JPH05229097A - スクリーン印刷法 - Google Patents
スクリーン印刷法Info
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Landscapes
- Non-Metallic Protective Coatings For Printed Circuits (AREA)
- Manufacturing Of Printed Wiring (AREA)
- Screen Printers (AREA)
- Printing Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 作業者による被印刷体に対する印刷用スクリ
ーンの位置合わせ作業を不要にし、作業者の熟練性にか
かわりなく高精度で効率的な印刷を可能にする。 【構成】 印刷用スクリーン２を用いて基準状態の基板
５に仮印刷し、該基板５に仮印刷されたパターンをカメ
ラ１１Ａ，１１Ｂにて撮像して画像認識し、該画像認識
結果に基づき、前記印刷用スクリーン２と基板５との位
置合わせのために必要な基板５の基準状態からの回転角
及びＸ方向及びＹ方向の補正量を算出して、本印刷にお
ける基板５の姿勢を補正制御して前記印刷用スクリーン
２と基板５とを位置合わせする構成である。
ーンの位置合わせ作業を不要にし、作業者の熟練性にか
かわりなく高精度で効率的な印刷を可能にする。 【構成】 印刷用スクリーン２を用いて基準状態の基板
５に仮印刷し、該基板５に仮印刷されたパターンをカメ
ラ１１Ａ，１１Ｂにて撮像して画像認識し、該画像認識
結果に基づき、前記印刷用スクリーン２と基板５との位
置合わせのために必要な基板５の基準状態からの回転角
及びＸ方向及びＹ方向の補正量を算出して、本印刷にお
ける基板５の姿勢を補正制御して前記印刷用スクリーン
２と基板５とを位置合わせする構成である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、印刷配線基板等の被印
刷体に導体や保護コートのパターンを印刷するのに適し
たスクリーン印刷法に関する。
刷体に導体や保護コートのパターンを印刷するのに適し
たスクリーン印刷法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
スクリーン印刷装置においては、版替え(スクリーン交
換)のたびにスクリーンに形成された印刷パターン(微少
な穴が多数形成されたスクリーン印刷のためのパター
ン)の位置を印刷配線基板等の被印刷体に対して位置合
わせする製版合わせ作業が必要であり、この製版合わせ
作業は熟練した作業者に頼らざるを得ない問題があっ
た。とくに、スクリーン印刷装置で高精度印刷を行いた
い場合、その製版合わせ作業は、益々困難になり、高度
の熟練性が要求され、段取り作業時間も長くなってしま
う。
スクリーン印刷装置においては、版替え(スクリーン交
換)のたびにスクリーンに形成された印刷パターン(微少
な穴が多数形成されたスクリーン印刷のためのパター
ン)の位置を印刷配線基板等の被印刷体に対して位置合
わせする製版合わせ作業が必要であり、この製版合わせ
作業は熟練した作業者に頼らざるを得ない問題があっ
た。とくに、スクリーン印刷装置で高精度印刷を行いた
い場合、その製版合わせ作業は、益々困難になり、高度
の熟練性が要求され、段取り作業時間も長くなってしま
う。
【０００３】本発明は、上記の点に鑑み、作業者による
被印刷体に対する印刷用スクリーンの位置合わせ作業を
不要にし、作業者の熟練性にかかわりなく高精度で効率
的な印刷が可能なスクリーン印刷法を提供することを目
的とする。
被印刷体に対する印刷用スクリーンの位置合わせ作業を
不要にし、作業者の熟練性にかかわりなく高精度で効率
的な印刷が可能なスクリーン印刷法を提供することを目
的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のスクリーン印刷法は、印刷用スクリーンを
用いて基準状態の被印刷体に仮印刷し、該被印刷体に仮
印刷されたパターンを画像認識し、該画像認識結果に基
