JPH05245609A - 急冷凝固合金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法 - Google Patents
急冷凝固合金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH05245609A JPH05245609A JP8610092A JP8610092A JPH05245609A JP H05245609 A JPH05245609 A JP H05245609A JP 8610092 A JP8610092 A JP 8610092A JP 8610092 A JP8610092 A JP 8610092A JP H05245609 A JPH05245609 A JP H05245609A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- semi
- molten material
- structural member
- alloy powder
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 急冷凝固Ａｌ合金粉末の有する優れた機械的
特性を備え、しかも形状自由度の高い高強度構造部材を
得る。 【構成】 急冷凝固Ａｌ合金粉末を用いて圧縮成形加
工、それに次ぐ熱間押出し加工を行うことにより高密度
な固体材料を調製する。次いで固体材料を加熱して固相
と液相とが共存した半溶融材料を調製する。その後半溶
融材料を金型１の装入口６に装入し、次いで加圧プラン
ジャ９により半溶融材料をゲート５を通じてキャビティ
４に充填し、その後加圧プランジャ９をストローク終端
に保持して、キャビティ４に充填された半溶融材料に加
圧力を付与し、その加圧下で半溶融材料を凝固させて構
造部材を得る。
特性を備え、しかも形状自由度の高い高強度構造部材を
得る。 【構成】 急冷凝固Ａｌ合金粉末を用いて圧縮成形加
工、それに次ぐ熱間押出し加工を行うことにより高密度
な固体材料を調製する。次いで固体材料を加熱して固相
と液相とが共存した半溶融材料を調製する。その後半溶
融材料を金型１の装入口６に装入し、次いで加圧プラン
ジャ９により半溶融材料をゲート５を通じてキャビティ
４に充填し、その後加圧プランジャ９をストローク終端
に保持して、キャビティ４に充填された半溶融材料に加
圧力を付与し、その加圧下で半溶融材料を凝固させて構
造部材を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、急冷凝固合金粉末を用
いた高強度構造部材の製造方法に関する。
いた高強度構造部材の製造方法に関する。
【０００２】前記合金粉末は急冷凝固法の適用下で製造
されるため、合金組成の設定自由度が高く、また合金元
素を多量に添加し得ることから、高強度、特に優れた高
温強度を有し、また剛性の高い材料として実用化されて
いる。
されるため、合金組成の設定自由度が高く、また合金元
素を多量に添加し得ることから、高強度、特に優れた高
温強度を有し、また剛性の高い材料として実用化されて
いる。
【０００３】
【従来の技術】急冷凝固合金粉末は、前記のように優れ
た機械的特性を有する反面、難加工性である、といった
欠点を有するため、この種粉末より、その機械的特性を
損うことなく構造部材を得るためには、主として熱間押
出し加工が適用されている。
た機械的特性を有する反面、難加工性である、といった
欠点を有するため、この種粉末より、その機械的特性を
損うことなく構造部材を得るためには、主として熱間押
出し加工が適用されている。
【０００４】しかしながら熱間押出し加工によったので
は構造部材の形状自由度が低く、したがって要求形状の
構造部材を得ることができない、という問題があった。
は構造部材の形状自由度が低く、したがって要求形状の
構造部材を得ることができない、という問題があった。
【０００５】そこで、比較的形状自由度の高い構造部材
の製造方法として、特開平２−２６８９６１号公報に開
示された方法が提案されている。
の製造方法として、特開平２−２６８９６１号公報に開
示された方法が提案されている。
【０００６】この方法においては、前記粉末をるつぼに
投入して、加熱下で固相と液相とが共存した半溶融材料
を調製し、次いでその半溶融材料を金型に移して加圧下
で成形加工を行う、といった手段が採用されている。こ
のような半溶融材料を用いる理由は、急冷凝固合金粉末
の持つ機械的特性を極力失わないようにするためであ
る。
投入して、加熱下で固相と液相とが共存した半溶融材料
を調製し、次いでその半溶融材料を金型に移して加圧下
で成形加工を行う、といった手段が採用されている。こ
のような半溶融材料を用いる理由は、急冷凝固合金粉末
の持つ機械的特性を極力失わないようにするためであ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前記方法に
おいては前記粉末の集合物内に無数の空隙が存するため
次のような問題のあることが判明した。
おいては前記粉末の集合物内に無数の空隙が存するため
次のような問題のあることが判明した。
【０００８】即ち、それら空隙が、加熱時において前記
粉末相互間の熱伝導を妨げるため半溶融材料の均熱度が
悪化し易く、その結果、加圧下での成形過程で半溶融材
料の流れがその全体に亘って均一に行われず、部材の形
状が複雑である場合には欠け等の成形不良を発生し易
い。また前記空隙に起因して部材に巣を生じ易いため、
十分な高強度化を達成することができないことがある。
粉末相互間の熱伝導を妨げるため半溶融材料の均熱度が
悪化し易く、その結果、加圧下での成形過程で半溶融材
料の流れがその全体に亘って均一に行われず、部材の形
状が複雑である場合には欠け等の成形不良を発生し易
い。また前記空隙に起因して部材に巣を生じ易いため、
十分な高強度化を達成することができないことがある。
【０００９】本発明は前記に鑑み、前記粉末の集合体に
おける空隙を極力減少させて前記問題を解決し得るよう
にした前記製造方法を提供することを目的とする。
おける空隙を極力減少させて前記問題を解決し得るよう
にした前記製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係る急冷凝固合
