JPH05200634A - ステアリングメインシャフトの製造方法 - Google Patents
ステアリングメインシャフトの製造方法Info
- Publication number
- JPH05200634A JPH05200634A JP1131992A JP1131992A JPH05200634A JP H05200634 A JPH05200634 A JP H05200634A JP 1131992 A JP1131992 A JP 1131992A JP 1131992 A JP1131992 A JP 1131992A JP H05200634 A JPH05200634 A JP H05200634A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe material
- main shaft
- small diameter
- steering main
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Steering Controls (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 コスト低減と軽量化を図ることの可能なステ
アリングメインシャフトの製造方法を提供する。 【構成】 ステアリングメインシャフトの製造方法を、
（１）所定径，所定長，所定肉厚のパイプ材１０の一側
の設定長を絞り加工により小径軸１１に成形する工程。
（２）外周にくぼみ２１ａを有する芯金２１をパイプ材
１０の未加工部分１２の内部に挿入して、内周に凸部２
２ａを有するダイス２２で中間部位の外側から端部に向
けて冷間部分しごき加工してキーロック用角溝部１２ａ
を成形する工程。（３）パイプ材の大径側端部１３を小
径に口絞り加工する工程。（４）前記小径軸の内周に内
スプライン１５を機械加工により形成する工程。により
構成した。
アリングメインシャフトの製造方法を提供する。 【構成】 ステアリングメインシャフトの製造方法を、
（１）所定径，所定長，所定肉厚のパイプ材１０の一側
の設定長を絞り加工により小径軸１１に成形する工程。
（２）外周にくぼみ２１ａを有する芯金２１をパイプ材
１０の未加工部分１２の内部に挿入して、内周に凸部２
２ａを有するダイス２２で中間部位の外側から端部に向
けて冷間部分しごき加工してキーロック用角溝部１２ａ
を成形する工程。（３）パイプ材の大径側端部１３を小
径に口絞り加工する工程。（４）前記小径軸の内周に内
スプライン１５を機械加工により形成する工程。により
構成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用操舵装置であ
るパワーティルト＆テレスコピック式ステアリングを構
成するステアリングメインシャフトの製造方法に関す
る。
るパワーティルト＆テレスコピック式ステアリングを構
成するステアリングメインシャフトの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、パワーティルト＆テレスコピック
式ステアリングを構成するステアリングメインシャフト
は、図３にて示したように、シャフト部１とキーロック
用の長孔２ａを有するホルダ部２の二部材で構成されて
いて、アーク溶接部３で接合されている。ところで、図
３のステアリングメインシャフトは、下記の工程により
製造されている。 (1) 所定径，所定長，所定肉厚のパイプ材（シャフト部
１の素材）の図示左側の設定長を絞り加工により小径軸
に成形する工程。 (2) 所定径，所定長，所定肉厚のパイプ材（ホルダ部２
の素材）にキーロック用の長孔２ａを円周二カ所機械加
工する工程。 (3) 機能上必要なキーロック溝部の強度を確保するため
に、ホルダ部２に調質熱処理を施す工程。 (4) ホルダ部２をシャフト部１上の所定位置に嵌合させ
てアーク溶接により接合する工程。 (5) 小径軸の内周に内スプライン１ａを機械加工により
形成する工程。
式ステアリングを構成するステアリングメインシャフト
は、図３にて示したように、シャフト部１とキーロック
用の長孔２ａを有するホルダ部２の二部材で構成されて
いて、アーク溶接部３で接合されている。ところで、図
３のステアリングメインシャフトは、下記の工程により
製造されている。 (1) 所定径，所定長，所定肉厚のパイプ材（シャフト部
１の素材）の図示左側の設定長を絞り加工により小径軸