づき、前記印刷用スクリーンと被印刷体との位置合わせ
のために必要な被印刷体の基準状態からの回転角及びＸ
方向及びＹ方向の補正量を算出して、本印刷における被
印刷体の姿勢を補正制御して前記印刷用スクリーンと被
印刷体とを位置合わせするようにしている。
に、本発明のスクリーン印刷法は、印刷用スクリーンを
用いて基準状態の被印刷体に仮印刷し、該被印刷体に仮
印刷されたパターンを画像認識し、該画像認識結果に基
づき、前記印刷用スクリーンと被印刷体との位置合わせ
のために必要な被印刷体の基準状態からの回転角及びＸ
方向及びＹ方向の補正量を算出して、本印刷における被
印刷体の姿勢を補正制御して前記印刷用スクリーンと被
印刷体とを位置合わせするようにしている。
【０００５】
【作用】本発明のスクリーン印刷法においては、量産前
に被印刷体をこれから使用する印刷用スクリーンを用い
て仮印刷し、被印刷体に仮印刷されたパターンを画像認
識し、被印刷体と印刷用スクリーンとの位置合わせに必
要な被印刷体の回転及び位置の補正量を算出し、量産時
の被印刷体と印刷用スクリーンとの位置合わせを行って
いる。このため、従来作業者の熟練に頼っていた被印刷
体と印刷用スクリーンとの面倒な製版合わせ作業を自動
化でき、高精度、高繰り返しの印刷が可能であり、スク
リーン交換に伴う段取り時間も短縮できる。また、本来
必要な印刷パターンの外に画像認識用マークを設けてお
けば、１つの被印刷体に複数層の上塗り印刷が可能にな
る。
に被印刷体をこれから使用する印刷用スクリーンを用い
て仮印刷し、被印刷体に仮印刷されたパターンを画像認
識し、被印刷体と印刷用スクリーンとの位置合わせに必
要な被印刷体の回転及び位置の補正量を算出し、量産時
の被印刷体と印刷用スクリーンとの位置合わせを行って
いる。このため、従来作業者の熟練に頼っていた被印刷
体と印刷用スクリーンとの面倒な製版合わせ作業を自動
化でき、高精度、高繰り返しの印刷が可能であり、スク
リーン交換に伴う段取り時間も短縮できる。また、本来
必要な印刷パターンの外に画像認識用マークを設けてお
けば、１つの被印刷体に複数層の上塗り印刷が可能にな
る。
【０００６】
【実施例】以下、本発明に係るスクリーン印刷法の実施
例を図面に従って説明する。
例を図面に従って説明する。
【０００７】図１及び図２は本発明の実施例で用いるス
クリーン印刷装置であり、これらの図において、１は装
置基台、２は基台に対して所定高さに支持された印刷用
スクリーン、３は印刷ヘッドである。該印刷ヘッド３は
印刷用スクリーン２上に印刷用ペーストを塗布するため
のスキージ等を有し、前記基台１上に所定高さで支持さ
れた印刷ヘッド支持フレーム４に対してＹ方向に駆動さ
れるようになっている。
クリーン印刷装置であり、これらの図において、１は装
置基台、２は基台に対して所定高さに支持された印刷用
スクリーン、３は印刷ヘッドである。該印刷ヘッド３は
印刷用スクリーン２上に印刷用ペーストを塗布するため
のスキージ等を有し、前記基台１上に所定高さで支持さ
れた印刷ヘッド支持フレーム４に対してＹ方向に駆動さ
れるようになっている。
【０００８】図３の如き、被印刷体としてのアルミナ基
板５を位置決め保持するために、Ｘ−Ｙ−θテーブル６
が基台１上にＸ方向（前記Ｙ方向に直交）に摺動自在に
設置されている。ここで、Ｘ−Ｙ−θテーブル６は、Ｘ
方向、Ｙ方向の移動及びθ方向（回転方向）の移動が可
能なものであり、長尺のエアシリンダ（ロッドレスシリ
ンダ等）７により図２の実線で示された基板受け入れ位
置（画像処理位置）Ｐと仮想線で示された印刷位置Ｑと
の間を移動できるようになっている。
板５を位置決め保持するために、Ｘ−Ｙ−θテーブル６
が基台１上にＸ方向（前記Ｙ方向に直交）に摺動自在に
設置されている。ここで、Ｘ−Ｙ−θテーブル６は、Ｘ
方向、Ｙ方向の移動及びθ方向（回転方向）の移動が可
能なものであり、長尺のエアシリンダ（ロッドレスシリ
ンダ等）７により図２の実線で示された基板受け入れ位
置（画像処理位置）Ｐと仮想線で示された印刷位置Ｑと
の間を移動できるようになっている。