金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法は、急冷凝固
合金粉末に成形固化加工を施して高密度な固体材料を調
製し、次いで前記固体材料を加熱して固相と液相とが共
存した半溶融材料を調製し、その後前記半溶融材料を用
いて加圧下で成形加工を行うことを特徴とする。
金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法は、急冷凝固
合金粉末に成形固化加工を施して高密度な固体材料を調
製し、次いで前記固体材料を加熱して固相と液相とが共
存した半溶融材料を調製し、その後前記半溶融材料を用
いて加圧下で成形加工を行うことを特徴とする。
【００１１】
【実施例】高密度固体材料の調製において、急冷凝固合
金粉末を用いた成形固化加工法としては、通常の粉末冶
金法で適用される圧縮成形加工法またはその圧縮成形加
工に次いで熱間押出し加工を行う二段加工法が適用され
る。
金粉末を用いた成形固化加工法としては、通常の粉末冶
金法で適用される圧縮成形加工法またはその圧縮成形加
工に次いで熱間押出し加工を行う二段加工法が適用され
る。
【００１２】また半溶融材料の調製に当っては、加熱時
間の短縮と均熱加熱とを狙って低周波誘導加熱炉が用い
られる。
間の短縮と均熱加熱とを狙って低周波誘導加熱炉が用い
られる。
【００１３】半溶融材料に対する加圧下での成形加工法
としては、加圧鋳造法、鍛造法等が適用される。
としては、加圧鋳造法、鍛造法等が適用される。
【００１４】図１は、加圧鋳造法の実施に用いられる加
圧鋳造装置の概略を示す。
圧鋳造装置の概略を示す。
【００１５】その加圧鋳造装置の金型１は、固定金型２
と、それと対向する可動金型３とよりなり、両型２，３
は熱間金型用合金工具鋼（ＪＩＳ ＳＫＤ６１相当材）
より構成される。両型２，３により断面円形の成形用キ
ャビティ４およびその一端に連通するゲート５が形成さ
れ、そのゲート５は固定金型２の半溶融材料用装入口６
に連通する。固定金型２に、装入口６に連通するスリー
ブ８が設けられ、そのスリーブ８に、装入口６に挿脱さ
れる加圧プランジャ９が摺動自在に嵌合される。キャビ
ティ４は、ゲート５に連通する比較的容量の大きな入口
側領域４ａ、その領域４ａに連通する比較的容量の小さ
な中間部領域４ｂおよびその領域４ｂに連通する比較的
容量の大きな奥部領域４ｃよりなる。
と、それと対向する可動金型３とよりなり、両型２，３
は熱間金型用合金工具鋼（ＪＩＳ ＳＫＤ６１相当材）
より構成される。両型２，３により断面円形の成形用キ
ャビティ４およびその一端に連通するゲート５が形成さ
れ、そのゲート５は固定金型２の半溶融材料用装入口６
に連通する。固定金型２に、装入口６に連通するスリー
ブ８が設けられ、そのスリーブ８に、装入口６に挿脱さ
れる加圧プランジャ９が摺動自在に嵌合される。キャビ
ティ４は、ゲート５に連通する比較的容量の大きな入口
側領域４ａ、その領域４ａに連通する比較的容量の小さ
な中間部領域４ｂおよびその領域４ｂに連通する比較的
容量の大きな奥部領域４ｃよりなる。
【００１６】構造部材の製造に当っては、例えば、次の
各工程が順次実施される。 （ａ） 急冷凝固合金粉末を用いて二段加工法を行うこ
とにより高密度の円柱状固体材料を調製する。 （ｂ） 固体材料を低周波誘導加熱炉内で加熱して、固
相と液相とが共存した半溶融材料を調製する。 （ｃ） 加圧鋳造装置の装入口６に半溶融材料を装入す
る。 （ｄ） 加圧プランジャ９を装入口６に挿入してその加
圧プランジャ９により半溶融材料をゲート５を通じてキ
ャビティ４に充填する。 （ｅ） 加圧プランジャ９をストローク終端に保持し
て、キャビティ４に充填された半溶融材料に加圧力を付
与し、その加圧下で半溶融材料を凝固させて構造部材を
得る。
各工程が順次実施される。 （ａ） 急冷凝固合金粉末を用いて二段加工法を行うこ
とにより高密度の円柱状固体材料を調製する。 （ｂ） 固体材料を低周波誘導加熱炉内で加熱して、固
相と液相とが共存した半溶融材料を調製する。 （ｃ） 加圧鋳造装置の装入口６に半溶融材料を装入す
る。 （ｄ） 加圧プランジャ９を装入口６に挿入してその加
圧プランジャ９により半溶融材料をゲート５を通じてキ
ャビティ４に充填する。 （ｅ） 加圧プランジャ９をストローク終端に保持し
て、キャビティ４に充填された半溶融材料に加圧力を付
与し、その加圧下で半溶融材料を凝固させて構造部材を
得る。
【００１７】急冷凝固合金粉末としては、アトマイズ法
により得られた急冷凝固Ａｌ合金粉末が用いられる。そ
のＡｌ合金粉末は、下記の各化学成分と残部Ａｌとより
なる。
により得られた急冷凝固Ａｌ合金粉末が用いられる。そ
のＡｌ合金粉末は、下記の各化学成分と残部Ａｌとより
なる。
【００１８】１７．０重量％≦Ｓｉ≦１８．０重量％ ４．０重量％≦Ｆｅ≦４．５重量％ ２．０重量％≦Ｃｕ≦２．５重量％ １．８重量％≦Ｍｎ≦２．２重量％ ０．３重量％≦Ｍｇ≦０．５重量％ Ａｌ合金粉末の製造時における冷却速度ＣｒはＣｒ≧１
０2 ℃／ｓｅｃに設定され、これにより金属間化合物の
最大粒径ＤがＤ＝１５μｍのＡｌ合金粉末が得られる。
ただし、前記冷却速度ＣｒがＣｒ＜１０2 ℃／ｓｅｃで
は、急冷凝固法独特の微細金属組織を備えたＡｌ合金粉
末を得ることができず、そのため半溶融材料調製時にお
ける粘度コントロールが難しくなる。このことは、金属
間化合物の最大粒径ＤがＤ＞１５μｍとなった場合につ
いても言える。
０2 ℃／ｓｅｃに設定され、これにより金属間化合物の
最大粒径ＤがＤ＝１５μｍのＡｌ合金粉末が得られる。
ただし、前記冷却速度ＣｒがＣｒ＜１０2 ℃／ｓｅｃで
は、急冷凝固法独特の微細金属組織を備えたＡｌ合金粉
末を得ることができず、そのため半溶融材料調製時にお
ける粘度コントロールが難しくなる。このことは、金属
間化合物の最大粒径ＤがＤ＞１５μｍとなった場合につ
いても言える。
【００１９】Ａｌ合金粉末の各化学成分において、Ｓｉ
は、構造部材の耐摩耗性、ヤング率等を向上し、また熱
膨脹係数を低下させる効果を有する。ただし、Ｓｉの含
有量がＳｉ＜１７．０重量％では前記効果が少なく、一
方、Ｓｉ＞１８．０重量％では機械加工性が悪化する。
は、構造部材の耐摩耗性、ヤング率等を向上し、また熱
膨脹係数を低下させる効果を有する。ただし、Ｓｉの含
有量がＳｉ＜１７．０重量％では前記効果が少なく、一