に成形する工程。 (2) 所定径，所定長，所定肉厚のパイプ材（ホルダ部２
の素材）にキーロック用の長孔２ａを円周二カ所機械加
工する工程。 (3) 機能上必要なキーロック溝部の強度を確保するため
に、ホルダ部２に調質熱処理を施す工程。 (4) ホルダ部２をシャフト部１上の所定位置に嵌合させ
てアーク溶接により接合する工程。 (5) 小径軸の内周に内スプライン１ａを機械加工により
形成する工程。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来のステア
リングメインシャフトは、シャフト部１とホルダ部２の
二部材で構成されているため、各々の生産管理が必要、
嵌合部分の寸法，ホルダ部２の内周のバリ取り等の品質
管理が必要、ホルダ部２のキーロック孔加工が薄肉のた
め困難、ホルダ部２に調質熱処理を施すことにより変形
し形状修正が必要、品質管理の難しいアーク溶接工程が
必要、であってコスト低減が難しく、またホルダ部２は
シャフト部１と嵌合していて二重構造であり軽量化を十
分に図れない。本発明は、上記した問題に対処すべくな
されたものであり、その目的はコスト低減と軽量化を図
ることの可能なステアリングメインシャフトの製造方法
を提供することにある。
リングメインシャフトは、シャフト部１とホルダ部２の
二部材で構成されているため、各々の生産管理が必要、
嵌合部分の寸法，ホルダ部２の内周のバリ取り等の品質
管理が必要、ホルダ部２のキーロック孔加工が薄肉のた
め困難、ホルダ部２に調質熱処理を施すことにより変形
し形状修正が必要、品質管理の難しいアーク溶接工程が
必要、であってコスト低減が難しく、またホルダ部２は
シャフト部１と嵌合していて二重構造であり軽量化を十
分に図れない。本発明は、上記した問題に対処すべくな
されたものであり、その目的はコスト低減と軽量化を図
ることの可能なステアリングメインシャフトの製造方法
を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明においては、ステアリングメインシャフ
トの製造方法を、（１）所定径，所定長，所定肉厚のパ
イプ材の一側の設定長を絞り加工により小径軸に成形す
る工程。（２）外周にくぼみを有する芯金をパイプ材の
未加工部分の内部に挿入して、内周に凸部を有するダイ
スで中間部位の外側から端部に向けて冷間部分しごき加
工してキーロック用角溝部を成形する工程。（３）パイ
プ材の大径側端部を小径に口絞り加工する工程。（４）
前記小径軸の内周に内スプラインを機械加工により形成
する工程。により構成した。この場合において、前記パ
イプ材として製管後に焼準を施しかつビード高さ規定を
行った電気溶接鋼管を採用すること、及び前記芯金には
チタンカーバイトコーティング表面処理を施し前記ダイ
スは前記凸部を分割構造とすることが望ましい。
ために、本発明においては、ステアリングメインシャフ
トの製造方法を、（１）所定径，所定長，所定肉厚のパ
イプ材の一側の設定長を絞り加工により小径軸に成形す
る工程。（２）外周にくぼみを有する芯金をパイプ材の
未加工部分の内部に挿入して、内周に凸部を有するダイ
スで中間部位の外側から端部に向けて冷間部分しごき加
工してキーロック用角溝部を成形する工程。（３）パイ
プ材の大径側端部を小径に口絞り加工する工程。（４）
前記小径軸の内周に内スプラインを機械加工により形成
する工程。により構成した。この場合において、前記パ
イプ材として製管後に焼準を施しかつビード高さ規定を
行った電気溶接鋼管を採用すること、及び前記芯金には
チタンカーバイトコーティング表面処理を施し前記ダイ
スは前記凸部を分割構造とすることが望ましい。
【０００５】
【発明の作用・効果】本発明による製造方法によれば、
単一の素材からステアリングメインシャフトが製造され
るため、従来のコスト面での問題を全て解消できてコス
ト低減を図ることができることは勿論のこと、ダイスに
よる冷間部分しごき加工によりキーロック用角溝部が成
形されると同時に、この成形による加工硬化によりキー
ロック用角溝部側面の硬度が上がり、機能上必要な強度
が熱処理なしに得られる。また、本発明による製造方法
によれば、当該ステアリングメインシャフトを二重構造
のない構成にできて、当該ステアリングメインシャフト
の軽量化を図ることができる。また、前記パイプ材とし
て製管後に焼準を施しかつビード高さ規定を行った電気
溶接鋼管を採用し、前記芯金にはチタンカーバイトコー
ティング表面処理を施し前記ダイスは前記凸部を分割構