【０００９】前記基板受け入れ位置Ｐで停止しているＸ
−Ｙ−θテーブル６上には供給部１０より印刷前のアル
ミナ基板５が供給、載置される。Ｘ−Ｙ−θテーブル６
は供給された基板５を位置決め保持する機能を備えてい
る。また、図３の基板５の上下縁部の基準マークとして
の基準穴２０Ａ，２０Ｂをそれぞれ撮像するために撮像
手段としてのカメラ１１Ａ，１１Ｂが基板受け入れ位置
ＰのＸ−Ｙ−θテーブル６に対向する位置に固定配置さ
れている。なお、前記一対の基準穴２０Ａ，２０Ｂはア
ルミナ基板焼成前に金型で打ち抜くことにより容易に形
成できる。
−Ｙ−θテーブル６上には供給部１０より印刷前のアル
ミナ基板５が供給、載置される。Ｘ−Ｙ−θテーブル６
は供給された基板５を位置決め保持する機能を備えてい
る。また、図３の基板５の上下縁部の基準マークとして
の基準穴２０Ａ，２０Ｂをそれぞれ撮像するために撮像
手段としてのカメラ１１Ａ，１１Ｂが基板受け入れ位置
ＰのＸ−Ｙ−θテーブル６に対向する位置に固定配置さ
れている。なお、前記一対の基準穴２０Ａ，２０Ｂはア
ルミナ基板焼成前に金型で打ち抜くことにより容易に形
成できる。
【００１０】一方、印刷位置Ｑに移動して停止している
Ｘ−Ｙ−θテーブル６上の印刷後の基板５は排出コンベ
ア１３上に移され、排出されるようになっている。
Ｘ−Ｙ−θテーブル６上の印刷後の基板５は排出コンベ
ア１３上に移され、排出されるようになっている。
【００１１】次に図１及び図２の装置を用いたスクリー
ン印刷動作の説明を図４の動作フローチャートに従って
行う。
ン印刷動作の説明を図４の動作フローチャートに従って
行う。
【００１２】まず、量産時に使用する印刷用スクリーン
２及び被印刷体としてのアルミナ基板５（量産時のもの
と同じ）を用いて仮印刷を行う。すなわち、ステップ＃
１で基板受け入れ位置Ｐに停止しているＸ−Ｙ−θテー
ブル６上に供給部１０よりアルミナ基板５を供給、載置
する。そして、ステップ＃２にてＸ−Ｙ−θテーブル６
上に基板５を位置決め固定する。このときの基板位置決
めは、例えば図５に示すように、基板５に形成された一
対の基準穴２０Ａ，２０Ｂを結ぶ直線がＹ方向に一致
（換言すればＸ−Ｙ−θテーブル６の移動方向であるＸ
方向に直交）する如く設定する（図５の姿勢が基板５の
基準状態となる）。ステップ＃３では、図５の基準状態
にある基板５の各基準穴２０Ａ，２０Ｂをそれぞれカメ
ラ１１Ａ，１１Ｂで撮像し、該カメラ１１Ａ，１１Ｂの
ビデオ出力を受ける画像処理装置にて各基準穴２０Ａ，
２０Ｂの位置が認識される（例えば固定したＸ−Ｙ座標
系で各基準穴の位置が記憶される）。図５中に各カメラ
１１Ａ，１１Ｂの視野を枠１２Ａ，１２Ｂにて示す。
２及び被印刷体としてのアルミナ基板５（量産時のもの
と同じ）を用いて仮印刷を行う。すなわち、ステップ＃
１で基板受け入れ位置Ｐに停止しているＸ−Ｙ−θテー
ブル６上に供給部１０よりアルミナ基板５を供給、載置
する。そして、ステップ＃２にてＸ−Ｙ−θテーブル６
上に基板５を位置決め固定する。このときの基板位置決
めは、例えば図５に示すように、基板５に形成された一
対の基準穴２０Ａ，２０Ｂを結ぶ直線がＹ方向に一致
（換言すればＸ−Ｙ−θテーブル６の移動方向であるＸ
方向に直交）する如く設定する（図５の姿勢が基板５の
基準状態となる）。ステップ＃３では、図５の基準状態
にある基板５の各基準穴２０Ａ，２０Ｂをそれぞれカメ
ラ１１Ａ，１１Ｂで撮像し、該カメラ１１Ａ，１１Ｂの
ビデオ出力を受ける画像処理装置にて各基準穴２０Ａ，
２０Ｂの位置が認識される（例えば固定したＸ−Ｙ座標
系で各基準穴の位置が記憶される）。図５中に各カメラ
１１Ａ，１１Ｂの視野を枠１２Ａ，１２Ｂにて示す。
【００１３】その後、ステップ＃４でエアシリンダ７が
作動し、その作用でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け入
れ位置Ｐから印刷位置Ｑに移動し、Ｘ−Ｙ−θテーブル
６上の基板５は印刷ヘッド３及び印刷用スクリーン２の
下方に位置することになる。Ｘ−Ｙ−θテーブル６の移
