JPH05246713A - 酸化物超電導体バルクの製造方法 - Google Patents
酸化物超電導体バルクの製造方法Info
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- JPH05246713A JPH05246713A JP3028293A JP2829391A JPH05246713A JP H05246713 A JPH05246713 A JP H05246713A JP 3028293 A JP3028293 A JP 3028293A JP 2829391 A JP2829391 A JP 2829391A JP H05246713 A JPH05246713 A JP H05246713A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx （ただし、Ｒｅは、
Ｙ，Ｙb ，Ｓｍ，Ｎｄ等のランタン系元素を表す）の組
成式で表される酸化物超電導体バルクを得る。 【構成】 Ｒｅを含む化合物、Ｂａを含む化合物及びＣ
ｕを含む化合物の粉末からなる原料粉を所定比に混合し
て成形し、この成形体を９００〜１０００°Ｃで焼成し
て１２３相（Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx の組成を有する物
質の相）を部分的に形成し、次に、この焼成した成形体
を１０００〜１２００°Ｃでさらに燃成して２１１相
（Ｒｅ2 Ｂａ1 Ｃｕ1 Ｏx の組成を有する物質の相）を
主相とする高密度体を作製し、しかるのち、この高密度
体を徐冷して結晶化することにより、比較的単純な工程
で、１２３相を主相とし、高密度で高い臨界電流密度を
有する比較的大型な酸化物超電導体バルクを得ること可
能としたものである。
Ｙ，Ｙb ，Ｓｍ，Ｎｄ等のランタン系元素を表す）の組
成式で表される酸化物超電導体バルクを得る。 【構成】 Ｒｅを含む化合物、Ｂａを含む化合物及びＣ
ｕを含む化合物の粉末からなる原料粉を所定比に混合し
て成形し、この成形体を９００〜１０００°Ｃで焼成し
て１２３相（Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx の組成を有する物
質の相）を部分的に形成し、次に、この焼成した成形体
を１０００〜１２００°Ｃでさらに燃成して２１１相
（Ｒｅ2 Ｂａ1 Ｃｕ1 Ｏx の組成を有する物質の相）を
主相とする高密度体を作製し、しかるのち、この高密度
体を徐冷して結晶化することにより、比較的単純な工程
で、１２３相を主相とし、高密度で高い臨界電流密度を
有する比較的大型な酸化物超電導体バルクを得ること可
能としたものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏ
x （ただし、Ｒｅは、Ｙ，Ｙb ，Ｓｍ，Ｎｄ等のランタ
ン系元素である）の組成式で表される酸化物超電導体バ
ルク（以下、Ｙ系１２３相バルクと略称する）製造方法
に関する。
x （ただし、Ｒｅは、Ｙ，Ｙb ，Ｓｍ，Ｎｄ等のランタ
ン系元素である）の組成式で表される酸化物超電導体バ
ルク（以下、Ｙ系１２３相バルクと略称する）製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｙ系１２３相バルクの製造方法として
は、従来から以下の方法が提案されていた。
は、従来から以下の方法が提案されていた。
【０００３】（１）焼結法：Ｙ2 Ｏ3 、ＢａＣＯ3 、Ｃ
ｕＯ等の原料粉を用いて１２３相の粉体を合成し、これ
をプレス成形して成形体を作製し、次に、この成形体を
９４０°Ｃから９６０°Ｃで１０時間ないし３０時間焼
成して結晶化し、Ｙ系１２３相バルクを得る。
ｕＯ等の原料粉を用いて１２３相の粉体を合成し、これ
をプレス成形して成形体を作製し、次に、この成形体を
９４０°Ｃから９６０°Ｃで１０時間ないし３０時間焼
成して結晶化し、Ｙ系１２３相バルクを得る。
【０００４】（２）部分溶融法：Ｙ2 Ｏ3 、ＢａＣ
Ｏ3 、ＣｕＯ等の原料粉を用いて１２３相の粉体を合成
し、これをプレス成形して成形体を作製する。この成形
体を１１００°Ｃないし１２００°Ｃで熱処理し、１２
３相を分解して２１１相と液相とにする。こうして２１
１相主相のバルクを形成した後に１０００°Ｃ以下から
