JPH0523932B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、管を含む熱−及び／又は物質交換器
を、少なくとも２部分、例えば上型及び下型から
成る射出成形金型を用いて熱可塑性材料の射出成
形によつて製造する方法に関する。

従来の技術 西独国特許出願公開第2824934号から、物質交
換器の製造方法及び装置は公知であつて、この場
合には中空繊維束を注型用金型に入れ、それに溶
融された熱可塑性材料を注入する。熱可塑性材料
の凝固後に該繊維束を金型から取出し、凝固した
熱可塑性材料の部分で切断する。このようにして
２個の管ベースが生じる。中空繊維束の両端部で
管ベースが一体結合されている場合には、まだ必
要な接続部材しか取付けられていない物質交換器
が得られ、場合によつてこれをケーシング内に入
れる。またこの特許出願公開明細書には、前切断
された中空繊維束の各端部にポリマー組成物を加
圧含浸することによつて管ベースを得る実験がす
でに行われたことが記載されている。しかしこの
加圧含浸は、中空繊維の極めて薄い壁が破壊する
か又は押しつぶされて、開放されている繊維端が
詰まりやすいという欠点を有する。

西独国特許出願公開第3027087号明細書からは
類似の方法が公知であり、この場合には数個の管
に射出成形によつて１個の管ベースが設けられ、
射出成形のために管に突起が導入される。しかし
この方法は管が射出成形後一平面にのみ存在する
場合に有利に適用しうるにすぎず、管と管ベース
との間の結合の強さは、接着化合物を用いて得ら
れる強さを殆ど越えない。この公知方法は、管が
射出成形後に幾つかの平面に配置されていること
が要求される場合には極めて費用がかかる。この
方法は、管の所望の位置に関してはもはや全然適
用され得ないことが多い。

さらにヨーロツパ特許出願公開第22234号から
は、金属管と管ベースを接着することが公知であ
り、この場合先ず金属管を管ベースに差込み、次
に管ベースを外部から接着剤で被覆する。接着剤
の付着の改善のために、接着剤を被覆後に高めら
れた圧力に暴露してもよい。さらに金属管は両管
ベースの間で多数の薄層を介して相互に結合され
ている。この種の化合物の場合には、多数の作業
過程が必要であり、接着剤の硬化は極めて時間が
かかる。また接着剤による管ベースの被覆も、管
ベースに挿入される管が多くなればなる程それだ
け時間がかかりかつそれだけ余計な注意深さを要
する。

発明の解決しようとする問題点 本発明の課題は、前記欠点を回避して、管を含
む熱−及び／又は物質交換器を、少なくとも２部
分、例えば上型及び下型から成り、特に薄肉でか
つ／又は容易に変形可能の管を挿入する際に適し
ておりかつ管と管ベースとの十分な結合がそれに
よつて保証される射出成形金型を用いて、熱加塑
性材料の射出成形によつて製造する方法を提供す
ることである。

問題点を解決するための手段 前記課題は、射出成形金型の第１部分（上型又
は下型）に、プラスチツクから成り、融着によつ
て前記管に結合可能であつて、各管について１個
の通し孔を有する基部を有するインサートが、前
記管の定位要素として、同インサートが射出成形
金型の第１部分で少なくとも部分的に係合結合式
（formschlu¨ssig）に配置されるように挿入され；
インサートの各孔に前記管が挿入され；各管には
ピンが挿入され、次に射出成形金型が、ピンが射
出成形金型の第２部分（下型又は上型）で摩擦結
合式（Kraftschlu¨ssig）及び／又は係合結合式に
定位されるように閉鎖され；溶融熱可塑性材料
が、射出成形金型中に組込まれた射出流路を介し
て同金型、インサート及び管端部によつて形成さ
れるキヤビテイ中に射出され；冷却時に少なくと
も初期にはなお圧力下に保たれた熱可塑性材料の
冷却後に射出成形金型の各部分が分離され、ピン
が除去されかつ熱可塑性材料を介してインサート
と結合された管が射出成形金型の第１部分から取
出されることを特徴とする冒頭記載の種類の方法
によつて解決される。

インサートは一般にはプラスチツクより成る
が、しかしインサートが他の材料から成りかつイ
ンサートと熱可塑性材料との結合及びインサート
と管との結合の作らるべき部分で十分に厚いプラ
スチツク被覆を有すれば十分である。

本発明による方法は、熱−及び／又は物質交換
器の管ベースの製造に好適であり、射出成形の際
には一般に熱可塑性材料が溶融され、射出流路を
介して高圧力下に射出成形金型によつて成形され
るキヤビテイ中に射出される。熱可塑性材料の射
出成形の際には最高80バールまでの圧力が用いら
れる。より高い圧力は熱可塑性材料の組成及び射
出成形金型の形態に応じて生じる。

本発明方法による射出成形は、射出成形材料用
の純粋な熱可塑性材料に限定されない。また熱可
塑性材料は適当な充填剤と混合されていてもよ
く、この際充填剤は次の形状で存在することがで
きる： −等方性寸法を有する小球又は物体、例えば硬
脂、金属、酸化物、グラフアイト、融剤等、 −その寸法が１つの次元は他の２つの次元よりも
著しく大きい短棒又は他の物体、例えば炭素繊
維、石綿繊維、プラスチツク繊維、天然繊維
等、 −その寸法が２つの次元は第３番目の次元よりも
著しく大きい小板及び他の物体、例えば金雲母
又は白雲母のような雲母等。

さらに、完成方法生成物、例えば、場合によつ
てはフランジ、管等の他の部品を装着した後の管
ベースを後処理するのが有利であることもある。
例えばガンマー線、Ｘ線、高周波線又は紫外線に
よる照射を行つてもよく、これによつて使用され
た射出成形熱可塑性材料の軟化点が高められる。

管という概念は、本発明の範囲では、すべての
管状物体、例えば管、ホース又は中空繊維のよう
なすべての管状物体を包括する。管の横断面の形
状は円形断面形に限定されていない、つまり管は
楕円形又は多角形の、例えば三角形、四角形、正
方形、五角形等の断面形を有することもできる。
管の外部断面形及び内部断面形によつて形成され
る管の肉厚は、管の周囲に亘つて同じか又は異つ
ていてもよい。例えば管は、外部断面形は四角形
の輪郭を有し、内部断面形は円形又は楕円形の輪
郭を有していてもよい。また管の内部横断面は１
個以上の通し空隙を有していてもよい。また管の
外部及び／又は内部断面形はコブ状突起又はひれ
を有していてもよく、その結果このような管が熱
−及び／又は物質交換器で使用される場合には流
動媒体の乱流が増大され、それによつて効率の増
大がもたらされる。本発明による方法が特に有利
に適用されうる場合の管は、一般にはポリマーよ
り成る。適当なポリマーは例えばポリアミド、ポ
リエステル、ポリカルボネート、ポリプロピレ
ン、ポリエチレン、ポリイソプチレン、PVC、
テトラフルオロエチレン−モノマーを含有する射
出成形可能のコポリマー、弗化ポリビニリデン
（PVDF）、芳香族エーテルイミド、ポリスルホ
ン、ポリエーテルスルホン又はポリエステルエエ
ーテルケトン（PEEK）である。