造とした場合には、継ぎ目無鋼管（電気溶接鋼管の約２
倍の価格）を採用した場合に比してコスト低減を図るこ
とができ、また成形時の芯金のかじり発生を抑制するこ
とができるとともに、ダイスの凸部への応力集中を防止
することができて、芯金及びダイスの寿命の安定化を図
ることができる。
単一の素材からステアリングメインシャフトが製造され
るため、従来のコスト面での問題を全て解消できてコス
ト低減を図ることができることは勿論のこと、ダイスに
よる冷間部分しごき加工によりキーロック用角溝部が成
形されると同時に、この成形による加工硬化によりキー
ロック用角溝部側面の硬度が上がり、機能上必要な強度
が熱処理なしに得られる。また、本発明による製造方法
によれば、当該ステアリングメインシャフトを二重構造
のない構成にできて、当該ステアリングメインシャフト
の軽量化を図ることができる。また、前記パイプ材とし
て製管後に焼準を施しかつビード高さ規定を行った電気
溶接鋼管を採用し、前記芯金にはチタンカーバイトコー
ティング表面処理を施し前記ダイスは前記凸部を分割構
造とした場合には、継ぎ目無鋼管（電気溶接鋼管の約２
倍の価格）を採用した場合に比してコスト低減を図るこ
とができ、また成形時の芯金のかじり発生を抑制するこ
とができるとともに、ダイスの凸部への応力集中を防止
することができて、芯金及びダイスの寿命の安定化を図
ることができる。
【０００６】
【実施例】以下に、本発明の一実施例を図面に基づいて
説明する。図１は本発明による製造方法の各工程を示し
ており、また図２は本発明による製造方法にて製造され
たステアリングメインシャフトＳを示している。図１の
（Ａ）はステアリングメインシャフトＳの素材であるパ
イプ材１０を示していて、このパイプ材１０は所定径，
所定肉厚の電気溶接鋼管であり製管後に焼準（硬度の均
一化を図るためのもの）を施しかつビード高さ規定（芯
金２１とダイス２２に過度の負荷が作用しないようにす
るためのもの）を行った後に所定長に切断されている。
図１の（Ｂ）はパイプ材１０の図示左側の設定長を公知
の絞り加工機（図示省略）により絞り加工して小径軸１
１に成形したものを示していて、小径軸１１の肉厚は未
加工部分１２の肉厚より厚くなっている。図１の（Ｃ−
１）及び（Ｃ−２）は、外周にくぼみ２１ａを有する芯
金２１をパイプ材１０の未加工部分１２の内部に挿入し
て、内周に凸部２２ａを有するダイス２２で中間部位の
外側から大径側端部１３に向けて冷間部分しごき加工し
て一対のキーロック用角溝部１２ａを成形し終えた状態
を示していて、この成形による加工硬化によりキーロッ
ク用角溝部１２ａ側面の硬度が機能上必要な強度にまで
上げられている。ところで、芯金２１には耐摩耗性の向
上と成形時の材料との摩擦を軽減するためにチタンカー
バイトコーティング表面処理（チタンカーバイト合金を
５〜１０μの厚みで１０００℃にて焼成させる）が施さ
れ、またダイス２２は応力集中を防止するために凸部２
２ａが分割構造とされている。
説明する。図１は本発明による製造方法の各工程を示し
ており、また図２は本発明による製造方法にて製造され
たステアリングメインシャフトＳを示している。図１の
（Ａ）はステアリングメインシャフトＳの素材であるパ
イプ材１０を示していて、このパイプ材１０は所定径，
所定肉厚の電気溶接鋼管であり製管後に焼準（硬度の均
一化を図るためのもの）を施しかつビード高さ規定（芯
金２１とダイス２２に過度の負荷が作用しないようにす
るためのもの）を行った後に所定長に切断されている。
図１の（Ｂ）はパイプ材１０の図示左側の設定長を公知
の絞り加工機（図示省略）により絞り加工して小径軸１
１に成形したものを示していて、小径軸１１の肉厚は未
加工部分１２の肉厚より厚くなっている。図１の（Ｃ−
１）及び（Ｃ−２）は、外周にくぼみ２１ａを有する芯
金２１をパイプ材１０の未加工部分１２の内部に挿入し
て、内周に凸部２２ａを有するダイス２２で中間部位の
外側から大径側端部１３に向けて冷間部分しごき加工し
て一対のキーロック用角溝部１２ａを成形し終えた状態
を示していて、この成形による加工硬化によりキーロッ
ク用角溝部１２ａ側面の硬度が機能上必要な強度にまで
上げられている。ところで、芯金２１には耐摩耗性の向
上と成形時の材料との摩擦を軽減するためにチタンカー
バイトコーティング表面処理（チタンカーバイト合金を
５〜１０μの厚みで１０００℃にて焼成させる）が施さ
れ、またダイス２２は応力集中を防止するために凸部２
２ａが分割構造とされている。