動完了後、ステップ＃５で印刷ヘッド３が印刷動作を実
行する。すなわち、印刷ヘッド支持フレーム４に対して
印刷ヘッド３がＹ方向に移動していき、該印刷ヘッドが
有するスキージで印刷用スクリーン２を基板５上に押し
当てながら印刷ペーストを印刷用スクリーン２上に塗り
広げる。この結果、印刷用ペーストが印刷用スクリーン
２の所定の印刷パターンに従って基板５上にスクリーン
印刷される。
作動し、その作用でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け入
れ位置Ｐから印刷位置Ｑに移動し、Ｘ−Ｙ−θテーブル
６上の基板５は印刷ヘッド３及び印刷用スクリーン２の
下方に位置することになる。Ｘ−Ｙ−θテーブル６の移
動完了後、ステップ＃５で印刷ヘッド３が印刷動作を実
行する。すなわち、印刷ヘッド支持フレーム４に対して
印刷ヘッド３がＹ方向に移動していき、該印刷ヘッドが
有するスキージで印刷用スクリーン２を基板５上に押し
当てながら印刷ペーストを印刷用スクリーン２上に塗り
広げる。この結果、印刷用ペーストが印刷用スクリーン
２の所定の印刷パターンに従って基板５上にスクリーン
印刷される。
【００１４】ここで、図６に示すように印刷用スクリー
ン２は本来必要な印刷パターン部分２１とは別に画像認
識用マーク形成用パターン部分２２Ａ，２２Ｂを一定の
位置関係で有している（製造時に同時に形成でき
る。）。これら一対の画像認識用マーク形成用パターン
部分２２Ａ，２２Ｂは一対の基準穴２０Ａ，２０Ｂと同
じ間隔であり、基板５上に正しく印刷されたときは、図
７の如く、基準穴２０Ａ，２０ＢをＸ方向に間隔Ｌ１だ
け平行移動した右側位置に画像認識用マーク２３Ａ，２
３Ｂが位置するように設計しておく。
ン２は本来必要な印刷パターン部分２１とは別に画像認
識用マーク形成用パターン部分２２Ａ，２２Ｂを一定の
位置関係で有している（製造時に同時に形成でき
る。）。これら一対の画像認識用マーク形成用パターン
部分２２Ａ，２２Ｂは一対の基準穴２０Ａ，２０Ｂと同
じ間隔であり、基板５上に正しく印刷されたときは、図
７の如く、基準穴２０Ａ，２０ＢをＸ方向に間隔Ｌ１だ
け平行移動した右側位置に画像認識用マーク２３Ａ，２
３Ｂが位置するように設計しておく。
【００１５】印刷位置Ｑでのスクリーン印刷実行後、ス
テップ＃６でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け入れ位置
Ｐに復帰する。そして、ステップ＃７の画像処理を実行
する。すなわち、図８のように、実際に印刷された画像
認識用マーク２３Ａ，２３Ｂがカメラ１１Ａ，１１Ｂの
視野１２Ａ，１２Ｂ（図８中実線枠で示す）に入るよう
にＸ−Ｙ−θテーブル６のＸ方向位置を調整してカメラ
１１Ａ，１１Ｂで画像認識用マーク２３Ａ，２３Ｂを撮
像する。図７のように、印刷用スクリーン２と基板５の
位置合わせが正確であれば、基準穴２０Ａ，２０Ｂに対
して画像認識用マーク２３Ａ，２３ＢがＸ方向に間隔Ｌ
１だけ平行移動した右側位置にくる筈であるが、仮印刷
の段階では位置合わせが完全になされていないのが普通
で、図８のように、Ｙ方向の直線上にある基準穴２０
Ａ，２０Ｂに対する本来の位置からずれた位置に画像認
識用マーク２３Ａ，２３Ｂが印刷されている。この画像
認識用マーク２３Ａ，２３Ｂの位置の画像認識結果を利
用し、印刷用スクリーン２に対してＸ−Ｙ−θテーブル
６で基板５を動かして位置合わせする。このため、カメ
ラ１１Ａ，１１Ｂのビデオ出力を受ける画像処理装置に
おいて、画像認識用マーク２３Ａ，２３Ｂに対して基準
穴２０Ａ，２０Ｂを平行にするためのＸ−Ｙ−θテーブ
ル６の補正回転量Δθ、該Δθ回転後に画像認識用マー
ク２３Ａ，２３Ｂと基準穴２０Ａ，２０Ｂ間の間隔をＬ
１にするために必要なＸ方向の補正量ΔＸ及びＹ方向の
補正量ΔＹを算出する(図８中、補正回転後の基準穴の位
置を２０Ａ′，２０Ｂ′で、位置合わせ後の基準穴の位
置を２０Ａ″２０Ｂ″で示す）。
テップ＃６でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け入れ位置
