JPH05200639A - 板材加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 折損タップを自動的に除去処理することが容
易に行えるようにし、かつ、タップ駆動系を簡素化し、
限られたスペース内でタップ本数を数多く設置すること
ができるようにして幅広いタッピング加工を可能とし
た。 【構成】 板材加工機１によって板材Ｗに穴明け加工し
た際に、折損したタップを除去するための抜取りタップ
６１を設け、折損したタップの除去に回転抜取り手段を
用い、タッピング駆動装置の主動部と各種タップとの間
にアイドラ６９、７１、７３、７５を設け、タッピング
用と折損したタップ用とを同一の機構、駆動系で構成し
たことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、パンチングプレスあ
るいはレーザ加工機または両方を併設した複合加工装置
で板材に穴明け加工を行なった後に、例えばタッピング
加工などの切削加工を行ない得るようにした板材加工機
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のタッピング装置を備えた板材加工
機としてのタレットパンチプレスには、次の３つの形式
が知られている。すなわち、 （Ａ）タッピング装置が回転するタレットに内蔵されて
いるタイプ。

【０００３】（Ｂ）タッピング加工のための金型を使用
しているタイプ。

【０００４】（Ｃ）タレット外に設置されているタイ
プ。

【０００５】などがある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術にあっては、次のような課題があった。 （Ａ）回転するタレットに内蔵されているタイプでは、 （ａ）タップ折損検出が困難であり、さらに、折損した
タップの抜取り操作などの処理が不可能であった。

【０００７】（ｂ）タップの本数（ユニットの数）に応
じてタレットの金型ステーション数が減り、本来のタッ
ピング加工等に支障が出ていた。

【０００８】（ｃ）タップの駆動系が複雑になり、さら
にスペース的に限りがあるため、数多くのタップを設置
することができなかった。

【０００９】（ｄ）タップの下穴がない場合、タップが
破損する危険があった。

【００１０】（Ｂ）また、タッピング加工の金型を使用
しているタイプでは、パンチングスピードに応じたタッ
ピング加工速度となり、かつ、タッピングユニットを金
型と同程度のスペースで作る必要があるために、 （ａ）切削速度が早すぎるので、タップの寿命が極端に
短かくなっていた。

【００１１】（ｂ）タップ折損検出機構および折損タッ
プの処理等が出来なかった。

【００１２】（ｃ）タッピング金型を設置した数に応じ
て金型ステーション数が減っていた。

【００１３】（Ｃ）また、マルチタッピング装置がタレ
ット外に設置されているタイプでは、 （ａ）タッピングスピードが遅い。

【００１４】（ｂ）タッピングユニットを複数個必要と
するため、限られたスペース内ではタッピング本数を数
多く設置することができなかった。

【００１５】（ｃ）タッピングユニット駆動用のエアー
消費量が多かった。

【００１６】（ｄ）タップの自己推進に、たよっている
ため、タップ加工部の仕上がり面が悪かった。などがあ
った。

【００１７】この発明の目的は、このような従来の技術
に着目してなされたもので、折損タップを自動的に除去
処理することを容易に行えるようにし、かつ、切削工具
の駆動系を簡素化し、限られたスペース内でタップ本数
を数多く設置することができきるようにして、幅広いタ
ッピング加工を可能とした板材加工機を提供することに
ある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、板材加工機によって板材に穴明け加工
を行なう穴明け加工位置の近傍に、板材に切断加工を行
なう切削テーブルを設け、この切削テーブルの切削加工
位置に割出される複数の切削工具と、折損した切削工具
を抜取る抜取り用工具を前記切削テーブルに設けて板材
加工機を構成した。

【００１９】前記板材加工機において、前記切削テーブ
ルが割出し自在なタレットであること、また、前記抜取
り用工具が切削加工位置に割出されたときに、エア駆動
により上下動可能かつ回転可能に前記切削テーブルに設
けられていること、前記複数の切削加工と抜取り用工具
が切削テーブルの円周上に配置されていると共にアイド
ラギヤを介してセンタギヤに噛合され、このセンタギヤ
に駆動モータが連動連結されていること、並びに前記複
数の切削工具が大径、小径のタップと、各種のスペアタ
ップ並びにその他の切削工具であることが望ましいもの
である。