【０００７】また、図１の（Ｄ）はパイプ材１０の大径
側端部１３を絞り加工機（図示省略）により小径に口絞
り加工したものを示していて、これによって形成された
小径部１４の内径は小径軸１１の内径より大きい。図１
の（Ｅ）は小径軸１１の内周に内スプライン１５を公知
のブローチカッタ（図示省略）による機械加工により形
成したものを示していて、その後にバリ取り等をするこ
とにより図２に示したステアリングメインシャフトＳの
製造が完了する。
側端部１３を絞り加工機（図示省略）により小径に口絞
り加工したものを示していて、これによって形成された
小径部１４の内径は小径軸１１の内径より大きい。図１
の（Ｅ）は小径軸１１の内周に内スプライン１５を公知
のブローチカッタ（図示省略）による機械加工により形
成したものを示していて、その後にバリ取り等をするこ
とにより図２に示したステアリングメインシャフトＳの
製造が完了する。
【０００８】上記した説明から明らかなように、本実施
例においては、単一の素材（パイプ材）１０からステア
リングメインシャフトＳが製造されるため、従来のコス
ト面での問題を全て解消できてコスト低減を図ることが
できることは勿論のこと、ダイス２２による冷間部分し
ごき加工によりキーロック用角溝部１２ａが成形される
と同時に、この成形による加工硬化によりキーロック用
角溝部１２ａ側面の硬度が上がり、機能上必要な強度が
熱処理なしに得られる。また、当該ステアリングメイン
シャフトＳを二重構造のない構成にできて、当該ステア
リングメインシャフトＳの軽量化を図ることができる。
また、パイプ材１０として製管後に焼準を施しかつビー
ド高さ規定を行った電気溶接鋼管を採用し、芯金２１に
はチタンカーバイトコーティング表面処理を施しダイス
２２は凸部２２ａを分割構造としたため、継ぎ目無鋼管
を採用した場合に比してコスト低減を図ることができ、
また芯金２１の成形時のかじり発生を抑制することがで
きるとともに、ダイス２２の凸部２２ａへの応力集中を
防止することができて、芯金２１及びダイス２２の寿命
の安定化を図ることができる。
例においては、単一の素材（パイプ材）１０からステア
リングメインシャフトＳが製造されるため、従来のコス
ト面での問題を全て解消できてコスト低減を図ることが
できることは勿論のこと、ダイス２２による冷間部分し
ごき加工によりキーロック用角溝部１２ａが成形される
と同時に、この成形による加工硬化によりキーロック用
角溝部１２ａ側面の硬度が上がり、機能上必要な強度が
熱処理なしに得られる。また、当該ステアリングメイン
シャフトＳを二重構造のない構成にできて、当該ステア
リングメインシャフトＳの軽量化を図ることができる。
また、パイプ材１０として製管後に焼準を施しかつビー
ド高さ規定を行った電気溶接鋼管を採用し、芯金２１に
はチタンカーバイトコーティング表面処理を施しダイス
２２は凸部２２ａを分割構造としたため、継ぎ目無鋼管
を採用した場合に比してコスト低減を図ることができ、
また芯金２１の成形時のかじり発生を抑制することがで
きるとともに、ダイス２２の凸部２２ａへの応力集中を
防止することができて、芯金２１及びダイス２２の寿命
の安定化を図ることができる。
【０００９】上記実施例においては、パイプ材１０とし
て製管後に焼準を施しかつビード高さ規定を行った電気
溶接鋼管を採用したが、パイプ材１０として継ぎ目無鋼
管を採用して本発明を実施しても図３に示した従来のス
テアリングメインシャフトに比してコスト低減と軽量化
を図ることができる。また、上記実施例においては、芯
金２１にチタンカーバイトコーティング表面処理を施
し、ダイス２２は凸部２２ａを分割構造としたが、芯金
に通常の熱処理を施し、凸部をダイスに一体的に設けて
本発明を実施することも可能である。
て製管後に焼準を施しかつビード高さ規定を行った電気
溶接鋼管を採用したが、パイプ材１０として継ぎ目無鋼
管を採用して本発明を実施しても図３に示した従来のス
テアリングメインシャフトに比してコスト低減と軽量化
を図ることができる。また、上記実施例においては、芯
金２１にチタンカーバイトコーティング表面処理を施
し、ダイス２２は凸部２２ａを分割構造としたが、芯金
に通常の熱処理を施し、凸部をダイスに一体的に設けて
本発明を実施することも可能である。
【図１】 本発明によるステアリングメインシャフトの
製造方法の各工程を示す図である。
製造方法の各工程を示す図である。
【図２】 本発明による製造方法により製造されたステ
アリングメインシャフトを示した図である。