Ｐに復帰する。そして、ステップ＃７の画像処理を実行
する。すなわち、図８のように、実際に印刷された画像
認識用マーク２３Ａ，２３Ｂがカメラ１１Ａ，１１Ｂの
視野１２Ａ，１２Ｂ（図８中実線枠で示す）に入るよう
にＸ−Ｙ−θテーブル６のＸ方向位置を調整してカメラ
１１Ａ，１１Ｂで画像認識用マーク２３Ａ，２３Ｂを撮
像する。図７のように、印刷用スクリーン２と基板５の
位置合わせが正確であれば、基準穴２０Ａ，２０Ｂに対
して画像認識用マーク２３Ａ，２３ＢがＸ方向に間隔Ｌ
１だけ平行移動した右側位置にくる筈であるが、仮印刷
の段階では位置合わせが完全になされていないのが普通
で、図８のように、Ｙ方向の直線上にある基準穴２０
Ａ，２０Ｂに対する本来の位置からずれた位置に画像認
識用マーク２３Ａ，２３Ｂが印刷されている。この画像
認識用マーク２３Ａ，２３Ｂの位置の画像認識結果を利
用し、印刷用スクリーン２に対してＸ−Ｙ−θテーブル
６で基板５を動かして位置合わせする。このため、カメ
ラ１１Ａ，１１Ｂのビデオ出力を受ける画像処理装置に
おいて、画像認識用マーク２３Ａ，２３Ｂに対して基準
穴２０Ａ，２０Ｂを平行にするためのＸ−Ｙ−θテーブ
ル６の補正回転量Δθ、該Δθ回転後に画像認識用マー
ク２３Ａ，２３Ｂと基準穴２０Ａ，２０Ｂ間の間隔をＬ
１にするために必要なＸ方向の補正量ΔＸ及びＹ方向の
補正量ΔＹを算出する(図８中、補正回転後の基準穴の位
置を２０Ａ′，２０Ｂ′で、位置合わせ後の基準穴の位
置を２０Ａ″２０Ｂ″で示す）。
【００１６】なお、Δθ回転後にＸ，Ｙ方向の補正を実
行するのは、Ｘ−Ｙ−θテーブル６の回転により基準穴
２０Ａ，２０ＢのＸ方向及びＹ方向の位置がさらに変化
してしまうからである。
行するのは、Ｘ−Ｙ−θテーブル６の回転により基準穴
２０Ａ，２０ＢのＸ方向及びＹ方向の位置がさらに変化
してしまうからである。
【００１７】上記仮印刷によって印刷用スクリーン２と
アルミナ基板５の製版合わせに必要なＸ−Ｙ−θテーブ
ル６の補正回転量Δθ、補正量ΔＸ，ΔＹを算出した
後、量産を実行する。まず、ステップ＃１１で基板受け
入れ位置Ｐに停止しているＸ−Ｙ−θテーブル６上に供
給部１０よりアルミナ基板５を供給、載置する。そし
て、ステップ＃１２にてＸ−Ｙ−θテーブル６上に基板
５を位置決め固定する。このときの基板位置決めは、当
初、図５に示した如く基板５に形成された一対の基準穴
２０Ａ，２０Ｂを結ぶ直線がＹ方向に一致する基準状態
となるように設定する。ステップ＃１３では、カメラ１
１Ａ，１１Ｂで基板５の各基準穴２０Ａ，２０Ａを撮像
して基板５が図５の基準状態にあることを確認後、仮印
刷工程にて算出した補正回転量ΔθだけＸ−Ｙ−θテー
ブル６を回転させ、その後補正量ΔＸ，ΔＹだけ移動さ
せる。これらの補正後、カメラ１１Ａ，１１Ｂで適切に
補正が行われたかを確認する。
アルミナ基板５の製版合わせに必要なＸ−Ｙ−θテーブ
ル６の補正回転量Δθ、補正量ΔＸ，ΔＹを算出した
後、量産を実行する。まず、ステップ＃１１で基板受け
入れ位置Ｐに停止しているＸ−Ｙ−θテーブル６上に供
給部１０よりアルミナ基板５を供給、載置する。そし
て、ステップ＃１２にてＸ−Ｙ−θテーブル６上に基板
５を位置決め固定する。このときの基板位置決めは、当
初、図５に示した如く基板５に形成された一対の基準穴
２０Ａ，２０Ｂを結ぶ直線がＹ方向に一致する基準状態
となるように設定する。ステップ＃１３では、カメラ１
１Ａ，１１Ｂで基板５の各基準穴２０Ａ，２０Ａを撮像
して基板５が図５の基準状態にあることを確認後、仮印
刷工程にて算出した補正回転量ΔθだけＸ−Ｙ−θテー
ブル６を回転させ、その後補正量ΔＸ，ΔＹだけ移動さ
せる。これらの補正後、カメラ１１Ａ，１１Ｂで適切に
補正が行われたかを確認する。
【００１８】その後、ステップ＃１４でエアシリンダ７
が作動し、その作用でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け
入れ位置Ｐから印刷位置Ｑに移動し、Ｘ−Ｙ−θテーブ
ル６上の基板５は印刷ヘッド３及び印刷用スクリーン２