【００２０】

【作用】この発明の板材加工機を採用することにより、
穴明け加工位置に板材の所望位置を位置決めし、板材に
穴明け加工を行なった後に、穴明け加工された位置を切
削テーブルの切削加工位置に位置決めする。複数の切削
工具から選択された切削工具を切削加工位置に割出され
て切削加工例えばタップ加工が行なわれる。

【００２１】前記切削加工例えばタップ加工が行なわれ
て、タップが折れた場合にはタップが板材に装着されて
いるから、抜取り用工具を切削加工位置に割出す。この
割出された抜取り用工具をエア駆動により上昇せしめて
折損したタップを把持すると共に回転せしめることによ
り折損したタップが除去される。

【００２２】切削テーブルを割出し自在なタレットとす
ることにより、大径、小径またスペアの切削工具が円周
上に配置され、駆動モータを駆動せしめることにより、
センタギヤ、アイドラギヤを介して回転される。

【００２３】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。

【００２４】図６および図７を参照するに、板材加工機
としての例えば、パンチ・レーザ複合加工機１は、本体
フレーム３、タレット装置５、板材位置決め装置７と、
切削加工装置としてのマルチタッピング装置９などを主
体として構成されている。

【００２５】本体フレーム３は脚１１によって例えば基
礎床面などに固定されていて、下部フレーム１３と、下
部フレーム１３の両側に一体的に立設されたサイドフレ
ーム１５Ｒ、１５Ｌと、サイドフレーム１５Ｒ、１５Ｌ
の上部に設けられた上部フレーム１７からなり、門型状
に構成されている。

【００２６】本体フレーム３の下部フレーム１３にはサ
イドテーブル１９、センタテーブル２１が、いずれも、
その周縁端を僅かに下方に折り曲げて補強し、その上面
に載置する板材Ｗの重量に耐え得るように形成されてい
る。

【００２７】前記タレット装置５は、パンチ（図示して
いない）を備えた円盤状の回転自在なタレット２３と、
ダイ（図示していない）を備えた円盤状の回転自在な下
部タレット２５とをそれぞれ上部フレーム１７、下部フ
レーム１３に支承された回転軸２７に装着されて構成さ
れている。

【００２８】上部タレット２３、下部タレット２５は、
回転軸２７の上下に設けたプーリ伝動装置２９および、
これに連動する歯車伝動装置３１を介して電動機３３に
よって図６に示した矢印方向に旋回されるようになって
いる。

【００２９】板材位置決め装置７は、板材ＷをＸ軸方向
（図６において前後方向）に移動を可能とするキャレッ
ジ３５と、Ｙ軸方向（図６において左右方向）に移動を
可能とするキャレッジベース３７とによって構成されて
いる。

【００３０】キャレッジ３５は、キャレッジベース３７
に装着されたボールねじ３９に螺合されたナット部材
（図示していない）を介して取付けられている。しか
も、ボールねじ３９はプーリ伝導装置を介して電動機４
１に連動連結されている。したがって、キャレッジ３５
は、電動機４１の駆動によってボールねじ３９の回転に
よりＸ軸方向に移動される。

【００３１】また、キャレッジベース３７にはナット部
材４３が取付けられており、このナット部材４３に螺合
したボールねじ４５が本体フレーム３のサイドフレーム
１５Ｌに取付けられた電動機４７の出力軸に連結されて
いる。しかも、キャレッジベース３７は前記サイドテー
ブル１９上に一体化されている。

【００３２】上記構成により、電動機４７を駆動させる
と、ボールねじ４５、ナット部材４３を介してキャレッ
ジベース３７がＹ軸方向（図６において左右方向）へ移
動されると共にサイドテーブル１９も同方向へ移動され
ることになる。キャレッジベース３５には複数のワーク
クランプ４９が取付けられており、板材Ｗを強固に挾持
する。

【００３３】以上のように構成されているので、この実
施例は次のように操作される。

【００３４】板材Ｗは板材位置決め装置７のキャレッジ
３５のワーククランプ４９によってクランプされ、キャ
レッジ３５の作動によってＸ軸方向に、またキャレッジ
ベース３７の作動によってＹ軸方向に移動されてＮＣ装
置（図示していない）からの指令に応じた所定の位置に
位置決めされる。