方、Ｓｉ＞１８．０重量％では機械加工性が悪化する。
【００２０】Ｆｅは、構造部材の高温強度およびヤング
率を向上させると共に金型１に対する半溶融材料の焼付
きを防止する効果を有する。この高温強度向上機構は、
ＡｌＦｅＭｎ金属間化合物の分散強化による。ただし、
Ｆｅの含有量がＦｅ＜４．０重量％では前記効果が少な
く、一方、Ｆｅ＞４．５重量％では構造部材の伸びおよ
び靱性が低下する。
率を向上させると共に金型１に対する半溶融材料の焼付
きを防止する効果を有する。この高温強度向上機構は、
ＡｌＦｅＭｎ金属間化合物の分散強化による。ただし、
Ｆｅの含有量がＦｅ＜４．０重量％では前記効果が少な
く、一方、Ｆｅ＞４．５重量％では構造部材の伸びおよ
び靱性が低下する。
【００２１】Ｃｕは、熱処理によりＡｌ2 Ｃｕ金属間化
合物を析出して構造部材の強度を向上させる効果を有す
る。ただし、Ｃｕの含有量がＣｕ＜２．０重量％では強
度向上効果が少なく、一方、Ｃｕ＞２．５重量％では構
造部材の耐食性が低下する。
合物を析出して構造部材の強度を向上させる効果を有す
る。ただし、Ｃｕの含有量がＣｕ＜２．０重量％では強
度向上効果が少なく、一方、Ｃｕ＞２．５重量％では構
造部材の耐食性が低下する。
【００２２】Ｍｎは、構造部材の高温強度を向上させる
効果を有し、またＡｌＦｅ金属間化合物を塊状化する機
能を有する。ただし、Ｍｎの含有量がＭｎ＜１．８重量
％では前記効果が少なく、一方、Ｍｎ＞２．２重量％で
は構造部材の伸びおよび靱性が低下する。
効果を有し、またＡｌＦｅ金属間化合物を塊状化する機
能を有する。ただし、Ｍｎの含有量がＭｎ＜１．８重量
％では前記効果が少なく、一方、Ｍｎ＞２．２重量％で
は構造部材の伸びおよび靱性が低下する。
【００２３】Ｍｇは、Ｓｉと共働して構造部材の強度を
向上させる効果を有する。ただし、Ｍｇの含有量がＭｇ
＜０．３重量％では強度向上効果が少なく、一方、Ｍｇ
＞０．５重量％では構造部材の伸びおよび靱性が低下す
る。
向上させる効果を有する。ただし、Ｍｇの含有量がＭｇ
＜０．３重量％では強度向上効果が少なく、一方、Ｍｇ
＞０．５重量％では構造部材の伸びおよび靱性が低下す
る。
【００２４】固体材料の相対密度ｄは７０％≦ｄ≦１０
０％といったように高く設定される。このように固体材
料の相対密度ｄを高くすると、その気孔率がゼロか、ま
たは極めて低くなるので、固体材料における熱伝導が効
率良く、且つ均一に行われて半溶融材料の均熱度を良好
にすることができ、また構造部材における巣の発生を極
力抑制することができる。ただし、固体材料の相対密度
ｄがｄ＜７０％では、半溶融材料の均熱度が悪化し、ま
た構造部材に巣が発生し易くなる。
０％といったように高く設定される。このように固体材
料の相対密度ｄを高くすると、その気孔率がゼロか、ま
たは極めて低くなるので、固体材料における熱伝導が効
率良く、且つ均一に行われて半溶融材料の均熱度を良好
にすることができ、また構造部材における巣の発生を極
力抑制することができる。ただし、固体材料の相対密度
ｄがｄ＜７０％では、半溶融材料の均熱度が悪化し、ま
た構造部材に巣が発生し易くなる。
【００２５】固体材料より半溶融材料を得る場合におい
て、その加熱条件は次のように設定される。固体材料の
平均昇温速度ＨｒはＨｒ≧０．２℃／ｓｅｃ、加熱保持
温度Ｔは固相線温度ＴS と液相線温度ＴL との間の温
度、即ちＴS ＜Ｔ＜ＴL 、加熱保持時間ｔは、極力短い
方が望ましく、固体材料の大きさにもよるが、ｔ≦３０
分間、半溶融材料における均熱度ΔＴはΔＴ≦４℃、半
溶融材料の粘度μは０．１Ｐａ・ｓｅｃ≦μ≦２０００
Ｐａ・ｓｅｃである。このように加熱条件を設定する
と、半溶融材料の調製および取扱いを能率良く行い、ま
た構造部材の鋳造品質を向上させて、その機械的特性を
良好にすることができる。
て、その加熱条件は次のように設定される。固体材料の
平均昇温速度ＨｒはＨｒ≧０．２℃／ｓｅｃ、加熱保持
温度Ｔは固相線温度ＴS と液相線温度ＴL との間の温
度、即ちＴS ＜Ｔ＜ＴL 、加熱保持時間ｔは、極力短い
方が望ましく、固体材料の大きさにもよるが、ｔ≦３０
分間、半溶融材料における均熱度ΔＴはΔＴ≦４℃、半
溶融材料の粘度μは０．１Ｐａ・ｓｅｃ≦μ≦２０００
Ｐａ・ｓｅｃである。このように加熱条件を設定する
と、半溶融材料の調製および取扱いを能率良く行い、ま
た構造部材の鋳造品質を向上させて、その機械的特性を
良好にすることができる。
【００２６】ただし、固体材料の平均昇温速度ＨｒがＨ
ｒ＜０．２℃／ｓｅｃになると、半溶融材料の調製に長
時間を要するため、金属間化合物の粗大化を招来して成
形性が低下すると共に金型の摩耗が発生し易くなり、ま
た構造部材の機械的特性等が損われる。
ｒ＜０．２℃／ｓｅｃになると、半溶融材料の調製に長
時間を要するため、金属間化合物の粗大化を招来して成
形性が低下すると共に金型の摩耗が発生し易くなり、ま
た構造部材の機械的特性等が損われる。
【００２７】平均昇温速度Ｈｒの最適範囲はＨｒ≧１．
０℃／ｓｅｃである。その理由は、平均昇温速度Ｈｒが
Ｈｒ＜１．０℃／ｓｅｃになると、生産性の低下、金属
組織の粗大化、表面酸化等を招き易くなるからである。
０℃／ｓｅｃである。その理由は、平均昇温速度Ｈｒが
Ｈｒ＜１．０℃／ｓｅｃになると、生産性の低下、金属
組織の粗大化、表面酸化等を招き易くなるからである。
【００２８】加熱保持温度Ｔは、Ｔ≦ＴS ＋０．５（Ｔ
L −ＴS ）℃であることが望ましい。Ｔ＞ＴS ＋０．５
（ＴL −ＴS ）℃では、金属間化合物の粗大化を招来し
て前記同様の不具合を生じる。また加熱保持時間ｔがｔ
＞３０分間では、前記同様に金属間化合物の粗大化を生
じる。
L −ＴS ）℃であることが望ましい。Ｔ＞ＴS ＋０．５
（ＴL −ＴS ）℃では、金属間化合物の粗大化を招来し
て前記同様の不具合を生じる。また加熱保持時間ｔがｔ
＞３０分間では、前記同様に金属間化合物の粗大化を生
じる。
【００２９】さらに半溶融材料における均熱度ΔＴがΔ
Ｔ＞４℃になると、半溶融材料において粘度μが部分的
に異なるため、溶け出し部分が発生したり、またキャビ
ティ４における未充填箇所、したがって構造部材におけ
る欠けの発生を招来する。均熱度の最適範囲はΔＴ≦３
℃である。その理由は、このような範囲においては半溶
融材料の自動的取扱いが可能であり、これにより構造部
材の生産性を向上し得るからである。