の下方に位置することになる。Ｘ−Ｙ−θテーブル６の
移動完了後、ステップ＃１５で印刷ヘッド３が印刷動作
を実行する。すなわち、印刷ヘッド支持フレーム４に対
して印刷ヘッド３がＹ方向に移動していき、該印刷ヘッ
ドが有するスキージで印刷用スクリーン２を基板５上に
押し当てながら印刷ペーストを印刷用スクリーン２上に
塗り広げる。この結果、印刷用ペーストが印刷用スクリ
ーン２の所定の印刷パターンに従って基板５上にスクリ
ーン印刷される。ここで、予めＸ−Ｙ−θテーブル６の
補正回転Δθ及び補正量ΔＸ，ΔＹの移動により、画像
認識用マーク２３Ａ，２３Ｂに対して基準穴２０Ａ，２
０Ｂが平行で、間隔が設計値Ｌ１に一致した、図７の如
く位置ずれの無いスクリーン印刷ができる（但し、補正
回転Δθの結果、基準穴２０Ａ，２０Ｂを結ぶ線はＹ方
向とは平行にならない点が図７と異なる。）。
が作動し、その作用でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け
入れ位置Ｐから印刷位置Ｑに移動し、Ｘ−Ｙ−θテーブ
ル６上の基板５は印刷ヘッド３及び印刷用スクリーン２
の下方に位置することになる。Ｘ−Ｙ−θテーブル６の
移動完了後、ステップ＃１５で印刷ヘッド３が印刷動作
を実行する。すなわち、印刷ヘッド支持フレーム４に対
して印刷ヘッド３がＹ方向に移動していき、該印刷ヘッ
ドが有するスキージで印刷用スクリーン２を基板５上に
押し当てながら印刷ペーストを印刷用スクリーン２上に
塗り広げる。この結果、印刷用ペーストが印刷用スクリ
ーン２の所定の印刷パターンに従って基板５上にスクリ
ーン印刷される。ここで、予めＸ−Ｙ−θテーブル６の
補正回転Δθ及び補正量ΔＸ，ΔＹの移動により、画像
認識用マーク２３Ａ，２３Ｂに対して基準穴２０Ａ，２
０Ｂが平行で、間隔が設計値Ｌ１に一致した、図７の如
く位置ずれの無いスクリーン印刷ができる（但し、補正
回転Δθの結果、基準穴２０Ａ，２０Ｂを結ぶ線はＹ方
向とは平行にならない点が図７と異なる。）。
【００１９】印刷位置Ｑでのスクリーン印刷実行後、ス
テップ＃１６でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け入れ位
置Ｐに復帰し、印刷済みの基板５はステップ＃１７によ
り排出コンベア１３上に移されて排出される。基板受け
入れ位置Ｐに戻ったＸ−Ｙ−θテーブル６上には再びス
テップ＃１１で新規の基板５が供給される。
テップ＃１６でＸ−Ｙ−θテーブル６は基板受け入れ位
置Ｐに復帰し、印刷済みの基板５はステップ＃１７によ
り排出コンベア１３上に移されて排出される。基板受け
入れ位置Ｐに戻ったＸ−Ｙ−θテーブル６上には再びス
テップ＃１１で新規の基板５が供給される。
【００２０】なお、被印刷体としてのアルミナ基板に例
えば電極パターン、抵抗パターン、第１コートパターン
及び第２コートパターンの４パターンを印刷する場合、
図９に示すように、アルミナ基板５の基準穴２０Ａ，２
０Ｂに平行で右側に間隔Ｌ１をおいて電極パターンに付
属する画像認識用マーク２３Ａ，２３Ｂが、前記基板５
の基準穴２０Ａ，２０Ｂに平行で左側に間隔Ｌ２をおい
て抵抗パターンに付属する画像認識用マーク２４Ａ，２
４Ｂが、前記基板５の基準穴２０Ａ，２０Ｂに平行で右
側に間隔Ｌ３をおいて第１コートパターンに付属する画
像認識用マーク２５Ａ，２５Ｂが、前記基板５の基準穴
２０Ａ，２０Ｂに平行で左側に間隔Ｌ４をおいて第２コ
ートパターンに付属する画像認識用マーク２６Ａ，２６
Ｂが位置するように設計し、各パターンについて図４の
動作フローを繰り返せば良い。
えば電極パターン、抵抗パターン、第１コートパターン
及び第２コートパターンの４パターンを印刷する場合、
図９に示すように、アルミナ基板５の基準穴２０Ａ，２
０Ｂに平行で右側に間隔Ｌ１をおいて電極パターンに付
属する画像認識用マーク２３Ａ，２３Ｂが、前記基板５
の基準穴２０Ａ，２０Ｂに平行で左側に間隔Ｌ２をおい
て抵抗パターンに付属する画像認識用マーク２４Ａ，２
４Ｂが、前記基板５の基準穴２０Ａ，２０Ｂに平行で右
側に間隔Ｌ３をおいて第１コートパターンに付属する画