管の挿入は、インサートの各孔に管が挿入され
て、管端部がインサートの基部から内部に突出す
るように行われる。射出成形工程の間インサート
における管の安全な定位を保証するために、管を
縦方向移動に抗して固定することができる。

本発明による方法の場合には、熱可塑性材料の
冷却のために射出成形金型を温度調節するのが有
利である。射出成形金型の温度調節は、最も簡単
な場合には、上型及び／又は下型中に延びてい
て、温度調節媒体、例えば水、油又はガスがその
中を導通される孔により行うことができる。

射出成形材料及び管と射出成形金型及びピンと
の付着を防止するためには、射出成形金型の内面
及びピンの外面が平滑表面を有するか、磨かれて
いるか又は管とピンとの間の付着を防止する材料
で被覆されている場合が有利である。

またピンと管との付着は、ピンが射出成形の間
及び／又は後に冷却されることによつても有効に
回避されうる。このためにピンは有利には、ピン
の冷却のために冷媒がその中を導通される通し空
隙を有する。このためには実際に公知のすべての
液状又はガス状冷媒を使用することができる。し
かし冷媒としてガス、好ましくは空気又はヘリウ
ムを使用するのが有利であると判明した。冷媒は
射出成形金型を介してピンに供給され、管を通つ
て流出されるか又はピンを介して室空気が吸込ま
れてもよい。

本発明による方法は、先づ数個の管が結合され
て管群を形成し、この管群がインサート基部の相
応の通し孔に挿入されることによつて特に優れて
いる。中空糸は例えば織物中によこ糸として埋込
まれていてもよく、しかしまた柔軟管が、相互に
曲げられる場合には結合されて管群を形成しても
よい。本発明による方法は、管が軸平行に又はほ
ぼ軸平行に結合されて管群を形成することによつ
て容易になる。このような結合は、例えば有利に
は、管軸に対して直角な管群の横断面が板、例え
ば平坦な、異形の又は渦巻き状の板の形を有する
ことによつて行われうる。

管の結合は、すでに管製造の際に行われてもよ
い。このために管は注型の際にまだ粘着状態で集
合されて相互に接着されてもよい。

また異なる横断面を有する管が結合されて管群
を形成することもできる。本発明の範囲では数個
の通し空隙を有し、従つて例えば管ベースの形を
有する板状成形体は、管又は管群と称することが
できる。数個の通し空隙を有するこの板状成形体
は平坦な板の形を有していてもよいが、また異形
の又は渦巻き状板の形をとつてもよい。異形の及
び渦巻き状板の形は図面に示し、説明してある。

それぞれ20〜2000個、20〜1000個、好ましくは
20〜100個の管が集合されて管群を形成するのが
有利であり、従つて例えば20〜1000個、好ましく
は20〜100個の通し空隙を有する板を本発明によ
る方法の実施の際の出発材料として使用するのが
有利であると判明した。

本発明による方法は、好ましくは非多孔性材料
又は最高90％までの細孔容積を有する多孔性材料
から成り、0.5〜25mm、好ましくは0.5〜1.5mmの水
圧直径d_hを有する管を使用する場合に適用されう
る。他の有利な範囲は0.8〜10mmである。

水圧直径d_hは周知のように、４×内部横断面積
を湿潤される内部円周によつて割つた商として定
義されている〔ドウベル（Dubbel）、タツシエン
ブーフ・フユール・デン・マシーネンバウ
（Taschenbuch fu¨r den Maschinenbau）、13版
（1970年）、314頁参照〕： d_h＝４・内部横断面積／湿潤内部円周 水圧直径d_hは内部横断面に関するものなので、
水圧直径は管群即ち管板の場合にはそれぞれ個々
の通し空隙に関して0.5〜25mmであるという条件
が適用される。

本発明による方法は、水圧直径0.5〜25mm又は
0.5〜15mmである管の場合、好ましくは管の肉厚
が最も薄い位置で水圧直径d_hの約５〜25％の値を
有する場合にうまくいく。非多孔性材料又は50％
未満の細孔容積を有する多孔性材料から成る管を
使用する場合には、その水圧直径d_hは有利には
0.5〜５mm、好ましくは0.8〜３mmである。この場
合には、最も薄い位置で水圧直径d_hの約7.5〜17.5
％の値を有する管肉厚が好ましい。

管、インサート及び射出成形のために使用され
る熱可塑性材料は有利には熱可塑性ポリマーから
成る。管、インサート及び熱可塑性材料が、少な
くとも相互の結合の行われる領域において構成さ
れているそれぞれの前記熱可塑性ポリマーが、そ
れらの基本構造に関しては同一種類のポリマーに
属するのが有利である。同様に、管、インサート
及び熱可塑性材料が、少なくとも相互の結合の行
われる領域においては、同一の又はほぼ同一の融
点又は融点範囲を有する熱可塑性ポリマーから構
成されている場合も極めて有利である。

本発明による方法方の場合には、管と管ベース
との間の結合部の封止性及び強さに関して難点は
生じない。特に管と管ベースとの間の結合部の封
止性及び強さは、少なくとも管が熱可塑性材料の
射出前に、管材料の融点温度又は溶融範囲の平均
温度Tm未満の温度Tcに加熱され、さらに加熱
して溶融物とすべき熱可塑性材料がTmよりも高
い温度Tiに加熱され、かつ温度差Ti−Tm及び
Tm−Tcが、溶融物の射出の際に管が短時間に
極めて高温に加熱されて、インサートの孔の領域
で少なくとも管の肉厚に相応する長さに亘つてイ
ンサートと強固に融合するように選択される場合
には有利な影響を受ける。Tmは、融点の顕著な
ポリマーの場合には、融点温度に相当する。

管と管ベースとの間の結合部の極めて優れた強
さは、温度差Ti−Tm及びTm−Tcが、溶融物の
射出の際に管が短時間に極めて高温に加熱され
て、インサートの孔のほぼ全長範囲に亘つてイン
サートと強合に融合されるように選択されること
によつて達成される。

温度差Ti−Tmは有利には20〜90℃好ましくは
30〜70℃で選択される。本発明により、前記温度
差範囲で管と管ベースとの間の極めて強固で耐久
的な結合が達成されることが確認された。これは
特に、温度差Tm−Tcが少なくともTi−Tmに等
しく、せいぜいTm−40℃に等しく選択される場
合に該当する。溶融物の射出工程の開始及び射出
の進行は、管の冷却と共に開始されねばならな
い。