【００３５】その後、タレット装置５のパンチング加工
位置Ｐにおいて、パンチ加工あるいはレーザ加工機のレ
ーザ加工位置Ｑにおいて、穴明け加工が行われる。

【００３６】また、次に述べるマルチ・タッピング装置
９、切削加工位置Ｒにおいて、タッピング加工が行われ
る。

【００３７】マルチ・タッピング装置９は、図３および
図７に示すように、センタテーブル２１の脇に配置され
たタッピングテーブル５１のタッピング中心孔５３の位
置に装着され、ワークＷはタッピング加工のため、この
位置に位置決めされる。

【００３８】マルチタッピング装置９としては、図１に
示すように、その中央に位置したセンターギヤ５５の周
囲に大径タップ５７と小径タップ５９と、この両タップ
５７と５９との間に折損したタップを抜取るためのタッ
プ６１、複数のスペアタップ６３が配設されている。

【００３９】これらのいずれもは、等間隔、等角度（こ
の実施例では正８角形となっている。）とされており、
それぞれの中心と同心円に大径タップギヤ６５と小径タ
ップギヤ６７が設けられており、大径タップアイドラ６
９、小径タップアイドラ７１、スペアタップアイドラ７
３および折損タップアイドラ７５を介して間接的にセン
タギヤ５５に接している。

【００４０】これらのすべては、図２、図３および図４
に示されているように、タッピングタレット７７内に装
着されており、その上部にはオイルパン７７Ａが冠設さ
れている。また、図２に示されているように、タッピン
グタレット７７内の上部に近く、各種タップギヤを潤滑
するためのオイルバス７７Ｂが設けられている。

【００４１】タッピングタレット７７の下部に設けた従
動ギヤ７９は、タッピングタレット７７の下端けられた
タッピングベース８１の裏側に固定されたドライビング
モータ８３の出力軸８５に装着されている主動ギヤ８７
と噛合している。ドライビングベース８１は、Ｆ、Ｌに
敷設された下部ベース８１Ａ上に設置されている。

【００４２】このドライビングモータ８３の駆動によっ
て両ギヤ７９、８７の噛合によりタッピングタレット７
７は、メインベアリング９５Ａを介して回転される。

【００４３】センターギヤ軸５５Ａの下端には、クラッ
チ片８９が固定されており、このクラッチ片８９と噛
着、離脱するクラッチ片９１はセンターギヤ５５の真下
において、タッピングベース８１の裏側に固定されたタ
ッピングモータ９３の出力軸９５に取付けられている。
このクラッチ片８９と９１との噛着、離脱によってセン
タギヤ５５の回転、停止が行なわれる。

【００４４】大径タッピングマスタ９７および小径タッ
ピングマスタ９９は、いずれもタッピングタレット７７
の下方に位置したエアー室１０１に、その下端を装着さ
せ、上端は、大径タップギヤ６５および小径タップギヤ
６７内の大径タップねじ孔１０５および小径タップねじ
孔１０７の上端に達するまでねじ込まれている。

【００４５】両タップマスタ９７および９９の中央付近
に下方に達する切欠き１０９および１０９Ａが設けられ
ており、この切欠き１０９にはタッピングタレット７７
を貫通してガイドキー１１１、１１３が挿入され、両タ
ップマスタ９７、９９が上昇または下降する際のガイド
となっている。その下方にはマスタスプリング１１５が
嵌設されていて、その弾力によって大径タップギヤ６５
および小径タップギヤ６７を支持している。

【００４６】図４は図１のIV−IV矢視断面図である。図
４において、小径タップギヤ６７の上部に垂直に穿設さ
れた溝１１７内に嵌設されたコレットスプリング１１９
の弾力によってコレット１２１は保持されており、この
コレットスプリング１２１は小径タップ５９の着脱を容
易にしている。

【００４７】コレット１２１は、小径タップ５９を保持
し、その形状はクサビ状に形成されており、その上部に
はコレットナット１２３が冠設されていて、その締付け
によって小径タップ５９を強く固定する。

【００４８】この小径タップ５９を装着した小径タップ
ギヤ６７の中央付近は、タッピングタレット７７の中央
付近に取付けられたマスタベアリング１２７によって回
転容易に支持されている。小径タップ５９の上方には前
記したタッピングテーブル５１が設けられており、この
タッピングテーブル５１の上方には図２に示すように、
上下動自在な押え板１２５が設けられており、この押え
板１２５の下降により板材Ｗが押圧される。押え板１２
５はパンチ・レーザ複合機１のサイドフレーム１５Ｒに
支持されており、押え板昇降装置（図示省略）により上
下動される。