像認識用マーク２５Ａ，２５Ｂが、前記基板５の基準穴
２０Ａ，２０Ｂに平行で左側に間隔Ｌ４をおいて第２コ
ートパターンに付属する画像認識用マーク２６Ａ，２６
Ｂが位置するように設計し、各パターンについて図４の
動作フローを繰り返せば良い。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のスクリー
ン印刷法によれば、画像処理で印刷用スクリーンに対し
て被印刷体の製版合わせを自動的に実行でき、従来、作
業者の熟練に頼っていた面倒な製版合わせを無くすこと
ができ、作業者の熟練性にかかわりなく、高精度、高繰
り返しの印刷が可能である。
ン印刷法によれば、画像処理で印刷用スクリーンに対し
て被印刷体の製版合わせを自動的に実行でき、従来、作
業者の熟練に頼っていた面倒な製版合わせを無くすこと
ができ、作業者の熟練性にかかわりなく、高精度、高繰
り返しの印刷が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るスクリーン印刷法の実施例で用い
るスクリーン印刷装置の平面図である。
るスクリーン印刷装置の平面図である。
【図２】スクリーン印刷装置の要部正面図である。
【図３】実施例で用いる被印刷体としての基板を示す平
面図である。
面図である。
【図４】実施例の場合の動作フローチャートである。
【図５】基板が基準状態にあるときの平面図である。
【図６】印刷用スクリーン上の印刷パターン部分及び画
像認識用マーク形成用パターン部分を示す平面図であ
る。
像認識用マーク形成用パターン部分を示す平面図であ
る。
【図７】基板に対して理想的にスクリーン印刷が実行さ
れた場合の平面図である。
れた場合の平面図である。
【図８】仮印刷した後の画像認識用マークを画像認識し
て基板と印刷用スクリーンとを位置合わせする場合の補
正アルゴリズムを示す説明図である。
て基板と印刷用スクリーンとを位置合わせする場合の補
正アルゴリズムを示す説明図である。
【図９】基板に対して４パターンを印刷する場合の画像
認識用マークの配置等を示す平面図である。
認識用マークの配置等を示す平面図である。
１ 装置基台 ２ 印刷用スクリーン ３ 印刷ヘッド ４ 印刷ヘッド支持フレーム ５ 基板 ６ Ｘ−Ｙ−θテーブル ７ エアシリンダ １０ 供給部 １１Ａ，１１Ｂ カメラ １３ 排出コンベア ２０Ａ，２０Ｂ 基準穴 ２１ 印刷パターン部分 ２２Ａ，２２Ｂ 画像認識用マーク形成用パターン部分 ２３Ａ，２３Ｂ，２４Ａ，２４Ｂ，２５Ａ，２５Ｂ，２
６Ａ，２６Ｂ 画像認識用マーク Ｐ 基板受け入れ位置 Ｑ 印刷位置
６Ａ，２６Ｂ 画像認識用マーク Ｐ 基板受け入れ位置 Ｑ 印刷位置
Claims (3)
- 【請求項１】 印刷用スクリーンを用いて基準状態の被
印刷体に仮印刷し、該被印刷体に仮印刷されたパターン
を画像認識し、該画像認識結果に基づき、前記印刷用ス
クリーンと被印刷体との位置合わせのために必要な被印
刷体の基準状態からの回転角及びＸ方向及びＹ方向の補
正量を算出して、本印刷における被印刷体の姿勢を補正
制御して前記印刷用スクリーンと被印刷体とを位置合わ
せすることを特徴とするスクリーン印刷法。 - 【請求項２】 前記被印刷体の基準状態を画像認識する
ために前記被印刷体に少なくとも一対の基準マークが形
成されている請求項１記載のスクリーン印刷法。 - 【請求項３】 前記印刷用スクリーンの印刷パターンに
少なくとも一対の画像認識用マークが含まれている請求
項１記載のスクリーン印刷法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7250292A JPH05229097A (ja) | 1992-02-22 | 1992-02-22 | スクリーン印刷法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7250292A JPH05229097A (ja) | 1992-02-22 | 1992-02-22 | スクリーン印刷法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05229097A true JPH05229097A (ja) | 1993-09-07 |