管がそこへ加熱又は冷却される選択された管温
度は、溶融物の射出の前、間及び後に、ピンの空
隙によつて導通されるガスを介して有利に調節さ
れる。

管、インサート及び射出成形材料用熱可塑性材
料としては、特にPVDF、ポリプロピレン、ポリ
エチレン又はポリカルボネートが有利であると判
明した。

本発明による方法を実施するための装置におい
ては、射出成形金型の第１部分にピンを定位する
ためのインサートが少なくとも部分的に係合結合
式に（formschlu¨ssig）配置されており；射出成
形金型の第１部分がすべての管に対して１個の共
通孔を有しかつインサートが、各管について１個
の、同管の外寸法に等しい内寸法を有する通し孔
を有し；射出成形金型の第２部分が、各管の内寸
法に等しい外寸法を有しかつ製造すべき熱−及
び／又は物質交換器の管に等しい数の多数のピン
を収容するための装置を含み；射出成形金型中に
射出流路が組込まれている。

この場合ピンは単独に又は集合的に（in
Gruppen）管に挿入されてもよく、この際ピン
は、そこまでは挿入可能のステツプ（Absatz）
を有しており、それにより射出成形金型の第２部
分は、ピンが射出成形金型の第２部分の、ピンの
ために設けられた開口部又は孔中で定位されるよ
うに第１部分上に装着される。管の数が極めて多
い場合には、ピンもまたピンの定位範囲で集合的
に相互に結合されていてもよい。しかしまたピン
は射出成形金型の第２部分で取付けられていても
よい。このような実施態様の場合にはピンは射出
成形金型の第１部分に第２部分を装着する際に管
の孔中に挿入される。

射出成形金型の第１及び／又は第２部分が冷却
装置を含むのが有利である。この装置は、最も簡
単な場合には第１部分又は第２部分に延びてい
て、冷媒、例えば冷却水、冷却ガス又は冷却空気
がその中を導通される孔であつてもよい。また射
出成形金型の第１及び／又は第２部分は加熱装置
を含むこともできる。また加熱装置及び冷却装置
は同一装置から形成されてもよい。

ピンの加熱及び冷却は有利には、ピンが各１個
の通し空隙を有し、この際ピンのすべての空隙が
射出成形金型の第２部分で媒体分配装置と結合さ
れていることによつて行われうる。この媒体分配
装置は同時に射出成形金型の第２部分の加熱及び
冷却装置であつてもよい。

本発明による方法の終了後には、製造される熱
−及び／又は物質交換器の管ベースの一部であ
る、射出成形金型第１部分のインサートは、好ま
しくは熱可塑性ポリマーから成り、他方射出成形
金型の他のすべての部分（第１部分、第２部分、
ピン等）は金属から成る。これによつて射出成形
金型のすべての部分において良好な熱供給及び熱
放出が保証される。金属としては例えばステンレ
ス鋼、肌焼鋼又は銅が適当である。

インサートの通し孔は有利には、管の外寸法に
対して遊びを有する。遊び（Spielpassung）の概
念はDIN7812、２頁に定義されている。同様に
ピンの外寸法が管の内寸法に対して遊びを有する
のが有利である。

ピンが管中に容易に挿入されうることを保証す
るために、ピンは自由端で先細り状に形成されて
いる。ピンの自由端は、射出成形金型の第２部分
で定位され又は固定されていないで管中挿入のた
めに設けられている、ピンの端部である。さらに
ピン端部は、尖端を有するか、円錐台状に形成さ
れているか又は別の形に形成されたテーパを有す
る。ピンの長さは有利には、ピンが射出成形金型
の組立ての際にインサートの孔から突出するよう
に選択される。従つてピンの長さは、製造すべき
管ベースの厚さよりも長くなければならず、これ
によつて管の支持が管ベース中での埋込みの全長
により保証されている。

さらにピンは、射出成形金型の第２部分に取込
まれている部分を除いて、有利には自由端に向つ
て僅かなテーパを有しており、これによつて射出
成形工程の終了後にピンを管から抜取るのが容易
になる。

しかしまた、ピンが射出成形金型の第２部分に
取込まれる部分を除いて、自由端に向つて減少す
る直径を有するようにピンを形成することも有利
である。射出成形金型の各部分及びインサートに
よつて形成されるキヤビテイ中の溶融材料の十分
に高い圧力及び十分に高い温度では、管が管ベー
スの範囲で塑性的に変形されかつ融着され、この
ようにしてピンの形をとることができる。これに
よつて管端部は漏斗状管に成形されて、完成熱−
及び／又は物質交換器では管ベースの領域におい
て有利な流動状態が調節されうる。

本発明による装置の他の利点はインサートがそ
の内面上に少なくとも１個の周行みぞを有する場
合に得られる。射出成形の際溶融材料がこのみぞ
中に流入する結果、完成熱−及び／又は物質交換
器における例えば管の極端な熱膨張による管ベー
スの高い応力の場合にも、インサートから熱可塑
性材料の押出されるのが防止される。

次に本発明を実施例により詳述する。

実施例 第１図は、管を含む熱−及び／又は物質交換器
を製造するための本発明による装置の組立てられ
た状態の略示図であり、この装置の場合にはすで
に管が挿入されている。同図において１は上型を
表わし、２は下型を表わす。下型２には、各管に
つき１個の通し孔１０（略示図では１個の通し孔
しか図示してない）を有する基部のある円筒状イ
ンサート３が挿入されている。管８は円筒状イン
サートの部分では断面を図示してあるが、下型２
の下方範囲では実線で示してある。他の管８は、
例えば第１図で図示してあるように一点破線１１
に沿つて挿入されている。上型１は、冷媒分配装
置５及びピンホルダー６が挿入されているホルダ
ー４から成る。ホルダー４、冷媒分配装置５及び
ピンホルダー６は例えば、一点破線１３０によつ
て示されている場所に配置されているねじによつ
て結合されていてもよい。ピンホルダー６には、
通し空隙を有するピン７が挿入されている。概観
できるように１個のピン７しか図示してないが、
例えば一点破線１１に沿つて他のピン７も配置さ
れていてもよい。ピン７の自由端は角錐台状に形
成されている。ピンの長さは、ピンの自由端がイ
ンサート３の孔の中まで突出していて、上型から
突出するピンの長さが製造すべき管ベースの厚さ
よりも大きいように選択されている。冷媒は、冷
媒供給口（矢Ｂで示す）及び冷媒分配装置５を介
してピン７の通し空隙に供給され、ピンを出た後
管８に流入しかつ同管の後端から流出することが
できる。冷媒の流れ方向はまた、冷媒分配装置５
に吸引装置が接続されている場合には、矢Ｂに対
向する方向に選択されてもよい。この吸引の際に
は冷媒として、射出成形金型を包囲する空間空気
が使用される。インサート３は外表面に、インサ
ート３の軸方向固定を達成するために下型２の嵌
合しているみぞ９を有する。インサート３を下型
に挿入するために、下型は２部分より形成されて
いる（図面には図示してない）。