Ｔ＞４℃になると、半溶融材料において粘度μが部分的
に異なるため、溶け出し部分が発生したり、またキャビ
ティ４における未充填箇所、したがって構造部材におけ
る欠けの発生を招来する。均熱度の最適範囲はΔＴ≦３
℃である。その理由は、このような範囲においては半溶
融材料の自動的取扱いが可能であり、これにより構造部
材の生産性を向上し得るからである。
【００３０】半溶融材料の粘度μは、鋳込み時のそれと
同一に設定されている。その粘度μがμ＜０．１Ｐａ・
ｓｅｃになると、溶け出し部分が発生して半溶融材料の
取扱い性が悪化し、一方、粘度μがμ＞２０００Ｐａ・
ｓｅｃになると、後述するように構造部材の鋳造品質が
低下する。
同一に設定されている。その粘度μがμ＜０．１Ｐａ・
ｓｅｃになると、溶け出し部分が発生して半溶融材料の
取扱い性が悪化し、一方、粘度μがμ＞２０００Ｐａ・
ｓｅｃになると、後述するように構造部材の鋳造品質が
低下する。
【００３１】鋳込みの際のゲート５通過時における半溶
融材料の性状、即ち半溶融材料の粘度μ、レイノルズ数
Ｒｅおよび速度Ｖは次のように特定される。
融材料の性状、即ち半溶融材料の粘度μ、レイノルズ数
Ｒｅおよび速度Ｖは次のように特定される。
【００３２】半溶融材料の粘度μは前記のように０．１
Ｐａ・ｓｅｃ≦μ≦２０００Ｐａ・ｓｅｃに設定され
る。このように粘度μを設定すると、半溶融材料による
ガスの巻込み、したがって構造部材における気孔の発生
を防止してその鋳造品質を向上させることができる。
Ｐａ・ｓｅｃ≦μ≦２０００Ｐａ・ｓｅｃに設定され
る。このように粘度μを設定すると、半溶融材料による
ガスの巻込み、したがって構造部材における気孔の発生
を防止してその鋳造品質を向上させることができる。
【００３３】ただし、半溶融材料の粘度μがμ＜０．１
Ｐａ・ｓｅｃになると、半溶融材料の低粘度化に伴いそ
れが乱流状態となってガスおよび酸化物を巻込み易くな
る。一方、粘度μがμ＞２０００Ｐａ・ｓｅｃになる
と、半溶融材料の高粘度化に伴いその変形抵抗による圧
力損失が大きくなるため、半溶融材料のゲート通過が困
難となってキャビティ４において未充填箇所が発生す
る。
Ｐａ・ｓｅｃになると、半溶融材料の低粘度化に伴いそ
れが乱流状態となってガスおよび酸化物を巻込み易くな
る。一方、粘度μがμ＞２０００Ｐａ・ｓｅｃになる
と、半溶融材料の高粘度化に伴いその変形抵抗による圧
力損失が大きくなるため、半溶融材料のゲート通過が困
難となってキャビティ４において未充填箇所が発生す
る。
【００３４】半溶融材料における粘度μの最適範囲は１
Ｐａ・ｓｅｃ≦μ≦１０００Ｐａ・ｓｅｃである。その
理由は、このような粘度範囲は、従来の金型温度制御機
構を持つ加圧鋳造装置によって容易に実現し得るからで
ある。ただし、粘度μがμ＜１Ｐａ・ｓｅｃといったよ
うに低くなると、ゲート５通過時における半溶融材料の
速度を低速で、且つ精密に制御しなければならず、この
ような制御は、従来の加圧鋳造装置では難しくなる。一
方、粘度μがμ＞１０００Ｐａ・ｓｅｃといったように
高くなると、半溶融材料が金型１により冷却されること
もあって急激に高粘度化するが、これを防ぐためには金
型１の温度を高く制御しなければならず、このような制
御は、従来の加圧鋳造装置では難しい。
Ｐａ・ｓｅｃ≦μ≦１０００Ｐａ・ｓｅｃである。その
理由は、このような粘度範囲は、従来の金型温度制御機
構を持つ加圧鋳造装置によって容易に実現し得るからで
ある。ただし、粘度μがμ＜１Ｐａ・ｓｅｃといったよ
うに低くなると、ゲート５通過時における半溶融材料の
速度を低速で、且つ精密に制御しなければならず、この
ような制御は、従来の加圧鋳造装置では難しくなる。一
方、粘度μがμ＞１０００Ｐａ・ｓｅｃといったように
高くなると、半溶融材料が金型１により冷却されること
もあって急激に高粘度化するが、これを防ぐためには金
型１の温度を高く制御しなければならず、このような制
御は、従来の加圧鋳造装置では難しい。
【００３５】半溶融材料のレイノルズ数ＲｅはＲｅ≦１
５００に設定される。このようにレイノルズ数Ｒｅを設
定すると、半溶融材料を層流状態にしてガスの巻込みお
よび湯境（コールドシャット）の発生を防止することが
できる。ただし、レイノルズ数ＲｅがＲｅ＞１５００に
なると、半溶融材料が乱流状態となってガス等を巻込み
易くなる。
５００に設定される。このようにレイノルズ数Ｒｅを設
定すると、半溶融材料を層流状態にしてガスの巻込みお
よび湯境（コールドシャット）の発生を防止することが
できる。ただし、レイノルズ数ＲｅがＲｅ＞１５００に
なると、半溶融材料が乱流状態となってガス等を巻込み
易くなる。
【００３６】レイノルズ数Ｒｅの最適範囲はＲｅ≦１０
０である。その理由は、このような半溶融材料における
レイノルズ数Ｒｅは従来の加圧鋳造装置により容易に実
現し得るからである。ただし、レイノルズ数ＲｅがＲｅ
＞１００になると、キャビティ４の形状およびゲート５
の形状によっては慣性力の影響が大きくなってキャビテ
ィ４に対する半溶融材料の充填がスムーズに行われず、
ガスの巻込み、湯境等が発生するおそれがある。
０である。その理由は、このような半溶融材料における
レイノルズ数Ｒｅは従来の加圧鋳造装置により容易に実
現し得るからである。ただし、レイノルズ数ＲｅがＲｅ
＞１００になると、キャビティ４の形状およびゲート５
の形状によっては慣性力の影響が大きくなってキャビテ
ィ４に対する半溶融材料の充填がスムーズに行われず、
ガスの巻込み、湯境等が発生するおそれがある。
【００３７】半溶融材料の速度Ｖは０．２ｍ／ｓｅｃ≦
Ｖ≦３０ｍ／ｓｅｃに設定される。このように速度Ｖを
設定すると、適当な加圧力を以て半溶融材料をキャビテ
ィ４にスムーズに充填することができる。ただし、速度
ＶがＶ＜０．２ｍ／ｓｅｃでは、キャビティ４への半溶
融材料の充填時間が長くなるため、生産性が低下する。
一方、速度ＶがＶ＞３０ｍ／ｓｅｃでは、半溶融材料の
粘度μが高い場合、大きな加圧力を必要とするため実用
性に欠ける。
Ｖ≦３０ｍ／ｓｅｃに設定される。このように速度Ｖを
設定すると、適当な加圧力を以て半溶融材料をキャビテ
ィ４にスムーズに充填することができる。ただし、速度
ＶがＶ＜０．２ｍ／ｓｅｃでは、キャビティ４への半溶
融材料の充填時間が長くなるため、生産性が低下する。
一方、速度ＶがＶ＞３０ｍ／ｓｅｃでは、半溶融材料の