Family
ID=13491181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7250292A Pending JPH05229097A (ja) | 1992-02-22 | 1992-02-22 | スクリーン印刷法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05229097A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997048258A1 (en) * | 1996-06-14 | 1997-12-18 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Screen printing method and screen printing apparatus |
| US6098539A (en) * | 1997-05-12 | 2000-08-08 | Tdk Corporation | Apparatus for screen position correcting in screen printing |
| JP2003062972A (ja) * | 2001-08-23 | 2003-03-05 | Minoguruupu:Kk | 印刷位置決め装置及びその位置決め方法 |
| KR20110122200A (ko) * | 2009-02-23 | 2011-11-09 | 어플라이드 머티어리얼스, 인코포레이티드 | 자동조정 스크린 인쇄 프로세스 |
| CN102325654A (zh) * | 2009-02-23 | 2012-01-18 | 应用材料公司 | 多层图案的丝网印刷方法及设备 |
-
1992
- 1992-02-22 JP JP7250292A patent/JPH05229097A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997048258A1 (en) * | 1996-06-14 | 1997-12-18 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Screen printing method and screen printing apparatus |
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| CN102326226A (zh) * | 2009-02-23 | 2012-01-18 | 应用材料公司 | 自动调整的丝网印刷工艺 |
| CN102325654A (zh) * | 2009-02-23 | 2012-01-18 | 应用材料公司 | 多层图案的丝网印刷方法及设备 |
| JP2012518555A (ja) * | 2009-02-23 | 2012-08-16 | アプライド マテリアルズ インコーポレイテッド | 多層パターンをスクリーン印刷するための方法及び装置 |
| JP2012518556A (ja) * | 2009-02-23 | 2012-08-16 | アプライド マテリアルズ インコーポレイテッド | 自動スクリーン印刷プロセス |
| US9204556B2 (en) | 2009-02-23 | 2015-12-01 | Applied Materials, Inc. | Autotuned screen printing process |
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|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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