上型中には射出流路１２が組込まれていて、こ
の流路によつて管ベースを製造するための溶融材
料が、矢Ａの方向からインサート３、ピンホルダ
ー６（上型）及び管８によつて形成される内部キ
ヤビテイ１５中に高圧下に圧入される。上型１の
ホルダー４には孔１３が、また下型２には孔１４
が設けられていて、これらの孔によつて冷媒が導
通されうる。

第１図で略示した装置を用いて製造することの
できる熱−及び／又は物質交換器の管ベースにお
ける管の配置形式は、例えば第２図乃至第７図な
らびに第２８図乃至第３０図に図示してある。第
２図乃至第７図による管板の横断面の外形はそれ
ぞれ円形である。これらの図では管ベースを１６
で示し、管を１７で示してある。いずれの場合に
も、数個の通し管１７を有する管が存在する。通
し管１７は管ベース１６において種々の形式で配
置されていてもよい。第２図の場合には管ベース
１６の通し管１７は、六角形の輪郭内部に配置さ
れている。第３図では管ベース１６の通し管１７
は、四角形の輪郭内部に配置されている。第４図
の場合には管ベース１６の通し管１７は、円形の
輪郭内部に存在する（図面では通し管１７の一部
分しか図示してない）。第５図は通し管１７の線
形配置図であり、第６図は波状線形配置図であ
り、第７図は渦巻き状配置図である。

第２８図乃至第３０図には、通し空隙１個のみ
を有する管の種々の横断面形が図示してある。第
２８図による通し空隙５４を有する管５３は円形
の外横断面形及び円形の内横断面形を有する。こ
の際外及び内横断面形は、第２８図に図示してあ
るように対称的に又は非対称的に配置されていて
もよい。外及び内横断面形の非対称配置の場合に
は、管５３は周辺上で異なる肉厚を有する。

第２９図による管５５は正方形外横断面形を有
するが、隅は円くなつている。この管５５の通し
空隙５６も同様に丸味ある隅を有する正方形内横
断面形を有する。第２９図の管５５の場合正方形
の内横断面形の代りに円形の内横断面形が存在し
てもよい。同様に内横断面形は正方形であり、外
横断面形は円形であつてもよい。同様に外−及
び／又は円横断面形は、第３０図で通し空隙５８
を有する管５７として図示してあるように楕円形
を有していてもよい。

管を軸平行にまとめて管群を形成する場合に
は、例えば第９図乃至第２７図及び第３９図に図
示してあるような形成物が生じうる。第９図に
は、異形板を示す２個の板状管群１８が図示して
ある。この異形形状は十分に階段状といえるであ
ろう。通し空隙１９によつて、両板１８がそれぞ
れ数個の管から構成されていることが認められ
る。第１０図〜第１５図には管板のいくつかの異
形形状が図示してあるが、これらの図では異形形
状を単に線として示してあるにすぎない。それぞ
れの異形については次のように説明することがで
きる：第１０図による異形１８：階段状（第９図
で詳述のとおり）、第４図による異形２０：ベン
トエツジを有する板、第１２図による異形２１：
屋根状の曲り板、第１３図による異形２２：ベン
トエツジを有する傾斜状板、第１４図による異形
２３，２４：十字形板、第１５図による異形２
５：Ｖ状板。管板の種々の異形形状は、管板の周
りを流れる媒体の特定の流動状態を予め設定する
のに適している。

このような異形板は、大きな交換面を得るため
に数個並列に配置される。これは第８図で図示し
てあるが、ここでは第９図及び第１０図による異
形板が使用され、数個の板１８が並列に配置され
ている。１８の場合には異形板の輪郭も図示して
あるが、通し空隙の図示は省略し、１８′の場合
には異形形状をただ線で描いてあるにすぎない。

第１６図には、例として２個の管群の渦巻き配
置を図示してあるが、一方の管群は管２６から構
成されており、２個の端管には２６′及び２６″を
付してある。他方の管群の端管には２６及び２
６′′′′を付してある。これらの両管群も板状管群
を介してまとめられて、２個の渦巻き状板−管群
を与える。２個の渦巻き状板−管群が第１６図で
図示されたように構成される場合には、完成熱−
及び／又は物質交換器における管の周りを流れる
べき媒体にとつて、同媒体が例えば矢の方向Ｃで
外部周辺から流入し、中央部まで導かれ、次いで
外の方に導かれて矢の方向Ｄの周辺方向に再び流
去する流路が形成される。この場合媒体は一度旋
回方向を変え、これによつてこのような熱交換器
の効率が高められる。

第１７図乃至第２７図には、管板の内部構造の
実例を部分的かつ略示的横断面図で図示してあ
る。第１７図は円形横断面を有する通し空隙２８
を有する板２７である。板２７の突起２９は乱流
起動部（Turbulenz−Promotor）を表わしてお
り、板の周りを流れる媒体の乱流を形成するため
に用いられる。第１８図には、正方形横断面を有
する通し中空孔及び乱流起動部３２を有するブリ
ツジ板３０が図示してある。第１８図による管板
の肉厚は比較的薄いので、また乱流起動部３２
は、板３０の補強リブとしても働くことができ
る。第１９図にも同様に、空隙３４の貫通する、
補強壁を有するブリツジ板３３が図示してある。
この場合乱流起動部３２で示してある。

第２０図は、異なる２種類の管から構成された
管群の部分を示す。２種類の管は主として異なる
直径によつて区別される。第２０図で図示した形
態の場合には、直径の大きい管３５と直径の小さ
い管３６とが互い違いになつている。この形態の
外縁には中実材料から成る突起３７が設けられて
いて、腐食及び損傷に対する防護物として役立つ
ている。該突起３７は例えば、最後の管３５に中
実線体が溶接されることによつて製造することが
できる。第２１図の場合には同直径の数個の管３
８が相互に接合されている。

第２２図では、楕円形横断面を有する通し空隙
４０を含む板を４１で示してある。板４１は、そ
の外縁で腐食及び損傷に対する防護として補強さ
れている。第２３図によれば板４２は数個の円形
通し空隙４３を有する。板４２には突起４４（防
護突起）が設けられている。第２４図の場合には
板４５はやはり円形通し空隙４６を有する。

第２５図は防護突起４８を有するブリツジ板４
７を示す。第２６図には同様に、中空防護突起５
０を有するブリツジ板が図示してある。第２７図
に図示したブリツジ板５１の場合には、板の外縁
の最後のブリツジが切り開かれていて、この切開
ブリツジに中実線体５２が防護突起として挿入さ
れている。

第３１図には、相互にねじ曲げられて、同様に
１個の管群を形成する３個の管５９が図示してあ
る。また、管を、“よこ糸管（Schubrohre）”と
して織込むことによつて同様な配置が得られる。