粘度μが高い場合、大きな加圧力を必要とするため実用
性に欠ける。
【００３８】構造部材の鋳造品質を向上させるために
は、前記半溶融材料のレイノルズ数Ｒｅと共に金型１に
おける断面積拡大率Ｒｓが問題となる。ここで、断面積
拡大率Ｒｓは、図１においてゲート５の断面積をＳ0 と
し、またキャビティ４における入口側領域４ａの断面積
をＳ1 としたとき、Ｒｓ＝Ｓ1 ／Ｓ0 で表わされる。
は、前記半溶融材料のレイノルズ数Ｒｅと共に金型１に
おける断面積拡大率Ｒｓが問題となる。ここで、断面積
拡大率Ｒｓは、図１においてゲート５の断面積をＳ0 と
し、またキャビティ４における入口側領域４ａの断面積
をＳ1 としたとき、Ｒｓ＝Ｓ1 ／Ｓ0 で表わされる。
【００３９】断面積拡大率Ｒｓは、Ｒｓ≦１０に設定さ
れる。このように断面積拡大率Ｒｓを設定すると、半溶
融材料によるガスの巻込みおよび湯境の発生を防止する
ことができる。ただし、断面積拡大率ＲｓがＲｓ＞１０
になると、半溶融材料がゲート５から噴出流となってキ
ャビティ４に注入され、その充填順序が奥部領域４ｃ、
それに次ぐ入口側領域４ａとなるため湯境が発生する。
れる。このように断面積拡大率Ｒｓを設定すると、半溶
融材料によるガスの巻込みおよび湯境の発生を防止する
ことができる。ただし、断面積拡大率ＲｓがＲｓ＞１０
になると、半溶融材料がゲート５から噴出流となってキ
ャビティ４に注入され、その充填順序が奥部領域４ｃ、
それに次ぐ入口側領域４ａとなるため湯境が発生する。
【００４０】断面積拡大率Ｒｓの最適範囲は１≦Ｒｓ≦
５である。その理由は、このような断面積拡大率Ｒｓは
従来の加圧鋳造装置により容易に実現し得るからであ
る。ただし、断面積拡大率ＲｓがＲｓ＞５になると、実
質的にゲート５の断面積が小さくなるため、ゲート５に
おける半溶融材料の凝固がキャビティ４における半溶融
材料の最終凝固に先行し、その結果、押湯効果を得るこ
とができなくなって、入口側領域４ａおよび奥部領域４
ｃに対応する構造部材の両厚肉部に引けを発生するおそ
れがある。一方、断面積拡大率ＲｓがＲｓ＜１になる
と、ゲート５の断面積がキャビティ４の入口側領域４ａ
の断面積に略等しくなるため、ゲート５に対応したスク
ラップ部分の増加に伴い構造部材の歩留りが低下する、
といった操業上の問題を生じる。
５である。その理由は、このような断面積拡大率Ｒｓは
従来の加圧鋳造装置により容易に実現し得るからであ
る。ただし、断面積拡大率ＲｓがＲｓ＞５になると、実
質的にゲート５の断面積が小さくなるため、ゲート５に
おける半溶融材料の凝固がキャビティ４における半溶融
材料の最終凝固に先行し、その結果、押湯効果を得るこ
とができなくなって、入口側領域４ａおよび奥部領域４
ｃに対応する構造部材の両厚肉部に引けを発生するおそ
れがある。一方、断面積拡大率ＲｓがＲｓ＜１になる
と、ゲート５の断面積がキャビティ４の入口側領域４ａ
の断面積に略等しくなるため、ゲート５に対応したスク
ラップ部分の増加に伴い構造部材の歩留りが低下する、
といった操業上の問題を生じる。
【００４１】さらに、構造部材の鋳造品質を向上させる
ために、キャビティ４に充填された半溶融材料に対する
加圧力Ｐは１０ＭＰａ≦Ｐ≦１２０ＭＰａに設定され
る。ただし、加圧力ＰがＰ＜１０ＭＰａでは、高粘度な
半溶融材料を十分に加圧することができなくなるため、
キャビティ４内に未充填箇所が発生する。一方、加圧力
ＰがＰ＞１２０ＭＰａでは、装置の大型化を招来するた
め実用性に欠ける。
ために、キャビティ４に充填された半溶融材料に対する
加圧力Ｐは１０ＭＰａ≦Ｐ≦１２０ＭＰａに設定され
る。ただし、加圧力ＰがＰ＜１０ＭＰａでは、高粘度な
半溶融材料を十分に加圧することができなくなるため、
キャビティ４内に未充填箇所が発生する。一方、加圧力
ＰがＰ＞１２０ＭＰａでは、装置の大型化を招来するた
め実用性に欠ける。
【００４２】以下、具体例について説明する。
【００４３】先ず、固体材料の相対密度ｄと半溶融材料
の均熱度ΔＴとの関係について考察する。
の均熱度ΔＴとの関係について考察する。
【００４４】急冷凝固Ａｌ合金粉末として、表１の組成
を有するものを選定した。
を有するものを選定した。
【００４５】
【表１】 このＡｌ合金粉末は、アトマイズ法により得られたもの
で、その製造時における冷却速度ＣｒはＣｒ＝１０2 〜
２×１０4 ℃／ｓｅｃ、金属間化合物の最大粒径ＤはＤ
＝７μｍ、固相線温度ＴS はＴS ＝５１０℃、液相線温
度ＴL はＴL ＝６９０℃であった。
で、その製造時における冷却速度ＣｒはＣｒ＝１０2 〜
２×１０4 ℃／ｓｅｃ、金属間化合物の最大粒径ＤはＤ
＝７μｍ、固相線温度ＴS はＴS ＝５１０℃、液相線温
度ＴL はＴL ＝６９０℃であった。
【００４６】Ａｌ合金粉末を用いて圧縮成形加工を行う
ことにより圧粉体を成形し、次いでその圧粉体に、押出
し温度４２０℃、最大加圧力２５００ｔｏｎ、押出し比
１２の条件下で熱間押出し加工を施して相対密度ｄがｄ
＝１００％の固体材料を得た。
ことにより圧粉体を成形し、次いでその圧粉体に、押出
し温度４２０℃、最大加圧力２５００ｔｏｎ、押出し比
１２の条件下で熱間押出し加工を施して相対密度ｄがｄ
＝１００％の固体材料を得た。
【００４７】また前記熱間押出し加工において、押出し
比を変えることによって、相対密度ｄがｄ＝９０％、８
０％、７０％の３種の固体材料を製造した。
比を変えることによって、相対密度ｄがｄ＝９０％、８
０％、７０％の３種の固体材料を製造した。
【００４８】次いで、固体材料に機械加工を施して直径
７０mm、長さ１００mmの短円柱状固体テストピースを製
作した。
７０mm、長さ１００mmの短円柱状固体テストピースを製
作した。
【００４９】その後、固体テストピースを内径７０mm、
深さ１００mmのアルミナ製るつぼに嵌入し、そのるつぼ
を低周波誘導加熱炉内に設置して、急速に均熱加熱する
出力パターンにて固体テストピースを５７０℃まで加熱
し、得られた半溶融テストピースの温度分布を測定し
た。各半溶融テストピースについて、測定温度の最大値
と最小値との差を均熱度ΔＴとして求めたところ、表２
の結果を得た。
深さ１００mmのアルミナ製るつぼに嵌入し、そのるつぼ
を低周波誘導加熱炉内に設置して、急速に均熱加熱する
出力パターンにて固体テストピースを５７０℃まで加熱
し、得られた半溶融テストピースの温度分布を測定し