【００４９】タッピングタレット７７と前記タッピング
テーブル５１との間には、タッピング加工開始の際に、
潤滑のため、各タップにタッピングオイルを吹付けるた
めのオイル吹付けノズル１２９が設けられていると共
に、大径タップ５７の上部にタッピング加工の際に、板
材Ｗにタップ片が折損して残留していることを検知する
ためのタップ折損検出センサ１３１が設けられている。

【００５０】また、タッピングタレット７７のタッピン
グ加工位置を固定するためにショットピン１３３を装着
するため、ショットピン孔１３５がタッピングタレット
７７における下部の外周壁に形成されている。したがっ
て、ショットピン１３３をショットピン孔１３５に装着
することによりタッピングタレット７７が位置決めされ
ると共に、ショットピン１３３にあけられた穴と、エア
ー室１０１とが連通される。

【００５１】以上のように構成されているので、この実
施例は次のように操作される。

【００５２】センターギヤ５５を中心に大径タップ５７
から小径タップ５９等、種々のサイズのタップおよびス
ペアタップ６３と折損したタップを抜取るための抜取り
タップ６１がセットされる。

【００５３】タッピング加工が開始される場合は、図２
に示すように、まず、押え板１２５が下降して板材Ｗを
押える。次にオイル吹付けノズル１２９で大径タップ５
７に切削オイルを吹付け潤滑がなされる。さらに、タッ
プ折損検出センサ１３１で折損されたタップが板材Ｗに
残留しているか、否かを確認する。

【００５４】ドライビングモータ８３を駆動し、主動ギ
ヤ８７および従動ギヤ７９の噛合によりタッピングタレ
ット７７を回動し、所定のタップをタッピング加工位置
に割出した後、ショットピン１３３をショットピン孔１
３５に装着し、大径タップマスタ９７および小径タップ
マスタ９９を固定する。ここまではクラッチ８９、９１
は、外れたままである。

【００５５】次に、ショットピン孔１３５から圧縮エア
ーをエアー室１０１に導入すると、そのステーションの
みがマスタースプリング１１３に抗して大径タップマス
タ９７を押上げ、大径タップギヤ６５を介して大径タッ
プ５７の先端は図２中の（Ａ）点に達するまで上昇す
る。

【００５６】次にクラッチ８９、９１を連結させると共
にタッピングモータ９３を駆動させるとセンタギヤ５５
が回転し、大径タップアイドラ６９を含む全てのアイド
ラギヤが回転する。したがって、すべてのタップ等も回
転する。

【００５７】この場合、従来のように各タップ軸の回転
数が同じだと、ピッチの大きさ、例えば大径タップ５７
の加工スピードを適正な切削スピードに合わせると、ピ
ッチの小さな、例えば小径タップ５９の送り速度、すな
わち、加工手段が長くなり作業能率が悪くなる。

【００５８】このため、小径タップ５９の回転数を適正
な切削スピードにまで上げると、逆に大径タップ５７の
切削スピードが早くなり過ぎ、タップ寿命の低下を招く
ことになる。

【００５９】そこで、本実施例では、所定のタップ径の
例えば大径タップアイドラ６９あるいは小径タップアイ
ドラ７１は、各々、所定のタップギヤと組合わされ、各
タップのアイドラの直径と、それに対応するタップギヤ
の半径との和は等しくしているため、各タップステーシ
ョンはセンターギヤ５５を同心として同心円上を回転す
る。

【００６０】この際、例えば大径タップ５７の大径タッ
プギヤ６５のピッチ円は、より大きく、従って大径タッ
プアイドラ６９は、より小さく、また、例えば小径タッ
プ５９用の小径タップギヤ６７のピッチ円は、より小さ
く、したがって、小径タップアイドラ７１は、より大き
くしておくことで各タップステーション毎に、その都
度、ドライビングモータ８３の回転数を変える必要がな
く、大径タップも小径タップも各々最適な回転数（すな
わち、切削スピード）に設定し、タッピング加工するこ
とができるため、作業能率が向上する。

【００６１】所定のタップ加工位置以外にはエアー力が
働かないため、これらの位置はアプローチ動作がなく、
下降端からの回転に伴なうストローク動作のみとなるた
めの下端には達しないものである。