管又は管群のこれらの図で例示した横断面は、
好ましくは熱−及び／又は物質交換器を製造する
本発明による方法の実施のために例外なく適して
いる。

第３２図及び第３３図には、管板がインサート
内に配置されうる態様が略示してある。第３２図
ではインサートは６０で表わされており、この中
で管板６１が並列的に挿入されている。６２は本
発明方法により射出されて、管をインサートに結
合する熱可塑性材料を示す。

第３３図によるインサート６３には板６４が順
次に配置されていて、熱可塑性材料６５を介して
インサート６３と結合されている。

第３４図及び第３５図は、インサート６６及び
６８の２種の実施例を示し、この場合には管板を
組込むための通し孔６７及び６９が配置されてい
る。

第３６図には板式熱−及び／又は物質交換器の
本発明による製造装置が図示してある。管板の定
位要素として同時に役立つているインサート７０
は、下型７２の上で定位されている上型７１に挿
入されている。下型７２は、冷媒又は熱媒を導通
するために設けられている通し空隙７３を有す
る。下型７２には射出流路７４も同様に組込まれ
ている。Ｔ状間隙７５が下型７２に削り込まれて
いる。同間隙は射出成形装置のマウントで下型７
２を保持するために用いられる。下型７２にはピ
ン７９が摩擦−及び係合結合式に挿入されてい
る。管板７７はインサート７０で位定されてお
り、この際管板７７のすべての通し空隙７８はピ
ン７９を包含する。第３６図の略示図において
は、管板７７の通し空隙７８及びピン７９は、図
面の左半分しか図示してない。第３６図で７６
は、下型７２、管板７７、インサート７０及び場
合によりピン７９によつて形成される、熱可塑性
材料を用いて射出成形により充填すべき間隙を表
わす。

本発明による方法を実施するためには、次の手
法が行われる：射出成形装置に固定された下型７
２上にインサート７０及び上型７１を装着する。
次にインサート７０の各通し孔中に管板７７を挿
入して、管板７７の通し空隙７８でピン７９が定
位されるようにする。すべての管板７７の定位後
にこれらの管板を公知手段で軸方向移動のないよ
うに固定する。下型７２が、ひいてはまたピン７
９も温度T_cに加熱された後、熱可塑性ポリマー
を射出流路７４を介して圧力下に射出する。この
射出工程の終り頃、下型７２、ひいてはピン７９
の冷却が行なわれる。熱可塑性ポリマーの凝固後
に、この目的のために２部分より形成されている
上型７１を取はずして、インサート７０をこれに
結合された管板７７と一緒に取除くことができ
る。次に新しいインサート７０及び上型７１を下
型７２上で定位する。管板７７の自由端を今度は
一緒に第２番目のインサート７０の孔に挿入する
ことができる。

第３７図には、板式熱−及び／又は物質交換器
を製造するための本発明による他の装置が図示し
てある。該装置の場合には８０はインサートを、
８１は上型を、８２は下型を示す。射出成形装置
内に組込むためにＴ状間隙８５の設けられている
下型８２に、ピン８９が摩擦−及び係合結合式に
挿入されて、この際ピン８９はそれぞれ１個の通
し空隙９０を有する。ピン８９のすべての通し空
隙９０は分配装置９１と連絡しており、この分配
装置を用いてピン８９の通し空隙を介して冷媒ま
たは熱媒を供給又は吸引することができる。下型
８２自体が同様に加熱及び冷却装置８３を有す
る。通し空隙９０を有する板８７はインサート８
０で定位されている。さらに板８７の通し空隙８
８及びピン８９は図面の左半分しか図示してな
い。

第３８図には、本発明方法により製造された管
板熱交換器が図示してある。管群板９４は両端に
おいて、各１個の半管９５の溶接されているそれ
ぞれ１個のインサート９２と射出成形材料９３を
介して結合されている。最前部の管板９４′は、
第３９図による略示斜視図では、前記管板９４が
管板９４′の破断縁で認められるよりも多数の通
し空隙を有することを明瞭にするために切り開か
れている。第３９図で図示されている詳図Ｘによ
つて管板９４′の構造はさらに明瞭になつている。
ここで管板の切取り部分は９４″で示し、通し空
隙は９６で表わす。

第３８図で斜視的に図示した、本発明方法によ
り製造された管板熱交換器は、特にガス状媒体、
例えば空気の加熱及び冷却に好適である。半管９
５、インサート９２及び熱可塑性ポリマー９３に
よつて形成されている上部管を、冷媒又は熱媒が
矢の方向Ｅに導通することができ、次に該媒体は
管群板９４の通し空隙９６によつて下部管に入
り、矢の方向Ｆで同下部管から流出する。矢の方
向Ｇから管板の間を送風貫通される気流は加熱又
は冷却されうる。同様にして矢の方向Ｅから流入
し、矢の方向Ｆに流出する媒体は、同気流（矢の
方向Ｇ）によつて冷却又は加熱されうる。

第４０図には、インサート９７の内面に周行み
ぞ９８を有し、その外面に周行みぞ９９を有する
インサート９７の構造が略示してある。このよう
なインサート９７は例えば第１図による射出成形
金型に取付けることができる。インサート９７は
図の右半分では断面図で示し、左半分では平面図
で示してある。通し空隙１００は断面で図示して
ある。平面図ではその他の通し空隙の位置を一点
破線１０１で示した。インサート９７の内面の周
行みぞ９８によつて、熱可塑性材料の射出及び硬
化後に同材料の軸方向移動の安全な防止が保証さ
れる。外部周行みぞ９９は、１つには射出成形金
型におけるインサート９７を軸方向移動に対して
安全化するのに役立ち、２つには同みぞは、例え
ば管と結合されたインサートがケーシング内に押
込まれている場合には封止の目的に使用されう
る。

第４１図は、円錐状に形成されている自由端を
有するピン１０２を示す。自由端の尖端は切り取
られており、この場合には半球状に図示されてい
る。ピン１０２の他端１０３は円筒状に形成され
ていて、要約的にしか図示してない射出成形金型
の底部にはめ込まれている。

第４２図は、自由端に向つてその横断面が同様
に減少しているピン１０５を示す、外部輪郭は放
物曲線と見ることができる。ピン１０５は、その
円筒状端部をもつて切取つたように図示してある
底部１０７にはめ込まれている。射出成形後に管
の内面及び／又は熱可塑性材料がピンの形状をと
るので、完成熱−及び／又は物質交換器において
極めて有利な流動条件が支配する場合には、第４
２図に図示してあるようなピン１０５の形成が常
に有利であることが容易に認められる。