た。各半溶融テストピースについて、測定温度の最大値
と最小値との差を均熱度ΔＴとして求めたところ、表２
の結果を得た。
【００５０】表２において、比較例は、前記Ａｌ合金粉
末を前記るつぼに充填して、前記と同一寸法の固体テス
トピースを得、その固体テストピースに前記と同一条件
下で加熱処理を施して半溶融テストピースを調製した場
合である。
末を前記るつぼに充填して、前記と同一寸法の固体テス
トピースを得、その固体テストピースに前記と同一条件
下で加熱処理を施して半溶融テストピースを調製した場
合である。
【００５１】
【表２】 表２より、実施例半溶融テストピースは比較例半溶融テ
ストピースに比べて優れた均熱度ΔＴを有することが判
る。これは、実施例においては、相対密度ｄの高い固体
テストピースが用いられたことに起因する。
ストピースに比べて優れた均熱度ΔＴを有することが判
る。これは、実施例においては、相対密度ｄの高い固体
テストピースが用いられたことに起因する。
【００５２】次に、前記Ａｌ合金粉末を用いた構造部材
の製造方法について説明する。
の製造方法について説明する。
【００５３】先ず、Ａｌ合金粉末を用いて圧縮成形加工
を行うことにより圧粉体を成形し、次いでその圧粉体
に、押出し温度４２０℃、最大加圧力２５００ｔｏｎ、
押出し比１２の条件下で熱間押出し加工を施して固体材
料を得た。
を行うことにより圧粉体を成形し、次いでその圧粉体
に、押出し温度４２０℃、最大加圧力２５００ｔｏｎ、
押出し比１２の条件下で熱間押出し加工を施して固体材
料を得た。
【００５４】この固体材料においては、Ａｌ合金粉末相
互間が焼結されており、その相対密度ｄはｄ＝１００％
であり、また金属間化合物の最大粒径ＤはＤ＝７μｍで
あった。
互間が焼結されており、その相対密度ｄはｄ＝１００％
であり、また金属間化合物の最大粒径ＤはＤ＝７μｍで
あった。
【００５５】金型１において、そのゲート５の断面積Ｓ
0 とキャビティ４の入口側領域４ａの断面積Ｓ1 との間
に成立する断面積拡大率Ｒｓ（Ｓ1 ／Ｓ0 ）をＲｓ＝４
に設定した。
0 とキャビティ４の入口側領域４ａの断面積Ｓ1 との間
に成立する断面積拡大率Ｒｓ（Ｓ1 ／Ｓ0 ）をＲｓ＝４
に設定した。
【００５６】次いで、固体材料を低周波誘導加熱炉内に
設置して加熱し、その際、平均昇温速度Ｈｒ＝１．３℃
／ｓｅｃ、加熱保持温度Ｔ＝５６７℃、加熱保持時間ｔ
＝１分間に設定して、均熱度ΔＴ＝３℃、固相の体積分
率Ｖｆ＝７０％の半溶融材料を調製した。この固相は前
記固体材料と同様の金属組織を保有している。 前記半
溶融材料を金型１の装入口６に装入し、次いで加圧プラ
ンジャ９により半溶融材料をゲート５を通じてキャビテ
ィ４に充填した。この場合、加圧プランジャ９の移動速
度は約７８mm／ｓｅｃに設定され、ゲート５通過時にお
ける半溶融材料の速度ＶはＶ＝３．０ｍ／ｓｅｃ、粘度
μはμ＝３００Ｐａ・ｓｅｃ、レイノルズ数ＲｅはＲｅ
＝０．２１であった。
設置して加熱し、その際、平均昇温速度Ｈｒ＝１．３℃
／ｓｅｃ、加熱保持温度Ｔ＝５６７℃、加熱保持時間ｔ
＝１分間に設定して、均熱度ΔＴ＝３℃、固相の体積分
率Ｖｆ＝７０％の半溶融材料を調製した。この固相は前
記固体材料と同様の金属組織を保有している。 前記半
溶融材料を金型１の装入口６に装入し、次いで加圧プラ
ンジャ９により半溶融材料をゲート５を通じてキャビテ
ィ４に充填した。この場合、加圧プランジャ９の移動速
度は約７８mm／ｓｅｃに設定され、ゲート５通過時にお
ける半溶融材料の速度ＶはＶ＝３．０ｍ／ｓｅｃ、粘度
μはμ＝３００Ｐａ・ｓｅｃ、レイノルズ数ＲｅはＲｅ
＝０．２１であった。
【００５７】また図１に示すように、金型１におけるゲ
ート５の下部位置Ｇ、キャビティ４の入口側領域４ａの
上部位置Ｕ１および下部位置Ｌ１ならびに奥部領域４ｃ
の上部位置Ｕ２および下部位置Ｌ２の温度上昇開始点を
測定することによって、半溶融材料の充填挙動を調べた
ところ、その充填順序は、Ｇ→Ｌ１→Ｕ１→Ｌ２と略同
時にＵ２、であり、鋳造欠陥の発生を回避する上で理想
的であることが確認された。
ート５の下部位置Ｇ、キャビティ４の入口側領域４ａの
上部位置Ｕ１および下部位置Ｌ１ならびに奥部領域４ｃ
の上部位置Ｕ２および下部位置Ｌ２の温度上昇開始点を
測定することによって、半溶融材料の充填挙動を調べた
ところ、その充填順序は、Ｇ→Ｌ１→Ｕ１→Ｌ２と略同
時にＵ２、であり、鋳造欠陥の発生を回避する上で理想
的であることが確認された。
【００５８】加圧プランジャ９をストローク終端に保持
して、キャビティ４に充填された半溶融材料に加圧力を
付与し、その加圧下で半溶融材料を凝固させて構造部材
を得た。この場合、半溶融材料に対する加圧力Ｐ＝３０
〜９０ＭＰａであり、金型１の分割面１０に発生するば
りは極めて少ないことが確認された。
して、キャビティ４に充填された半溶融材料に加圧力を
付与し、その加圧下で半溶融材料を凝固させて構造部材
を得た。この場合、半溶融材料に対する加圧力Ｐ＝３０
〜９０ＭＰａであり、金型１の分割面１０に発生するば
りは極めて少ないことが確認された。
【００５９】図２は、前記加圧鋳造法により得られた構
造部材の金属組織を示す顕微鏡写真（４００倍）であ
り、また図３は、前記固体材料の金属組織を示す顕微鏡
写真（４００倍）である。
造部材の金属組織を示す顕微鏡写真（４００倍）であ
り、また図３は、前記固体材料の金属組織を示す顕微鏡
写真（４００倍）である。
【００６０】図２、図３において、濃灰色の点状部分が
金属間化合物である。図２より金属間化合物の最大粒径
Ｄは、Ｄ＝１５μｍであり、図３のそれと比較すると若
干大きくなることが判る。このような金属組織が得られ
る理由は、半溶融材料の固相における金属間化合物の最
大粒径ＤがＤ＝７μｍであり、また液相から晶出する金
属間化合物は、液相がゲート５通過時において剪断力を
受け、また加圧下で凝固することから、その微細化が達
成されるからである。
金属間化合物である。図２より金属間化合物の最大粒径
Ｄは、Ｄ＝１５μｍであり、図３のそれと比較すると若
干大きくなることが判る。このような金属組織が得られ
る理由は、半溶融材料の固相における金属間化合物の最
大粒径ＤがＤ＝７μｍであり、また液相から晶出する金
属間化合物は、液相がゲート５通過時において剪断力を
受け、また加圧下で凝固することから、その微細化が達
成されるからである。