【００６２】例えば、大径タップマスタ９７等の各タッ
プマスタには、それに対応する大径タップ５７等のピッ
チと同じピッチを有するねじが設けられており、大径タ
ップギヤ６５等の各タップギヤが回転すると、ガイドキ
ー１１３によって大径タップマスタ９７は回転しない。

【００６３】したがって、大径タップギヤ６５等で保持
された各タップも上昇を始めるが、所定のタップステー
ションのみは事前にエアー室１０１によりアプローチし
ているため更に上昇し、押え板１２５により押圧された
板材Ｗに所定のピッチでタップ加工を行ない（Ｂ）点に
達する。

【００６４】このときに、板材Ｗに下穴があいていない
場合には、大径タップ５７の先端が板材Ｗの下面に接し
て回転するのみで、この上昇力はエアー室１０１が圧縮
されるために相殺される。したがって過大な力が働きタ
ップを破損させることはない。

【００６５】タッピング加工後、タッピングモータ９３
が逆転駆動され、さらに、エアー室１０１からエアーが
抜けると、マスタスプリング１１５により大径タップ５
７の先端は元の高さまで下降する。

【００６６】さらに、同じタッピング加工をするときに
は、一連の上昇・回転動作により加工が繰返され、また
異なるタップ加工をするときには、ドライビング８３の
回転駆動動作からの一連の動作でタップの選択、加工が
行なわれる。

【００６７】次にタッピング加工後、所定のタップが万
一折損してワークＷに残留した場合の処置について図５
を参照して説明する。

【００６８】タッピングタレット７７の下部に設けられ
たエアー室１０１内にマスタスプリング１１５を介して
テーパピストン１３７が直立して設けられている。

【００６９】このテーパピストン１３７における、前部
１３９の上面が平らな円錐形をなしており、この前部１
３９は、クランパ１４１の下部に密着して嵌設されてい
る。

【００７０】クランパ１４１は、クランパーギヤ１４３
の内部空間１４５内に挿設され、クランパースプリング
１４７によって弾張されており、クランパ１４１を下方
に降ろす役目をしている。その際に、クランパ１４１の
昇降を容易にするため、クランパ１４１に例えばＯリン
グなどの緩衡材１４１Ａを嵌装されている。

【００７１】また、クランパ１４１は、複数のクランプ
片１４９を複数対向して設けてあり、その先端のタップ
抜取りステーション１５１は、折損して板材Ｗに残留し
たタップ１５３を、くわえ込み容易にクサビ状に切込ん
だクランプ部１５５が形成されている。

【００７２】クランプ部１５５の下部に接してエジェク
タープレート１５７が挿入されており、このエジェクタ
プレート１５７と、その下方に取付けられたピン１５９
との間にスプリング１６１が弾張されている。

【００７３】クランパーギヤ１４３の頂部には、クラン
パ１４１の上限を決めるためのクランパーナット１６３
を冠設させる。このクランパーギヤ１４３は切削タップ
アイドラ７５を介して間接的にセンターギヤ５５に噛着
されている。

【００７４】タップ抜取り機構は、以上のように構成さ
れているので、この実施例は次のように操作される。

【００７５】タッピング加工後、所定のタップが折損し
て板材Ｗに残った場合には、まず、タップ折損検出セン
サ１３１で検出すると、板材Ｗは下降された押え板１２
５によって固定される。次に、図５のタップ抜取りステ
ーション１５１が選択、指令され、ショットピン１３３
によりタッピング加工位置Ｒに位置決めされた後、エア
ー室１０１に圧縮空気を導入し、マスタースプリング１
１５に抗して大径タップマスター９７を押上げる。

【００７６】クランパ１４１は、クランパスプリング１
４７、およびスプリング１６１に抗して上昇を始め、板
材Ｗの下面に接する高さまで上昇し、折れたタップ１５
３を取囲む状態で停止する。

【００７７】次に、テーバピストン１３７先端の前部１
３９がクランパ１４１下端のテーパ孔に入り込み、その
クサビ作用により、クランパ１４１の下端が押し開けら
れる。

【００７８】したがって、クランパ１４１上端のクラン
プ部１５５が折れたタップ１５３を強力に挾み込む。

【００７９】この状態のまま、タッピングモータ９３を
前記とは逆方向に回転させると折損したタップ１５３
は、それ自身のねじピッチにより回転下降し、板材Ｗか
ら抜ける。

