３ｌ／分の流量で流して電極
を冷却した。被溶接材料１１，１２はＺｎ−Ｎｉめっき
鋼板（目付量、両面６０ｇ／ｍ²）１．０ｍｍ厚さの材
料であり、上電極１と被溶接材料１１の間、および下電
極２と被溶接材料１２との間に、鉄又は綱板の表面にＣ
ｏ又はＣｏ合金を１〜１００μｍ各種方法で被覆させた
もの、及び片面にＣｏ又はＣｏ合金を、他面にＮｉ，Ｔ
ｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ，Ｃｒのいずれかを被覆させたも
の、１７種類の各種箔状介在物９，１０を挟み、単相整
流式抵抗溶接機を用いて、溶接電流９５００Ａ、電極加
圧力２９４０Ｎ、通電時間５サイクルの溶接条件で溶接
した。Ｃｏを被覆した上記金属箔を被溶接材料と同じ寸
法に切断して電極と被溶接材料との間に挟んで溶接し
た。溶接前に、電極の先端は＃１０００のエメリ−紙で
ドレッシングした。そして連続１２０００点溶接した。
溶接した試験片の評価は実施例１と同様に行った。比較
例として、箔状介在物の被覆厚さが１μｍ未満、及び１
００μｍを超える場合を示した。また、従来方法とし
て、Ｆｅ，Ｎｉ，Ｃｕ単体金属箔を用いた場合と、箔状
介在物を用いないで同一条件で溶接した場合について電
極寿命を調べた。この結果を表４に示す。

【００２１】

【表４】

【００２２】本発明実施例のものは、いずれも１２００
０点溶接できて、箔状介在物の剥がれ荷重は１５０ｇ以
下であり、全てのナゲット系は４．３ｍｍ以上であっ
た。即ち、電極寿命は１２０００点（以上）であった。
この時の電極先端状態を感圧紙を用いて調べたが、溶接
開始前と１２０００点溶接後で、電極先端の形状はほと
んど変わっていなかった。それに対し、比較例として用
いたＣｏ又はＣｏ合金の被覆厚さが１μｍ未満のもの
は、４９３３点で被溶接材料と溶着し、ナゲット径が
４．３ｍｍ以下になった。逆に、Ｃｏ又はＣｏ合金の被
覆厚さが１００μｍを超えるものは、被溶接材料とは溶
着しなかったが、４２２１点でナゲット径が４．３ｍｍ
以下になった。また、箔状介在物の厚さが０．０２ｍｍ
未満のものは溶接で溶けて電極寿命は４０５１点であ
り、１ｍｍを越えるものは溶接不可であった。また、従
来方法のＦｅ単体の場合の電極寿命は３２５２点、Ｎｉ
単体の場合は４１８１点、Ｃｕ単体の場合は３８３２点
であり、箔状介在物を使用しないで溶接したものの電極
寿命は３００８点であった。（ナゲット径が規格以下に
なった。）また、その時の電極先端形状は５０点目です
でに上下電極とも中心部が凹形になっており、打点数が
多くなるに従って電極径が大きくなり、被溶接材料への
当たりが悪くなっていた。

【００２３】

【発明の効果】本発明は以上のように、亜鉛めっき鋼板
の抵抗溶接の際に、充分なナゲット径と良好な圧こん表
面が電極，被溶接材料への溶着なしに、連続して１００
００点以上得られ、圧延鋼板の抵抗溶接と同等の電極寿
命が得られるもので、工業上顕著な効果を奏するもので
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る抵抗溶接方法を示す模
式図である。

【図２】本発明の実施例における箔状介在物の剥がれ荷
重測定状況を示す正面図である。

【図３】本発明の実施例におけるピ−ル試験状況を示す
斜視図である。

【図４】本発明の他の実施例に係る抵抗溶接方法を示す
模式図である。

【図５】本発明のさらに他の実施例に係る抵抗溶接方法
を示す模式図である。

【図６】本発明のさらに他の実施例に係る抵抗溶接方法
を示す模式図である。

【図７】従来の抵抗溶接方法を示す模式図である。

【符号の説明】

１上電極２下電極３上電極の冷却穴４下電極の冷却穴５上電極の導管６下電極の導管７，８冷却水９，１０箔状介在物１１，１２被溶接材料１３ナゲット１４，１５，１６，１７Ｚｎ層１８バネ秤１９クリップ２０溶接箇所２１ピ−ル試験治具２２，２３箔状介在物の送りリ−ル２４，２５箔状介在物の巻き取りリ−ル２６，２７箔状介在物の巻き取りモ−タ２８，２９，３０，３１支持ロ−ル

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接にあたり、電
極と被溶接材料との間に鉄又は鋼の両面にＮｉ又はＮｉ
合金、Ｔｉ又はＴｉ合金、Ｎｂ又はＮｂ合金、Ｍｏ又は
Ｍｏ合金、Ｗ又はＷ合金、Ｃｒ又はＣｒ合金、Ｃｏ又は
Ｃｏ合金のいずれかを１〜１００μｍ被覆した厚さ０．
０２〜１ｍｍの箔状介在物を介して接合することを特徴
とする、亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接方法。
【請求項２】亜鉛めっき鋼板の抵抗溶接にあたり、電
極と被溶接材料との間に鉄又は鋼の表面にＮｉ又はＮｉ
合金、Ｔｉ又はＴｉ合金、Ｎｂ又はＮｂ合金、Ｍｏ又は
Ｍｏ合金、Ｗ又はＷ合金、Ｃｒ又はＣｒ合金、Ｃｏ又は
Ｃｏ合金の中で、異なった金属を片面ずつに、それぞれ
１〜１００μｍ被覆した厚さ０．０２〜１ｍｍの箔状介
在物を介して接合することを特徴とする、亜鉛めっき鋼
板の抵抗溶接方法。