【００６１】また、この構造部材には、図２から明らか
なように、湯境、ガスの巻込みによる気孔等の発生がな
く、またキャビティ４への半溶融材料の未充填に起因し
た欠けの発生もないもので、したがって、この構造部材
は優れた鋳造品質を有することが判明した。
なように、湯境、ガスの巻込みによる気孔等の発生がな
く、またキャビティ４への半溶融材料の未充填に起因し
た欠けの発生もないもので、したがって、この構造部材
は優れた鋳造品質を有することが判明した。
【００６２】機械的特性を比較するため、室温、２００
℃および３００℃における前記構造部材（鋳造部材）と
前記固体材料（押出し部材）との引張強さσB および
０．２％耐力を測定したところ、表３の結果を得た。
℃および３００℃における前記構造部材（鋳造部材）と
前記固体材料（押出し部材）との引張強さσB および
０．２％耐力を測定したところ、表３の結果を得た。
【００６３】
【表３】 表３から明らかなように、室温下においては、構造部材
よりも固体材料の方が強度的にはやや優れているが、高
温下においては、両者は略同一である。
よりも固体材料の方が強度的にはやや優れているが、高
温下においては、両者は略同一である。
【００６４】したがって、前記加圧鋳造法によれば、優
れた高温強度を有し、また熱間押出し加工法に比べて形
状自由度を高めた構造部材を提供することができる。
れた高温強度を有し、また熱間押出し加工法に比べて形
状自由度を高めた構造部材を提供することができる。
【００６５】比較のため、前記Ａｌ合金粉末をるつぼに
充填して相対密度ｄがｄ＝６０％の固体材料を調製し、
次いでそのるつぼを低周波誘導加熱炉内に設置して前記
と同一加熱条件下で均熱度ΔＴ＝７℃、固相の体積分率
Ｖｆ＝７０％の半溶融材料を調製した。半溶融材料を金
型１の装入口６に装入して前記と同一鋳造条件下で比較
例構造部材を得た。
充填して相対密度ｄがｄ＝６０％の固体材料を調製し、
次いでそのるつぼを低周波誘導加熱炉内に設置して前記
と同一加熱条件下で均熱度ΔＴ＝７℃、固相の体積分率
Ｖｆ＝７０％の半溶融材料を調製した。半溶融材料を金
型１の装入口６に装入して前記と同一鋳造条件下で比較
例構造部材を得た。
【００６６】図４は比較例構造部材の金属組織を示す顕
微鏡写真（１００倍）であり、本図より比較例構造部材
には巣（黒色部分）が発生していることが判る。この巣
は、固体材料の相対密度ｄが低く、その材料に無数の空
隙が存在していたことに起因する。
微鏡写真（１００倍）であり、本図より比較例構造部材
には巣（黒色部分）が発生していることが判る。この巣
は、固体材料の相対密度ｄが低く、その材料に無数の空
隙が存在していたことに起因する。
【００６７】
【発明の効果】本発明によれば、急冷凝固合金粉末より
なる高密度な固体材料を用いることによって、その急冷
凝固合金粉末の有する優れた機械的特性を備え、しかも
形状自由度の高い高強度な構造部材を得ることができ
る。
なる高密度な固体材料を用いることによって、その急冷
凝固合金粉末の有する優れた機械的特性を備え、しかも
形状自由度の高い高強度な構造部材を得ることができ
る。
【図１】加圧鋳造装置の縦断面図である。
【図２】構造部材の金属組織を示す顕微鏡写真である。
【図３】固体材料の金属組織を示す顕微鏡写真である。
【図４】比較例構造部材の金属組織を示す顕微鏡写真で
ある。
ある。
１ 金型 ４ キャビティ ５ ゲート ６ 装入口 ９ 加圧プランジャ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１月１４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】急冷凝固合金粉末としては、例えば、アト
マイズ法により得られた急冷凝固Ａｌ合金粉末が用いら
れる。そのＡｌ合金粉末は、下記の各化学成分と残部Ａ
ｌとよりなる。
マイズ法により得られた急冷凝固Ａｌ合金粉末が用いら
れる。そのＡｌ合金粉末は、下記の各化学成分と残部Ａ
ｌとよりなる。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００６４】したがって、前記加圧鋳造法によれば、優
れた高温強度を有し、また熱間押出し加工法に比べて形
状自由度を高めた構造部材を得ることができる。
れた高温強度を有し、また熱間押出し加工法に比べて形
状自由度を高めた構造部材を得ることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 急冷凝固合金粉末に成形固化加工を施し
て高密度な固体材料を調製し、次いで前記固体材料を加
熱して固相と液相とが共存した半溶融材料を調製し、そ
の後前記半溶融材料を用いて加圧下で成形加工を行うこ
とを特徴とする、急冷凝固合金粉末を用いた高強度構造
部材の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8610092A JPH05245609A (ja) | 1992-03-10 | 1992-03-10 | 急冷凝固合金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法 |
| CA002105968A CA2105968C (en) | 1992-01-13 | 1993-01-12 | Aluminum-based alloy cast product and process for producing the same |
| EP93901538A EP0572683B1 (en) | 1992-01-13 | 1993-01-12 | Method for casting aluminum alloy casting and aluminum alloy casting |
| DE69327195T DE69327195T2 (de) | 1992-01-13 | 1993-01-12 | Verfahren zum Giessen von Aluminiumlegierungen und Gusstücken |
| PCT/JP1993/000030 WO1993013895A1 (fr) | 1992-01-13 | 1993-01-12 | Procede de moulage de pieces en alliage d'aluminium et pieces ainsi produites |