【００８０】折損したタップ１５３が板材Ｗから抜けた
後、エアー室１０１からエアーを抜くと、マスタスプリ
ング１１５によりテーパピストン１３７が下降し、同時
にクランパースプリング１４７も下降し、クランパース
プリング１４７により、クランパ１４１も下がると、ク
サビによるクランプ力もなくなり、スプリング１６１の
力でエジェクタープレート１５７を押上げることによ
り、折損したタップ１５３はクランパ１４１から排出さ
れ、元の状態に戻る。このように、折損したタップ１５
３の抜き取りをタッピング用と同一の機構、駆動系内で
対処しており、スペース、コスト的に有利となる。

【００８１】折損したタップ１５３と同じタッピング加
工が、まだ残っている場合には、スペアタップ６３にあ
らかじめセットしておいたスペアタップ６３のステーシ
ョンが指令、位置決めされ、前記と同様の作用、動作で
タッピング加工が続行できるようになっている。

【００８２】なお、本発明では、タッピング加工用のみ
を説明したが、タップの代りに切粉処理を考慮した上で
リーマあるいはエンドミル等をセットすることで、ワー
クＷをスライド系でＮＣ制御し、板材加工機的に使用す
ることもできる。

【００８３】なお、この発明は前述した実施例に限定さ
れることなく、適宜の変更を行なうことにより、その他
の態様で実施しうるものである。

【００８４】

【発明の効果】この発明に係わるタッピング装置は、板
材加工機によって板材に穴明け加工を行なった後、例え
ばタップ加工を行なう際に、折損したタップを除去する
ための抜取りタップが設けられている。したがって、従
来の切削除去手段ではないので、ワークの切り粉等の処
理が不要となり、さらに切り粉による金型の破損、レー
ザ不良の発生、加工製品不良の発生等の障害を避けるこ
とができる。タッピング駆動装置の主動部と各種タップ
との間にアイドラを採用している。したがって、タップ
の径に合わせてタップの回転数を変え、最適なタッピン
グ速度と、高いタップレートを得ることができる。

【００８５】タッピング用と折損タップ用とを、同一の
機構、駆動系で処理している。したがって機構が簡単に
なり、スペースが少なくてすみ、コスト的にも安価とな
る。

【００８６】スペアタップステーションを設けている。
したがって折損したタップの代りを、すぐに用意できる
ため、機械を停止させてタップ交換をする必要がなく、
自動化が推進できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のタッピング装置全体を構成した平面図
である。

【図２】図１のII−II矢視断面図である。

【図３】板材加工機におけるタッピング装置の設置位置
を示す平面図である。

【図４】小径タップをタッピング加工位置に割出したと
きの断面図である。

【図５】抜取りタップをタッピング加工位置に割出した
ときの断面図である。

【図６】板材加工機全体の斜視図である。

【図７】図６の平面図である。

【符号の説明】

１ 板材加工機 ５ タレット装置 ９ マルチ・タッピング装置 ５１ タッピングテーブル ５５ センターギヤ ５７ 大径タップ ５９ 小径タップ ６１ 抜取りタップ ７３ スペアタップ ７７ タッピングタレット １３１ 折損タップ検出センサ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板材加工機によって板材に穴明け加工を
   行なう穴明け加工位置の近傍に、板材に切削加工を行な
   う切削テーブルを設け、この切削テーブルの切削加工位
   置に割出される複数の切削工具と、折損した切削工具を
   抜取る抜取り用工具を前記切削テーブルに設けてなるこ
   とを特徴とする板材加工機。
2. 【請求項２】 前記切削テーブルが割出し自在なタレッ
   トであることを特徴とする請求項１記載の板材加工機。
3. 【請求項３】 前記抜取り用工具が切削加工位置に割出
   されたときに、エア駆動によリ上下動可能かつ回転可能
   に前記切削テーブルに設けられていることを特徴とする
   請求項１記載の板材加工機。
4. 【請求項４】 前記複数の切削加工と抜取り用工具が切
   削テーブルの円周上に配置されていると共にアイドラギ
   ヤを介してセンタギヤに噛合され、このセンタギヤに駆
   動モータが連動連結されていることを特徴とする請求項
   １記載の板材加工機。
5. 【請求項５】 前記複数の切削工具が大径、小径のタッ
   プと、各種のスペアタップ並びにその他の切削工具であ
   ることを特徴とする請求項１記載１の板材加工機。