射出成形金型の底部における並列的に存在して
いる円筒状の穴を回避するためには、ピン１０９
の後端１０８が正方形横断面を有していて、その
結果射出成形金型の底部で一緒にはめ込まれてい
てもよい数個の同じピンが並置されうる。第４３
図には６個のピン１０９を有するこのような配置
を図示してある。ピン１０９の後端に関しては他
の横断面、例えば六角形又は長方形横断面も提出
される。このようにして管への流入路は流動技術
的に有利に形成することができる。

例 １ 第１図には、管ベースを製造するための本発明
の装置を組立てられた状態で図示してある。この
場合１は上型を表わし、２は下型を示す。下型２
には円筒状インサート３が挿入されていて、その
基部は各管につき１個の通し孔１０を有する、但
しこの略示図では１個の通し孔しか図示してな
い。円筒状３の孔１０中には寸法5.5／8.6mmφの
多孔ポリプロピレン管が円筒状インサート３の上
縁まで挿入されている。この際、下型の円筒状イ
ンサートの通し孔が、射出成形前に円筒状インサ
ートの通し孔に挿入される管の外径に対して遊び
（Spielpassung）を有するのが有利である。この
遊びの概念はDIN7182、第２頁で定義されてい
る。同様に、ピンの外径が管の内径に対して遊び
を有するのが有利である。管８は円筒状インサー
トの部分では断面を示し、下型２の下部では断面
を図示してない。他の管８は、例えば同図で示す
ように一点破線１１に沿つて挿入されている。

上型１はホルダー４（材料番号1.2419）、から
成り、その中に冷媒分配装置５（材料番号
1.2419）及びピンホルダー６（材料番号1.2419）
が取付けられている。ホルダー４、冷媒分配装置
５及びピンホルダー６は、例えば、一点破線１３
０によつて表わしてある位置に配置されたねじに
よつて相互に結合されている。

ピンホルダー６には、直径２mmの通し孔を有す
るピン７（材料HWS）が挿入されている。全体
を見やすくするために１個のピンしか図示してな
いが、例えば一点破線１１に沿つて他のピン７も
配置されていてもよい。ピン７の自由端は角錐台
形（15゜）に形成されている。ピンの長さは、ピ
ンの自由端がインサート３の孔中に15mm突出して
いて、その結果上型から突出するピンの長さが製
造すべき管ベースの厚さよりも大きいように設定
されている。ポリプロピレン管ベースの厚さは記
載例の場合には0.2・Ｄである。

冷媒供給口（矢Ｂで示す）及び冷媒分配装置５
を介して冷媒（空気18℃、許容圧力0.8〜1.0バー
ル）がピン７の通し空隙中に導入され、ピンを出
た後管８中に注入されかつ管の後端から流出す
る。

インサート３は外表面に幅44mm、深さ２mmのみ
ぞ９を有し、このみぞ中に下型２が嵌合してイン
サート３の軸方向固定を達成している。下型２
は、インサート３を同下型に挿入するために２部
分より構成されている（図示してない）。

上型１には射出流路１２が組込まれていて、溶
融ポリプロピレン材料がこの流路を通つて矢Ａの
方向から、インサート３、ピンホルダー６（上
型）及び管８によつて形成されたキヤビテイ１５
中に40バールの圧力、235℃の温度で圧入される。
融点温度以下に注入ポリプロピレン材料を冷却す
るまで15バールの持続圧力が必要である。可塑化
したポリプロピレン材料にガラス繊維30％が充填
されて収縮性が減少される。使用したポリプロピ
レンのメルトインデツクスは２ｇ／10min
（MFI230−５による）であり、結晶融解温度は
160〜166℃であり、融点は230〜240℃である。

上型１のホルダー４には孔１３が、下型２には
孔１４が設けられていて、これらの孔中を冷媒又
は熱媒が射出成形金型の温度調節のために導通さ
れうる。初めの射出前に金型は孔１３及び１４を
通る液状熱媒で70℃の作業温度にもたらされる。
この温度は全射出成形工程の間一定に保たれる。

射出成形の行われた後、分割される射出成形金
型を切離し、管ベースの設けられたインサート３
が金型から取出される。

例 ２（比較例） クロム鋼製射出成形金型は上型及び下型から成
り、両型は組立てると長さ200mm、幅150mm及び高
さ50mmの直角六面体を形成している。下型の高さ
は30mmであり、上型の高さは20mmである。

下型には同様にほぼ直方形のくぼみが設けられ
ていて、その深さは５mmであり、その上縁から下
型の外縁までの距離はそれぞれ50mmである。100
×50mm²の表面積を有するこのくぼみの底部には28
列に各20個のピンが差込まれている。各列はくぼ
みの短辺に平行である。隣接する列の間隔は3.4
mmであり、１列内の隣接するピンの間隔は２mmで
ある。列及び各列内のピンは、くぼみの外縁に関
して中央に配置されている。

各ピンは長さ30mmであり、本来、外径1.7mmの
円筒形を有する。これらのピンの前面及び後面は
1.2mmの厚さに平面化され、平面化された面は列
に対して平行に配置されている。くぼみの底部か
ら最も遠く離れているピン最上部３mmはテーパ形
成されている。

上型には3.4mmの間隔を有する28個のスリツト
が配置されている。各スリツトの長さは95mmであ
り、幅は1.5mmである。該スリツトは、一方の側
から他方の側の55mmの距離まで通るように配置さ
れているので、上型は一種のカムのように見え
る。同様にカム状を有し、相互間隔3.4mmの歯28
個を有するサイドブロツクが、同ブロツクの歯が
上型のスリツト中に配置されるようにブロツク側
から上型中に押込まれ、固定される。サイドブロ
ツクの各歯の幅は1.45mm、長さは55mm、高さは20
mmであつて、サイドブロツクを上型と結合する際
に長さ40mmのスリツト状通し孔が開放されてい
て、上型を下型に装着するとこれらの孔中でピン
の先端が定位する。

外幅39.9mm及び外厚1.4mmを有し、隅を円くし
た長方形横断面（最大長さ1.75mm、最大幅1.25
mm、曲率ｒ＝0.2mm）を有する通し孔（流路）20
個が中に配置された弗化ポリビニリデン製管板
が、下型に設けられたくぼみの底部に突き当るよ
うにそれぞれの列のピンに挿入される。

さて射出成形金型が25℃の温度にもたらされ
る。くぼみの長手側に平行に射出成形金型中に設
けられている射出流路によつて、弗化ポリビニリ
デン（Tm＝176℃、使用されるPVDFはこの融
点の他にISO規格1133によるメルトインデツクス
によつて特性表示される。前記メルトインデツク
スは235℃で5.5の値をとり、270℃で10.0の値を
とる。後者の温度は例７の場合に重要である）が
溶融物として射出され、同溶融物はくぼみ中への
流入の際には235℃の温度を有する。射出成形金
型が溶融物で完全に充填されると、溶融物に加え
る圧力は、圧入溶融物の温度が160℃に低下する
まで30バールに保たれる。