| US08/119,066 US5394931A (en) | 1992-01-13 | 1993-01-12 | Aluminum-based alloy cast product and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8610092A JPH05245609A (ja) | 1992-03-10 | 1992-03-10 | 急冷凝固合金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05245609A true JPH05245609A (ja) | 1993-09-24 |
Family
ID=13877295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8610092A Pending JPH05245609A (ja) | 1992-01-13 | 1992-03-10 | 急冷凝固合金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05245609A (ja) |
-
1992
- 1992-03-10 JP JP8610092A patent/JPH05245609A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0572683B1 (en) | Method for casting aluminum alloy casting and aluminum alloy casting | |
| US9999921B2 (en) | Method of making aluminum or magnesium based composite engine blocks or other parts with in-situ formed reinforced phases through squeeze casting or semi-solid metal forming and post heat treatment | |
| GB1580493A (en) | Metal article and powder alloy and method for producing metal article from aluminum base powder alloy containing silicon and manganese | |
| US5865238A (en) | Process for die casting of metal matrix composite materials from a self-supporting billet | |
| EP0765946A1 (en) | Processes for producing Mg-based composite materials | |
| WO2020018477A1 (en) | Aluminum casting alloys | |
| Chen et al. | Thixocasting of hypereutectic Al–25Si–2.5 Cu–1Mg–0.5 Mn alloys using densified powder compacts | |
| Chen et al. | A novel method for net-shape forming of hypereutectic Al–Si alloys by thixocasting with powder preforms | |
| US4244738A (en) | Method of and apparatus for hot pressing particulates | |
| EP0904875A1 (en) | Mold structure for injection molding of a light alloy and method of injection molding a light alloy using the same | |
| Ivanchev et al. | Rheo-processing of semi-solid metal alloys: a new technology for manufacturing automotive and aerospace components: research in action | |
| JPH05245609A (ja) | 急冷凝固合金粉末を用いた高強度構造部材の製造方法 | |
| JP2832662B2 (ja) | 高強度構造部材の製造方法 | |
| CN117020178A (zh) | 一种超声处理的挤压铸造模具及方法 | |
| US20230278095A1 (en) | Method of producing large thin-walled sand castings of high internal integrity | |
| JP2832660B2 (ja) | Ａｌ系合金鋳物の鋳造方法 | |
| US20030135977A1 (en) | Continuous production of large diameter bars for semi-solid forming | |
| Chen et al. | Net-shape formation of hypereutectic Al–Si alloys by thixocasting of gas-atomised powder preforms | |
| JP2923823B2 (ja) | Ａｌ系合金鋳物の鋳造方法 | |
| JPH1157965A (ja) | アルミニウム合金鋳物の製造方法 | |
| JPH0288735A (ja) | 延性と耐摩耗性を兼ね備えた複合材料、その製造方法およびその用途 | |
| JPH0938750A (ja) | 熱交換性にすぐれた多孔質金型材 | |
| JP2954737B2 (ja) | 半溶融金属の成形方法 | |
| CA2228983A1 (en) | Improved zinc base alloys containing titanium | |
| JP2006104561A (ja) | 高温疲労特性に優れた耐熱性Ａｌ基合金 |