アリングメインシャフトを示した図である。
【図３】 従来の製造方法により製造されたステアリン
グメインシャフトを示した図である。
グメインシャフトを示した図である。
１０…パイプ材、１１…小径軸、１２…未加工部分、１
２ａ…キーロック用角溝部、１３…大径側端部、１５…
内スプライン、２１…芯金、２１ａ…くぼみ、２２…ダ
イス、２２ａ…凸部。
２ａ…キーロック用角溝部、１３…大径側端部、１５…
内スプライン、２１…芯金、２１ａ…くぼみ、２２…ダ
イス、２２ａ…凸部。
Claims (2)
- 【請求項１】 下記の各工程からなるステアリングメイ
ンシャフトの製造方法。 （１）所定径，所定長，所定肉厚のパイプ材の一側の設
定長を絞り加工により小径軸に成形する工程。 （２）外周にくぼみを有する芯金をパイプ材の未加工部
分の内部に挿入して、内周に凸部を有するダイスで中間
部位の外側から端部に向けて冷間部分しごき加工してキ
ーロック用角溝部を成形する工程。 （３）パイプ材の大径側端部を小径に口絞り加工する工
程。 （４）前記小径軸の内周に内スプラインを機械加工によ
り形成する工程。 - 【請求項２】 前記パイプ材が、製管後に焼準を施しか
つビード高さ規定を行った電気溶接鋼管であり、また前
記芯金にはチタンカーバイトコーティング表面処理を施
し前記ダイスは前記凸部を分割構造としたことを特徴と
する請求項１に記載のステアリングメインシャフトの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01131992A JP3176113B2 (ja) | 1992-01-24 | 1992-01-24 | ステアリングメインシャフトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01131992A JP3176113B2 (ja) | 1992-01-24 | 1992-01-24 | ステアリングメインシャフトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200634A true JPH05200634A (ja) | 1993-08-10 |
| JP3176113B2 JP3176113B2 (ja) | 2001-06-11 |
Family
ID=11774707
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01131992A Expired - Fee Related JP3176113B2 (ja) | 1992-01-24 | 1992-01-24 | ステアリングメインシャフトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3176113B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5511440A (en) * | 1993-08-25 | 1996-04-30 | Nsk Ltd. | Method of manufacturing a hollow steering shaft and hollow steering shaft |
| WO2001064498A1 (en) * | 2000-03-02 | 2001-09-07 | Kabushiki Kaisha Somic Ishikawa | Holed cylindrical body and method of work the cylindrical body |
| JP2014061748A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Nsk Ltd | ステアリングコラム及びその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100964882B1 (ko) * | 2008-01-31 | 2010-06-23 | 주식회사 코우 | 조향장치용 어퍼샤프트 가공방법 |
| DE102009038316A1 (de) * | 2009-08-21 | 2011-02-24 | Thyssenkrupp Presta Ag | Verfahren zur Herstellung eines einen Abschnitt einer Lenkspindel bildenden Lenkspindelteils |
-
1992