溶融物の完全な冷却及び凝固後に形成された管
ベースが、このものと結合された管状と共に射出
成形金型から取出される。

溶融物から成形された管ベースは、容積に関し
ては、下型のくぼみの容積よりも約４％小さい。
溶融物の凝固の際の容積の収縮のために、管板
は、その表面が管ベースから管板の突出する位置
で波形の又はしわのある表面を有するように管ベ
ースで固定される。通常まだ注型されていない管
板の中間壁が60秒以内に破裂する内圧は20℃で約
28バールである。しかし前記のようにして管板が
注型されている場合には、６バールの圧力で60秒
以内に破裂する。

例 ３（比較例） 例２のように行う。PFDF（弗化ポリビニリデ
ン）溶融物がくぼみに射出される前に、射出成形
金型、ひいてはまた管板の温度のみは熱媒（油）
よつて65℃に加熱される。熱媒はこの目的のため
に射出成形金型に設けられた流路によつて吸入さ
れる。

さてこれから形成された、管板の結合された管
ベースは、4.6％の容積収縮を有する。管板は、
管ベースからの突出位置ではやはり波形又はしわ
を有する。管板が60秒以内に破裂する圧力はやは
り約６バールである。

例 ４ サイドブロツクがすでに押込まれかつ固定され
た例２による上型に、深さ３mm、長さ102mm及び
幅52mmのくぼみが設けられる。このくぼみに
PVDFから成るインサートが挿入される。該イン
サートは厚さ３mm、長さ101mm及び幅51mmである。
該インサートはピンの配置に応じて、上型及びサ
イドブロツクによつて形成されたスリツトに対し
て合致しかつ挿入後に一列に配置されるスリツト
28個を有する。

射出成形型がインサートと共に組立てられ、管
板が例１で記載したようにして差込まれた後、射
出成形金型が25℃に加熱され、次にPVDFから成
る235℃の温度を有する溶融物が、30バールの圧
力の得られるまで下型のくぼみ中に射出される。
さて射出成形金型はこの圧力で160℃に冷却され
る。完全な冷却後に、今や射出成形材料を介して
管板と結合されているインサートが射出成形型か
ら取出される。

管ベースの容積収縮は今度は、下型のくぼみの
容積に対して2.3％にすぎない。管板は如何なる
位置にも波形又はしわを形成せず、管板が60秒以
内に破裂する圧力は約28バールである。

インサート及び射出成形材料から形成された管
ベースから管板を抜取ろうとすると、このために
管板１個当り約250Nの引張荷重を加えなければ
ならない。

例 ５ 例４を反復する、但し射出成形材料が射出され
る前に、射出成形金型の温度、ひいては管板のイ
ンサートの温度を65℃に調節する。

管板、インサート及び射出成形材料から形成さ
れる部分を射出成形金型から取出した後、容積収
縮が2.2％であり、破裂圧力がやはり28バールで
あり、他方管板は1350Nの引張荷重でさえ管ベー
スから抜取ることのできないことが確認される。

例 ６ 例４を反復する、但し射出成形材料を射出する
際に、射出成形金型の温度を110℃に調節し、他
方インサート及び管板の温度は、それらが射出成
形金型中に装着後になお145℃の温度を有するま
で別個の炉で高めておいた。

射出成形型が冷却されると、材料がそれをもつ
て射出される圧力は、30バールから15バールに低
下されるが、15秒後に40バールに増大され、15秒
間この圧力で放置され、次いで圧力は０バールに
低下される。

この方法によつて、冷却後の射出成形金型に射
出成形材料を追加充填することができ、これによ
つて初めに導入された材料の収縮が補償される。

管板、インサート及び射出成形材料から形成さ
れた部分を射出成形金型から取出した後、射出成
形材料の容積収縮はわずかに２％であり、破裂圧
力はやはり28バールであることを確認することが
できる。管板は1350Nの引張荷重でさえ管ベース
から抜取ることができない。

例 ７ 例５の条件を保つ、但しPVDFの溶融物の射出
温度は270℃に高める。溶融物の射出時には溶融
物が30バールの到達すべき圧力で上型のスリツト
（スリツト壁と管板の外壁との間）から流出する。

それでもなおこの方法により製造された生成物
はやはり28バールの破裂圧力を有する。管板は約
1000Nの引張荷重では管ベースから抜取ることは
できない。1000Nの引張荷重をかけると、若干の
管板において溶融物の流出位置の範囲で延伸
（La¨ngung）が観察されうる。これらの管板の場
合、ピンによつてもはや管板の支持されなかつた
部分でポリマーが管板と接触するような量のポリ
マーが流出されているので、管板は著しく変形さ
れ、部分的には壁に気泡を有する。

この例は、溶融物の過度に高く選択された温度
は本発明による方法の成功を不確実にすることを
示す。しかしスリツトを通る溶融物の流出は前記
温度の場合には、管板及びインサートのスリツト
の寸法を、管板及びスリツト壁の間の間隙が減少
される（例えば管板の厚さ1.45mm、スリツト幅
1.5mm）ように相互の調整することによつて回避
されうる。

例 ８ 例４を反復する、しかし金雲母〔マイカ
（Mica）〕20％が均一に分配されて添加された射
出成形材料を射出する前に、射出成形金型及び管
板のインサートの温度を80℃に調節する。微小マ
イカ板の最大大きさは300・10^-6ｍであつた。

管板、インサート及び射出成形材料から形成さ
れた部分を射出成形金型から取出した後、射出成
形材料の容積収縮は同様に２％であり、他方破裂
圧力は28バールであることが確認できる。管板は
1350Nの引張荷重でさえも管ベースから抜取るこ
とはできなかつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は管の設けられた熱−及び／又は物質交
換器を製造するための本発明による装置の略示断
面図、第２図乃至第７図は多数の通し空隙を有す
る管の略示横断面図、第８図は異形管板の略示配
置横断面図、第９図は異形管板の斜視図、第１０
図乃至第１５図は管板の種々の異形を示す略示横
断面図、第１６図は渦巻き状配置の管群の略示横
断面図、第１７図乃至第２７図は種々の形式を示
す管板の略示横断面図、第２８図乃至第３０図は
単一管の可能な横断面図、第３１図はねじられた
管から成る管群の斜視図、第３２図及び第３３図
はインサート中に配置された管板の略示断面図、
第３４図及び第３５図はインサートの二実施例を
示す斜視図、第３６図及び第３７図は板式熱−及
び／又は物質交換器の本発明による製造装置の略
示断面図、第３８図は本発明方法により製造され
た管板式熱交換器の斜視図、第３９図は第３８図
のＸ部分の斜視図、第４０図は周行みぞを有する
インサートの略示縦断面図、第４１図及び第４２
図はピンの実施例を示す縦断面図、第４３図は第
４２図にするピンの数個の配置を示す斜視図であ
る。図中： １，７２，８２……射出成形金型の第２部分、
２，７１，８１……射出成形金型の第１部分、
３，７０，８０，９７……インサート、７，７
９，８９……ピン、８……管、１２，７４，８７
……射出流路、１３；１４，７３，７７，８７…
…管群、８３……温度調節装置、９８……周行み
ぞ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ プラスチツクから成る管を含む熱−及び／又
   は物質交換器を、少なくとも２部分、例えば上型
   及び下型から構成される射出成形金型及び前記管
   に挿入可能のピンを用いて熱可塑性材料を射出成
   形することによつて製造する方法において、射出
   成形金型の第１部分（上型又は下型）に、プラス
   チツクから成り、融着によつて前記管に結合可能
   であつて、各管について１個の通し孔を有する基
   部を有するインサートが、前記管の定位要素とし
   て、同インサートが射出成形金型の第１部分で少
   なくとも部分的に係合結合式に配置されるように
   挿入され；インサートの各孔に前記管が挿入さ
   れ；各管にはピンが挿入され、次いで射出成形金
   型が、ピンが射出成形金型の第２部分（下型又は
   上型）で摩擦結合式及び／又は係合結合式に定位
   されるように閉鎖され；溶融熱可塑性材料が、射
   出成形金型中に組込まれた射出流路を介して同金
   型、インサート及び管端部によつて形成されるキ
   ヤビテイ中に射出され；冷却時に少なくとも初期
   にはなお圧力下に保たれた熱可塑性材料の冷却後
   に射出成形金型の各部分が分離され、ピンが除去
   されかつ熱可塑性材料を介してインサートと結合
   された管が射出成形金型の第１部分から取出され
   ることを特徴とする前記方法。 ２ 溶融材料が高圧下に、射出成形金型、インサ
   ート及び管端部によつて形成されるキヤビテイ中
   に射出される特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 管端部がインサートの基部から内部に突出す
   るようにインサートの各孔に管が挿入される特許
   請求の範囲第１項又は第２項記載の方法。 ４ 熱可塑性材料の冷却のために射出成形金型が
   温度調節される特許請求の範囲第１項から第３項
   までのいずれか１項記載の方法。 ５ 射出成形の間及び／又は後にピンが冷却され
   る特許請求の範囲第１項から第４項までのいずれ
   か１項記載の方法。 ６ ピンが、ピンの冷却のために冷媒がそこを導
   通される通し空〓を有する特許請求の範囲第５項
   記載の方法。 ７ 冷媒としてガス、好ましくは空気が使用され
   る特許請求の範囲第６項記載の方法。 ８ 先ず数個の管が結合されて管群に形成され、
   この管群がインサート基部の相応の通し孔に挿入
   される特許請求の範囲第１項から第７項までのい
   ずれか１項記載の方法。 ９ 管が軸平行に又はほぼ軸平行にまとめられ
   て、管軸に対して直角の管群横断面が、板、例え
   は平坦な、異形の又は渦巻き状の板の形を有する
   ように管群に形成される特許請求の範囲第８項記
   載の方法。 １０ それぞれ20〜2000個、好ましくは20〜100
   個の管がまとめられて管群に形成される特許請求
   の範囲第８項又は第９項記載の方法。 １１ 非多孔性材料又は最高90％までの細孔容積
   を有する多孔性材料から成り、水圧直径d_h0.5〜
   25mm、好ましくは0.8〜15mmを有する管が使用さ
   れる特許請求の範囲第１項から第１０項までのい
   ずれか１項記載の方法。 １２ 最も薄い位置における管の肉厚が、水圧直
   径の約５〜25％の値を有する特許請求の範囲第１
   １項記載の方法。 １３ 非多孔性材料又は50％未満の細孔容積を有
   する多孔性材料から成り、水圧直径d_h0.5mm、好
   ましくは0.8〜３mmの管が挿入される特許請求の
   範囲第１１項又は第１２項記載の方法。 １４ 管の最も薄い位置での管の肉厚が水圧直径
   d_hの約7.5〜17.5％の値を有する特許請求の範囲第
   １３項記載の方法。 １５ 管、インサート及び熱可塑性材料が、少な
   くとも相互の結合の行われる領域においては、そ
   の基本構造に関して同一種類のポリマーに属する
   熱可塑性ポリマーから成る特許請求の範囲第１項
   から第１４項までのいずれか１項記載の方法。 １６ 管、インサート及び熱可塑性材料が、少な
   くとも相互の結合の行われる領域においては、同
   一の又はほぼ同一の融点又は融点範囲を有する熱
   可塑性ポリマーから成る特許請求の範囲第１項か
   ら第１５項までのいずれか１項記載の方法。 １７ 熱可塑性材料の射出前に、少なくとも管
   が、管材料の融点温度又は融点範囲の平均温度
   T_n未満の温度Tcに加熱され；さらに加熱すべき
   熱可塑性材料がTmよりも高い温度Tiに加熱さ
   れ；かつ温度差Ti−Tm及びTm−Tcが、溶融物
   の射出の際に管が短時間に極めて高温に加熱され
   て、インサートの孔の領域で少なくとも管の肉厚
   に相応する長さに亘つてインサートと強固に合体
   するように選択される特許請求の範囲第１５項又
   は第１６項記載の方法。 １８ 温度差Ti−Tm及びTm−Tcが、溶融物の
   射出の際に、管が短時間に極めて高温に加熱され
   て、インサートの孔のほぼ全長範囲に亘つてイン
   サートと合体するように選択される特許請求の範
   囲第１７項記載の方法。 １９ 温度差Ti−Tmが20〜90℃、好ましくは30
   〜70℃で選択される特許請求の範囲第１７項又は
   第１８項記載の方法。 ２０ 温度差Tm−Tcが少なくともTi−Tmに等
   しく、せいぜいTm−40℃に等しく選択される特
   許請求の範囲第１７項から第１９項までのいずれ
   か１項記載の方法。 ２１ 選択された管温度が、溶融物の射出の間及
   び後にピンの空〓中を導通されるガスにより調節
   される特許請求の範囲第６項から第２０項までの
   いずれか１項記載の方法。 ２２ 管、インサート及び射出成形材料の熱可塑
   性材料が、弗素化炭素化合物をベースとする射出
   成形可能のコポリマー、例えばPVDFから成る特
   許請求の範囲第１項から第２１項までのいずれか
   １項記載の方法。 ２３ 管、インサート及び射出成形材料の熱可塑
   性材料がポリプロピレンから成る特許請求の範囲
   第１項から第２１項までのいずれか１項記載の方
   法。 ２４ 管、インサート及び射出成形材料の熱可塑
   性材料がポリエチレンから成る特許請求の範囲第
   １項から第２１項までのいずれか１項記載の方
   法。 ２５ 管、インサート及び射出成形材料の熱可塑
   性材料がポリビスフエノールカルボネートから成
   る特許請求の範囲第１項から第２１項までのいず
   れか１項記載の方法。