徐冷し、１２３相の結晶成長をさせてＹ系１２３相バル
クを得る。
Ｏ3 、ＣｕＯ等の原料粉を用いて１２３相の粉体を合成
し、これをプレス成形して成形体を作製する。この成形
体を１１００°Ｃないし１２００°Ｃで熱処理し、１２
３相を分解して２１１相と液相とにする。こうして２１
１相主相のバルクを形成した後に１０００°Ｃ以下から
徐冷し、１２３相の結晶成長をさせてＹ系１２３相バル
クを得る。
【０００５】（３）溶融法：１２３相の粉体を白金ルツ
ボに入れ、１４５０°Ｃ〜１５００°Ｃに昇温し、１２
３相を分解しＹ2 Ｏ3 分散の溶融体を作製した後、急冷
し、これを粉砕して粉を作製する。この粉をプレス成形
してペレットを作製する。このペレットを１１００°Ｃ
程度で２１１相主相のバルクを形成し、１０００°Ｃ以
下で徐冷して１２３相の結晶成長を行ってＹ系１２３相
バルクを得る。
ボに入れ、１４５０°Ｃ〜１５００°Ｃに昇温し、１２
３相を分解しＹ2 Ｏ3 分散の溶融体を作製した後、急冷
し、これを粉砕して粉を作製する。この粉をプレス成形
してペレットを作製する。このペレットを１１００°Ｃ
程度で２１１相主相のバルクを形成し、１０００°Ｃ以
下で徐冷して１２３相の結晶成長を行ってＹ系１２３相
バルクを得る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の従来
の方法では以下のような欠点があった。
の方法では以下のような欠点があった。
【０００７】上述の従来の焼結法（１）では、高密度で
高い臨界電流密度を有するバルクを得ることができな
い。これは、焼結体の場合、多結晶体となる故に結晶粒
界に弱結合や不純物相が生成されるためであると考えら
れる。
高い臨界電流密度を有するバルクを得ることができな
い。これは、焼結体の場合、多結晶体となる故に結晶粒
界に弱結合や不純物相が生成されるためであると考えら
れる。
【０００８】また、上述の従来の部分溶融法（２）及び
溶融法（３）にあっては、いずれも１２３相の粉体をプ
レス成形した後に、この粉体成形体を１０５０°Ｃ〜１
２００°Ｃで焼成する工程が必要であるが、この工程に
よって成形体の多くの部分が溶融状態になるために成形
体の形状が大きい場合には形状を維持することができな
くなる。それゆえ、大きな成形体を作ることができな
い。加えて、これらの方法は、予め１２３相の粉体を合
成しておく工程、焼成工程及び溶融工程等が必要であ
り、工程数が多く、製造が煩雑でコストがかさむという
欠点もある。
溶融法（３）にあっては、いずれも１２３相の粉体をプ
レス成形した後に、この粉体成形体を１０５０°Ｃ〜１
２００°Ｃで焼成する工程が必要であるが、この工程に
よって成形体の多くの部分が溶融状態になるために成形
体の形状が大きい場合には形状を維持することができな
くなる。それゆえ、大きな成形体を作ることができな
い。加えて、これらの方法は、予め１２３相の粉体を合
成しておく工程、焼成工程及び溶融工程等が必要であ
り、工程数が多く、製造が煩雑でコストがかさむという
欠点もある。
【０００９】本発明は、上述の背景のもとでなされたも
のであり、高密度で高い臨界電流密度を有し、比較的大
きな形状を有する酸化物超電導体バルクを低コストで得
ることが可能な酸化物超電導体バルク製造方法を提供す
ることを目的としたものである。
のであり、高密度で高い臨界電流密度を有し、比較的大
きな形状を有する酸化物超電導体バルクを低コストで得
ることが可能な酸化物超電導体バルク製造方法を提供す
ることを目的としたものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、以下の構成と
することにより上述の課題を解決している。
することにより上述の課題を解決している。
【００１１】Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx （ただし、Ｒｅ
は、Ｙ，Ｙb ，Ｓｍ，Ｎｄ等のランタン系元素を表す）
の組成式で表される酸化物超電導体バルクを製造する方
法であって、Ｒｅを含む化合物、Ｂａを含む化合物及び
Ｃｕを含む化合物の粉末からなる原料粉を所定比に混合
して成形し、この成形体を９００〜１０００°Ｃで焼成
して１２３相（Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3Ｏx の組成を有する
物質の相）を部分的に形成し、次に、この焼成した成形
体を１０５０〜１２００°Ｃでさらに燃成して２１１相
（Ｒｅ2 Ｂａ1 Ｃｕ1 Ｏx の組成を有する物質の相）を
主相とする高密度体を作製し、しかるのち、この高密度
体を徐冷して結晶化することにより１２３相を主相とす
る酸化物超電導体バルクを製造することを特徴とした構
成。
は、Ｙ，Ｙb ，Ｓｍ，Ｎｄ等のランタン系元素を表す）
の組成式で表される酸化物超電導体バルクを製造する方
法であって、Ｒｅを含む化合物、Ｂａを含む化合物及び
Ｃｕを含む化合物の粉末からなる原料粉を所定比に混合
して成形し、この成形体を９００〜１０００°Ｃで焼成
して１２３相（Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3Ｏx の組成を有する
物質の相）を部分的に形成し、次に、この焼成した成形
体を１０５０〜１２００°Ｃでさらに燃成して２１１相
（Ｒｅ2 Ｂａ1 Ｃｕ1 Ｏx の組成を有する物質の相）を
主相とする高密度体を作製し、しかるのち、この高密度
体を徐冷して結晶化することにより１２３相を主相とす
る酸化物超電導体バルクを製造することを特徴とした構
成。
【００１２】
【作用】上述の構成によれば、最終工程において、２１
１相主相の高密度体を結晶化することにより、１２３相
を主相とする酸化物超電導体バルクが得られる。
１相主相の高密度体を結晶化することにより、１２３相
を主相とする酸化物超電導体バルクが得られる。
【００１３】この場合、２１１相主相の高密度体を形成
するのに、まず、原料粉の成形体を９００〜１０００°
Ｃの比較的低い温度で焼成して１２３相を部分的に形成
してから１０００〜１２００°Ｃでの燃成を行うように
しているので、この１０００〜１２００°Ｃでの燃成工
程で成形体の形状が崩れるようなことがない。
するのに、まず、原料粉の成形体を９００〜１０００°
Ｃの比較的低い温度で焼成して１２３相を部分的に形成
してから１０００〜１２００°Ｃでの燃成を行うように
しているので、この１０００〜１２００°Ｃでの燃成工
程で成形体の形状が崩れるようなことがない。
【００１４】すなわち、原料粉の成形体を９００〜１０
００°Ｃの比較的低い温度で焼成する過程で、成形体内
で、次の１０００〜１２００°Ｃの燃成工程では液相成
分となるＣｕＯ、ＢａＣｕＯ2 のような低融点酸化物の
一部をＹ2 Ｏ3 と反応させて高融点の１２３相を生成さ
せているので、１０００〜１２００°Ｃの燃成工程で成
形体内の液相が少なくなり、この工程で成形体全体が溶
融状態となることがなく、成形体の形状が崩れることが
なくなる。
００°Ｃの比較的低い温度で焼成する過程で、成形体内
で、次の１０００〜１２００°Ｃの燃成工程では液相成
分となるＣｕＯ、ＢａＣｕＯ2 のような低融点酸化物の
一部をＹ2 Ｏ3 と反応させて高融点の１２３相を生成さ
せているので、１０００〜１２００°Ｃの燃成工程で成
形体内の液相が少なくなり、この工程で成形体全体が溶
融状態となることがなく、成形体の形状が崩れることが
なくなる。
【００１５】なお、ここで、最初に原料粉を焼成する温
度範囲を９００〜１０００°Ｃとしたのは、９００°Ｃ
以下では、１２３相の生成がしにくく、一方、１０００
°Ｃ以上では、１２３相が分解して２１１相の液相とな
って形状を維持できなくなるからである。
度範囲を９００〜１０００°Ｃとしたのは、９００°Ｃ
以下では、１２３相の生成がしにくく、一方、１０００
°Ｃ以上では、１２３相が分解して２１１相の液相とな
って形状を維持できなくなるからである。
【００１６】また、生成した１２３相は１０００〜１２
００°Ｃの燃成工程で徐々に分解して２１１相と液相成
分等になる為に、２１１相主相の成形体を形状を崩さな
いで高密度化することができる。
００°Ｃの燃成工程で徐々に分解して２１１相と液相成
分等になる為に、２１１相主相の成形体を形状を崩さな
いで高密度化することができる。
【００１７】ここで、この焼成工程の温度範囲を１００
０〜１２００°Ｃとしたのは、１０００°Ｃ以下では、
温度が低すぎて１２３相が分解して２１１相と液相とを
生成できず、一方、１２００°Ｃ以上では、液相がしみ
出してきて、形状を維持できなくなるからである。
０〜１２００°Ｃとしたのは、１０００°Ｃ以下では、
温度が低すぎて１２３相が分解して２１１相と液相とを
生成できず、一方、１２００°Ｃ以上では、液相がしみ
出してきて、形状を維持できなくなるからである。
【００１８】そして、この２１１相主相の高密度体を徐
冷して結晶化することにより、１２３相を主相とする高
密度で高い臨界電流密度を有する大型の酸化物超電導体
バルクが得られる。
冷して結晶化することにより、１２３相を主相とする高
密度で高い臨界電流密度を有する大型の酸化物超電導体
バルクが得られる。
【００１９】
【実施例】実施例１ 原料粉Ｙ2 Ｏ3 、ＢａＣＯ3 及びＣｕＯを重量比で１．
３：１．７：２．４に混合した。
３：１．７：２．４に混合した。
【００２０】この混合粉を用いてプレス成形により直径
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
【００２１】次に、このペレットを酸素雰囲気中におい
て以下の手順で焼成した。
て以下の手順で焼成した。
【００２２】(1) 室温から２０°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度
で９５０°Ｃまで昇温した。
で９５０°Ｃまで昇温した。
【００２３】(2) ９５０°Ｃで１時間保持した。
【００２４】（この工程終了後のサンプルを抽出して調
べたところ、ペレット中の各所に１２３相が形成されて
いることが確認された） (3) ９５０°Ｃから１°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１０
０°Ｃまで昇温した。 (4) １１００°Ｃで２時間保持した。
べたところ、ペレット中の各所に１２３相が形成されて
いることが確認された） (3) ９５０°Ｃから１°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１０
０°Ｃまで昇温した。 (4) １１００°Ｃで２時間保持した。
【００２５】（この工程の種々の時点におけるサンプル
を抽出して調べたところ、工程進行につれて１２３相が
しだいに分解されて高密度の２１１相になっていくこと
が確認された） (5) １１００°Ｃから２０°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９
７０°Ｃまで降温した。 (6) ９７０°Ｃから０．５°
Ｃ／時間の降温速度で９５０°Ｃまで降温した。 (7)
９５０°Ｃから３０時間かけて２０°Ｃまで降温した。
を抽出して調べたところ、工程進行につれて１２３相が
しだいに分解されて高密度の２１１相になっていくこと
が確認された） (5) １１００°Ｃから２０°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９
７０°Ｃまで降温した。 (6) ９７０°Ｃから０．５°
Ｃ／時間の降温速度で９５０°Ｃまで降温した。 (7)
９５０°Ｃから３０時間かけて２０°Ｃまで降温した。
【００２６】これにより、直径４０ｍｍφ、厚さ０．５
ｃｍのペレットが得られた。
ｃｍのペレットが得られた。
【００２７】このペレットは、Ｘ線回折その他の分析に
よれば、ペロブスカイト結晶構造を有する１２３相を主
相とする超電導体であることが確認できた。
よれば、ペロブスカイト結晶構造を有する１２３相を主
相とする超電導体であることが確認できた。
【００２８】超電導特性は以下の通りであった。
【００２９】臨界温度 ；Ｔｃ＝９０Ｋ 臨界電流密度；Ｊｃ＝９×１０3 Ａ／ｃｍ2 実施例２ 実施例１の焼成工程(1) (2) を次のように変えたほかは
実施例１と同一の条件で行ったところ、実施例１と同一
の超電導体ペレットが得られた。
実施例１と同一の条件で行ったところ、実施例１と同一
の超電導体ペレットが得られた。
【００３０】(1) 室温から２０°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度
で９００°Ｃまで昇温した。
で９００°Ｃまで昇温した。
【００３１】(2) ９００°Ｃから１０°Ｃ／ｍｉｎの昇
温速度で９５０°Ｃまで昇温した。実施例３ 原料粉Ｎｄ2 Ｏ3 、ＢａＣＯ3 、ＣｕＯを重量比で１．
５：１．９：２．７に混合した。
温速度で９５０°Ｃまで昇温した。実施例３ 原料粉Ｎｄ2 Ｏ3 、ＢａＣＯ3 、ＣｕＯを重量比で１．
５：１．９：２．７に混合した。
【００３２】この混合粉を用いてプレス成形により直径
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
【００３３】次に、このペレットを酸素雰囲気中におい
て以下の手順で焼成した。
て以下の手順で焼成した。
【００３４】(1) 室温から２０°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度
で９６０°Ｃまで昇温した。
で９６０°Ｃまで昇温した。
【００３５】(2) ９６０°Ｃで３時間保持した。
【００３６】（この工程終了後のサンプルを抽出して調
べたところ、ペレット中の各所に１２３相が形成されて
いることが確認された） (3) ９６０°Ｃから１°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１３
０°Ｃまで昇温した。 (4) １１３０°Ｃで２時間保持した。
べたところ、ペレット中の各所に１２３相が形成されて
いることが確認された） (3) ９６０°Ｃから１°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１３
０°Ｃまで昇温した。 (4) １１３０°Ｃで２時間保持した。
【００３７】（この工程の種々の時点におけるサンプル
を抽出して調べたところ、工程進行につれて１２３相が
しだいに分解されて高密度の２１１相になっていくこと
が確認された） (5) １１３０°Ｃから２０°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９
６０°Ｃまで降温した。 (6) ９６０°Ｃで３０時間保
持した。
を抽出して調べたところ、工程進行につれて１２３相が
しだいに分解されて高密度の２１１相になっていくこと
が確認された） (5) １１３０°Ｃから２０°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９
６０°Ｃまで降温した。 (6) ９６０°Ｃで３０時間保
持した。
【００３８】(7) ９６０°Ｃから３０時間かけて２０°
Ｃまで降温した。
Ｃまで降温した。
【００３９】これにより、直径４０ｍｍφ、厚さ０．５
ｃｍのペレットが得られた。
ｃｍのペレットが得られた。
【００４０】このペレットは、１２３相を主相とする超
電導体であることが確認できた。
電導体であることが確認できた。
【００４１】超電導特性は以下の通りであった。
【００４２】臨界温度 ；Ｔｃ＝９０Ｋ 臨界電流密度；Ｊｃ＝２×１０3 Ａ／ｃｍ2 実施例４ 原料粉Ｙｂ2 Ｏ3 、ＢａＣＯ3 、ＣｕＯを重量比で１．
２：１．６：２．２で混合した。
２：１．６：２．２で混合した。
【００４３】この混合粉を用いてプレス成形により直径
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
【００４４】次に、このペレットを酸素雰囲気中におい
て以下の手順で焼成した。
て以下の手順で焼成した。
【００４５】(1) 室温から２０°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度
で９２０°Ｃまで昇温した。
で９２０°Ｃまで昇温した。
【００４６】(2) ９２０°Ｃで３時間保持した。
【００４７】（この工程終了後のサンプルを抽出して調
べたところ、ペレット中の各所に１２３相が形成されて
いることが確認された） (3) ９２０°Ｃから１°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１０
０°Ｃまで昇温した。 (4) １１００°Ｃで２時間保持した。
べたところ、ペレット中の各所に１２３相が形成されて
いることが確認された） (3) ９２０°Ｃから１°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１０
０°Ｃまで昇温した。 (4) １１００°Ｃで２時間保持した。
【００４８】（この工程の種々の時点におけるサンプル
を抽出して調べたところ、工程進行につれて１２３相が
しだいに分解されて高密度の２１１相になっていくこと
が確認された） (5) １１００°Ｃから２０°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９
６０°Ｃまで降温した。 (6) ９６０°Ｃから０．５°
Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９３０°Ｃまで降温した。
を抽出して調べたところ、工程進行につれて１２３相が
しだいに分解されて高密度の２１１相になっていくこと
が確認された） (5) １１００°Ｃから２０°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９
６０°Ｃまで降温した。 (6) ９６０°Ｃから０．５°
Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９３０°Ｃまで降温した。
【００４９】(7) ９３０°Ｃから３０時間かけて２０°
Ｃまで降温した。
Ｃまで降温した。
【００５０】これにより、直径４０ｍｍφ、厚さ０．５
ｃｍのペレットが得られた。
ｃｍのペレットが得られた。
【００５１】このペレットは、１２３相を主相とする超
電導体であることが確認できた超電導特性は以下の通り
であった。
電導体であることが確認できた超電導特性は以下の通り
であった。
【００５２】臨界温度 ；Ｔｃ＝９０Ｋ 臨界電流密度；Ｊｃ＝５×１０3 Ａ／ｃｍ2 比較例 原料粉Ｙ2 Ｏ3 、ＢａＣＯ3 、ＣｕＯを重量比で１．
３：１．７：２．４に混合した。
３：１．７：２．４に混合した。
【００５３】この混合粉を用いてプレス成形により直径
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
約２インチ、厚さ約１ｃｍのペレットを作製した。この
場合のプレス圧は、内径２インチの金型を用いて全圧約
２０トンとした。
【００５４】次に、このペレットを酸素雰囲気中におい
て以下の手順で焼成しようとした。 (1) 室温から２０°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１００°
Ｃまで昇温する。
て以下の手順で焼成しようとした。 (1) 室温から２０°Ｃ／ｍｉｎの昇温速度で１１００°
Ｃまで昇温する。
【００５５】(2) １１００°Ｃで１時間保持する。
【００５６】(3) １１００°Ｃから２０°Ｃ／ｍｉｎの
降温速度で９７０°Ｃまで降温する。 (4) ９７０°Ｃ
から０．５°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９５０°Ｃまで降
温する。 (5) ９５０°Ｃから３０時間かけて２０°Ｃ
まで降温する。
降温速度で９７０°Ｃまで降温する。 (4) ９７０°Ｃ
から０．５°Ｃ／ｍｉｎの降温速度で９５０°Ｃまで降
温する。 (5) ９５０°Ｃから３０時間かけて２０°Ｃ
まで降温する。
【００５７】ところが、上述の(1) 〜(2) の工程中に成
形体が溶融状態になって形状を維持することができなく
なり、以後の工程を行うことができなかった。
形体が溶融状態になって形状を維持することができなく
なり、以後の工程を行うことができなかった。
【００５８】なお、以上の実施例は、Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ
3 Ｏx （ただし、Ｒｅは、Ｙ，Ｙb，Ｓｍ，Ｎｄ等のラ
ンタン系元素を表す）の組成式で表される酸化物超電導
体バルクを製造する方法のうち、Ｒｅが、Ｙ，Ｙb ，Ｎ
ｄである場合の例であるが、本発明はＲｅがＳｍ等の他
のランタン系元素である場合にも適用できることが確認
されている。
3 Ｏx （ただし、Ｒｅは、Ｙ，Ｙb，Ｓｍ，Ｎｄ等のラ
ンタン系元素を表す）の組成式で表される酸化物超電導
体バルクを製造する方法のうち、Ｒｅが、Ｙ，Ｙb ，Ｎ
ｄである場合の例であるが、本発明はＲｅがＳｍ等の他
のランタン系元素である場合にも適用できることが確認
されている。
【００５９】
【発明の効果】以上、詳述したように、本発明は、Ｒｅ
1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx （ただし、Ｒｅは、Ｙ，Ｙb ，Ｓ
ｍ，Ｎｄ等のランタン系元素を表す）の組成式で表され
る酸化物超電導体バルクを製造する方法であって、Ｒｅ
を含む化合物、Ｂａを含む化合物及びＣｕを含む化合物
の粉末からなる原料粉を所定比に混合して成形し、この
成形体を９００〜１０００°Ｃで焼成して１２３相（Ｒ
ｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx の組成を有する物質の相）を部分
的に形成し、次に、この焼成した成形体を１０００〜１
２００°Ｃでさらに燃成して２１１相（Ｒｅ2 Ｂａ1 Ｃ
ｕ1 Ｏx の組成を有する物質の相）を主相とする高密度
体を作製し、しかるのち、この高密度体を徐冷して結晶
化することにより、比較的単純な工程で、１２３相を主
相とし、高密度で高い臨界電流密度を有する比較的大型
な酸化物超電導体バルクを得ること可能としたものであ
る。
1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx （ただし、Ｒｅは、Ｙ，Ｙb ，Ｓ
ｍ，Ｎｄ等のランタン系元素を表す）の組成式で表され
る酸化物超電導体バルクを製造する方法であって、Ｒｅ
を含む化合物、Ｂａを含む化合物及びＣｕを含む化合物
の粉末からなる原料粉を所定比に混合して成形し、この
成形体を９００〜１０００°Ｃで焼成して１２３相（Ｒ
ｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx の組成を有する物質の相）を部分
的に形成し、次に、この焼成した成形体を１０００〜１
２００°Ｃでさらに燃成して２１１相（Ｒｅ2 Ｂａ1 Ｃ
ｕ1 Ｏx の組成を有する物質の相）を主相とする高密度
体を作製し、しかるのち、この高密度体を徐冷して結晶
化することにより、比較的単純な工程で、１２３相を主
相とし、高密度で高い臨界電流密度を有する比較的大型
な酸化物超電導体バルクを得ること可能としたものであ
る。
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3 Ｏx （ただし、Ｒｅ
は、Ｙ，Ｙb ，Ｓｍ，Ｎｄ等のランタン系元素を表す）
の組成式で表される酸化物超電導体バルクを製造する方
法であって、 Ｒｅを含む化合物、Ｂａを含む化合物及びＣｕを含む化
合物の粉末からなる原料粉を所定比に混合して成形し、 この成形体を９００〜１０００°Ｃで焼成して１２３相
（Ｒｅ1 Ｂａ2 Ｃｕ3Ｏx の組成を有する結晶性物質の
相）を部分的に形成し、 次に、この焼成した成形体を１０００〜１２００°Ｃで
さらに燃成して２１１相（Ｒｅ2 Ｂａ1 Ｃｕ1 Ｏx の組
成を有する結晶性物質の相）を主相とする高密度体を作
製し、 しかるのち、この高密度体を徐冷して結晶化することに
より１２３相を主相とする酸化物超電導体バルクを製造
することを特徴とした酸化物超電導体バルクの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3028293A JPH05246713A (ja) | 1991-02-22 | 1991-02-22 | 酸化物超電導体バルクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3028293A JPH05246713A (ja) | 1991-02-22 | 1991-02-22 | 酸化物超電導体バルクの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05246713A true JPH05246713A (ja) | 1993-09-24 |
Family
ID=12244572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3028293A Pending JPH05246713A (ja) | 1991-02-22 | 1991-02-22 | 酸化物超電導体バルクの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05246713A (ja) |
-
1991
- 1991-02-22 JP JP3028293A patent/JPH05246713A/ja active Pending
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