- 1992-01-24 JP JP01131992A patent/JP3176113B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5511440A (en) * | 1993-08-25 | 1996-04-30 | Nsk Ltd. | Method of manufacturing a hollow steering shaft and hollow steering shaft |
| WO2001064498A1 (en) * | 2000-03-02 | 2001-09-07 | Kabushiki Kaisha Somic Ishikawa | Holed cylindrical body and method of work the cylindrical body |
| JP2014061748A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Nsk Ltd | ステアリングコラム及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3176113B2 (ja) | 2001-06-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6925899B2 (en) | Hollow steering rack bar and its manufacturing method | |
| JP2007505789A (ja) | 複合ステアリングラック | |
| US3528271A (en) | Method for rolling a race for a ball bearing | |
| CN102635624A (zh) | 一种内花键轴及其制备方法 | |
| JPS61249640A (ja) | 加工硬化性材料製の拡大端部を有する管の製造方法 | |
| US2376779A (en) | Process for making antifriction bearings | |
| JPH05200634A (ja) | ステアリングメインシャフトの製造方法 | |
| US6536111B1 (en) | Process for spin forming a vehicle wheel | |
| US2438405A (en) | Method for manufacturing bimetallic bodies | |
| US6298702B1 (en) | Method for making seamless wheel rims | |
| US4499643A (en) | Process for manufacturing a piston ring | |
| US4471899A (en) | Method for fabricating hollow cylinders of machines | |
| JPH07284925A (ja) | 管材の突合せ溶接方法 | |
| US5718140A (en) | Method for manufacturing a rotationally symmetrical work-piece of steel | |
| JPH05329715A (ja) | 歯車付中空軸 | |
| JPH02147128A (ja) | プレス加工に於ける軸受加工法 | |
| JPH09276967A (ja) | 段状回転体の製造方法 | |
| US5131626A (en) | Housings for butterfly valves and method for manufacturing the same | |
| JP2965879B2 (ja) | 鋳鋼製十字継手金物 | |
| JPH0741351B2 (ja) | 鍛造用パンチ | |
| JPS60221143A (ja) | ラツクピニオン式舵取装置のラツク軸の製造方法 | |
| JPS6317521B2 (ja) | ||
| US1910221A (en) | Lined bearing | |
| JP4234224B2 (ja) | 自動車のステアリングメインシャフトの溝加工方法および製造方法 | |
| JPH06344068A (ja) | 冷間鍛造用金型 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |