JPH0524971B2 - - Google Patents
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- JPH0524971B2 JPH0524971B2 JP63081174A JP8117488A JPH0524971B2 JP H0524971 B2 JPH0524971 B2 JP H0524971B2 JP 63081174 A JP63081174 A JP 63081174A JP 8117488 A JP8117488 A JP 8117488A JP H0524971 B2 JPH0524971 B2 JP H0524971B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strength
- wear
- wear resistance
- alloy
- precipitates
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/05—Alloys based on copper with manganese as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/01—Alloys based on copper with aluminium as the next major constituent
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Description
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、優れた強度と耐摩耗性を有する高強
度耐摩耗性の銅合金に関する。 （従来の技術） 従来、高速高荷重の下で使用された耐摩耗性銅
合金としては高力黄銅にSiを添加したMn−Si金
属間化合物の析出型黄銅が知られており、これに
強度と耐摩耗性を向上させるために種々の元素を
添加して改善したものなどがあつた。 （発明が解決しようとする課題） しかし、高強度耐摩耗性黄銅の析出物である
Mn5Si3金属間化合物は一般に針状或は棒状に粗
大に析出され、塑性変形により一定方向に方向性
をもつことになるため、その方向に従い耐摩耗性
が左右され、尚且つ素地の組織が粗大であるた
め、素材全体にわたつて強度及び耐摩耗性のごと
き高強度耐摩耗性の銅合金に要求される品質特性
が均一でないという問題点を有していた。 従つて、従来のMn−Si析出型高強度耐摩耗性
の黄銅は一般の高力黄銅に比して強度及び耐摩耗
性が優れているにもかかわらず、品質の信頼性を
要求される精密部品やより過酷な摩擦条件の下で
は好適な素材であるとみなしえなかつた。 本発明の目的は、このような従来のMn−Si析
出型高強度耐摩耗性黄銅が有した問題点を解消し
耐摩耗性を向上させるとともに品質特性を均一化
させた高強度耐摩耗性の銅合金を提供するもので
ある。 〔発明の構成〕 （課題を解決するための手段） 本発明の高強度耐摩耗性の銅合金は、Cu：54
〜66％、Al：1.5〜5.0％、Mn：1.0〜5.0％、Si：
0.1〜2.0％、Sn：1.5〜3.0％、Ｂ：0.01〜1.0％を
含み、残りが亜鉛及び不可避的（避けられない）
不純物よりなるものである。 また、本発明の高強度耐摩耗性の銅合金は、
Cu：54〜66％、Al：1.5〜5.0％、Mn：1.0〜5.0
％、Si：0.1〜2.0％、Sn：1.5〜3.0％、Ｂ：0.01〜
1.0％とFe、Ni、Crの３元素中の１種または２種
以上を0.1〜4.0％含み、残りが亜鉛と不可避的
（避けられない）不純物よりなるものである。 （作用） 本発明の高強度耐摩耗性の銅合金は、素地の組
織をβ単相またはα＋β相とし、これにMn及び
Siを適正比で添加して耐摩耗性を向上させるMn
−Si金属間の化合物を析出させ、更にSnとＢを
添加してMn−Si析出物を微細化させて強度及び
耐摩耗性を向上させ、析出物の微細化により析出
物の方向性を減少させるとともに、素地の結晶粒
を微細化して、強度と靭性及び耐摩耗性の高い高
強度耐摩耗性の銅合金に要求される品質特性を素
材全体にわたつて均一化させたものである。 また、Fe、Ni、Crの３元素の１種または２種
以上を更に添加してMn−Si金属間化合物と複合
化合物を形成して析出物の自己強度を増加させ
て、高強度耐摩耗性銅合金の素材の強度及び耐摩
耗性を更に向上させたものである。 次に本発明を構成する特定の成分比（重量％）
の元素の作用について各個に説明する。 Cu：54〜66％ CuはAl及びZnとともに素地組織をβ単相或は
α＋β相にするためにそのように設定したのであ
る。 Al：1.5〜5.0％ Alは、β相生成促進元素であつて機械的性質、
殊に強度及び硬度を向上させる。５％以上のとき
は鋳造組織を粗大化する傾向が強く、酸化スラグ
を生成し易いため鋳造性が低下し、或はγ相の生
成量が増加して靭性がかなり損われる。また、
1.5％以下になると強度向上効果はあまり期待で
きない。 Mn：1.0〜5.0％ Mnは、Alのごとく機械的性質を向上させ、特
に耐摩耗性を向上させるMn−Si金属間化合物を
析出させる必須の元素である。添加量が５％を超
えると効果はさほど大きくならず鋳造性を低下さ
せる。一方、１％以下の場合には上記金属間化合
物の生成量は極度に減少する。 Si：0.1〜2.0％ Siは、Mnと金属間化合物を形成する必須の元
素である。添加量が２％以上であると脆化して靭
性が減少されるし、0.1以下になると金属間化合
物の析出量が極度に減少する。 以下、本発明の特徴とする添加元素のSn、Ｂ
及びFe、Ni、Crの添加効果について説明する。 Sn：1.5〜3.0％ Snは、Mn−Si析出物を微細化して強度及び靭
性を向上させ、特に耐摩耗性の向上効果に優れ
る。しかし、３％を超えるときは合金が脆化する
反面、1.5％以下の場合には上記の効果は認めら
れない。 Ｂ：0.01〜1.0％ Ｂは、Snと同様にMn−Si析出物の微細化効果
があり、特に少量の添加によつても素地の結晶粒
を著しく微細化させて強度及び靭性を向上させ
る。Ｂによる結晶粒微細化の効果は、特に高温で
も結晶粒の成長を抑えて微細な結晶粒を保持する
ため、過酷な摩擦条件による摩擦熱によつても耐
摩耗性及び強度低下を生じさせないことになつて
品質特性を安定化させる。しかし、1.0％以上を
添加しても、効果は大きく増加しないことになる
ため、経済的側面から1.0％に限定するのが望ま
しい。従つて、従来の合金にSn及びＢを添加す
ると、強度と靭性及び耐摩耗性の向上はもとよ
り、Mn−Si析出物を微細化して塑性変形による
析出物の方向性発生を減少させることができる
し、また、結晶粒も微細化できるため、その結
果、素材全体の品質特性を均一化することができ
る。 一方、Fe、Ni及びCrはこれらのうち１種また
は２種以上の複合添加の際、Mn−Si金属間化合
物と結合してMn−Si（属間化合物Fe、Ni、Cr）
の複合化合物を形成し、該複合化合物は従来の合
金のMn−Si金属間化合物に比して自己強度が高
いので素材の強度耐摩耗性の向上効果が大きい。
しかし、これらの添加量が0.1％以下であると、
添加効果が表われない。 （実施例） 本発明の高強度耐摩耗性の銅合金を実施例によ
つて説明する。 高周波溶解炉を用いてそれぞれ別紙（表１）に
表示された成分組成（数値は重量％）を有する実
施例の合金１乃至３及び従来例の合金１乃至４を
大気中において溶解した後、金型で鋳造して30mm
厚さのスラブを造つた。 そして、30mm厚さに鋳造されたスラブの面取り
をした後、熱間圧延を行い10mm厚さの板につくつ
た。 更に、この熱間圧延された板を400℃で５時間
焼なましをして試験片を採取してそれぞれ引張り
試験、堅さ試験、摩耗試験を行つた。 この際、摩耗試験は回転摺摩耗方式により測定
した。即ち、上記した10mm厚さのスラブから内径
16mmφ、外径30mmφのドーナツ状の試料を取つ
て、該試料をSuJ−２特殊鋼等で造られた内径16
mmφ、外径35mmφの相対鉄片と互に対向するよう
に密着させ、最大圧縮応力50Kg／mm2、試料片の回
転速度800rpm、相対鉄片の回転速度560rpm（摺
度30％）で回転摩擦させ、50万回及び100万回を
行つた後の摩耗量（mg）を測定した。 また夫々の合金の平均粒度、析出物の大きさを
測定した。 それぞれの試験結果、測定結果は別紙（表２）
に示すとおりである。 （表２）から実施例の合金１乃至３は従来例の
合金１乃至４に比して強度及び靭性が向上されて
おり、殊に耐摩耗性が大きく向上していることが
分かる。 また素地の結晶粒及びMn−Si金属間化合物
（または複合化合物）の大きさもかなり小となつ
て従来例の合金に比して強度と靭性及び耐摩耗性
のごとき高強度耐摩耗性の銅合金に要求される品
質特性が素材全体にわたつて均一化されているこ
とが分かる。 これを更に詳しく説明すれば、実施例の合金１
は従来例の合金１（従来の高強度耐摩耗性の黄銅）
にSn：2.52％及びＢ：0.011％を添加したもので、
従来例の合金１の比して強度と靭性が向上されて
おり、殊に耐摩耗性の向上とMn−Si析出物の微
細化効果が顕著であつた。 また、従来例の合金１にSn：1.58％及びＢ：
0.121％を添加した実施例の合金は強度と靭性及
び耐摩耗性向上が顕著であり、殊に結晶粒の微細
化効果が卓越であつた。 更に、実施例の合金２の試料素材が400℃で５
時間焼なましされた状態であるのを勘案すれば、
実施例の合金２はSn及びＢの添加により高温で
も結晶粒の成長を抑えられるものと判断される。 従つて、実施例の合金２はより過酷な摩擦条件
の下で生ずる摩擦熱に対しても強度及び耐摩耗性
の低下が生じないことになり、これによつても強
度及び耐摩耗性の特性が安定化されるのが分か
る。 これはSnとＢの添加によりMn−Si析出物が微
細化し素地中に均一に分散されかつ素地の結晶粒
を微細化するためである。 一方、Fe、Ni、Crの中の１種または２種以上
を添加した実施例の合金３は、実施例の合金２に
比して強度及び耐摩耗性がかなり向上されてい
る。 これは、Fe、Ni、Crの中の２種または３種を
添加した従来の高強度耐摩耗性の黄銅における
Mn−Si金属間化合物とは異なるMn−Si（Fe、
Ni、Cr）の複合化合物を形成させて析出物の自
己強度を大いに増加させたためである。 〔発明の効果〕 本発明によれば、強化された金属間化合物を微
細化させて素地内に均一に分散させることによ
り、高強度及び耐摩耗性を保持することはもとよ
り、析出物の微細化により塑性変形による析出物
の方向性発生を減少させ、かつ素地の結晶粒を微
細化させることにより、素材全体にわたつて均一
な材質を保持して品質が安定されるので、より過
酷な使用条件や信頼を要求される耐摩耗性の精密
部品に好適である。
度耐摩耗性の銅合金に関する。 （従来の技術） 従来、高速高荷重の下で使用された耐摩耗性銅
合金としては高力黄銅にSiを添加したMn−Si金
属間化合物の析出型黄銅が知られており、これに
強度と耐摩耗性を向上させるために種々の元素を
添加して改善したものなどがあつた。 （発明が解決しようとする課題） しかし、高強度耐摩耗性黄銅の析出物である
Mn5Si3金属間化合物は一般に針状或は棒状に粗
大に析出され、塑性変形により一定方向に方向性
をもつことになるため、その方向に従い耐摩耗性
が左右され、尚且つ素地の組織が粗大であるた
め、素材全体にわたつて強度及び耐摩耗性のごと
き高強度耐摩耗性の銅合金に要求される品質特性
が均一でないという問題点を有していた。 従つて、従来のMn−Si析出型高強度耐摩耗性
の黄銅は一般の高力黄銅に比して強度及び耐摩耗
性が優れているにもかかわらず、品質の信頼性を
要求される精密部品やより過酷な摩擦条件の下で
は好適な素材であるとみなしえなかつた。 本発明の目的は、このような従来のMn−Si析
出型高強度耐摩耗性黄銅が有した問題点を解消し
耐摩耗性を向上させるとともに品質特性を均一化
させた高強度耐摩耗性の銅合金を提供するもので
ある。 〔発明の構成〕 （課題を解決するための手段） 本発明の高強度耐摩耗性の銅合金は、Cu：54
〜66％、Al：1.5〜5.0％、Mn：1.0〜5.0％、Si：
0.1〜2.0％、Sn：1.5〜3.0％、Ｂ：0.01〜1.0％を
含み、残りが亜鉛及び不可避的（避けられない）
不純物よりなるものである。 また、本発明の高強度耐摩耗性の銅合金は、
Cu：54〜66％、Al：1.5〜5.0％、Mn：1.0〜5.0
％、Si：0.1〜2.0％、Sn：1.5〜3.0％、Ｂ：0.01〜
1.0％とFe、Ni、Crの３元素中の１種または２種
以上を0.1〜4.0％含み、残りが亜鉛と不可避的
（避けられない）不純物よりなるものである。 （作用） 本発明の高強度耐摩耗性の銅合金は、素地の組
織をβ単相またはα＋β相とし、これにMn及び
Siを適正比で添加して耐摩耗性を向上させるMn
−Si金属間の化合物を析出させ、更にSnとＢを
添加してMn−Si析出物を微細化させて強度及び
耐摩耗性を向上させ、析出物の微細化により析出
物の方向性を減少させるとともに、素地の結晶粒
を微細化して、強度と靭性及び耐摩耗性の高い高
強度耐摩耗性の銅合金に要求される品質特性を素
材全体にわたつて均一化させたものである。 また、Fe、Ni、Crの３元素の１種または２種
以上を更に添加してMn−Si金属間化合物と複合
化合物を形成して析出物の自己強度を増加させ
て、高強度耐摩耗性銅合金の素材の強度及び耐摩
耗性を更に向上させたものである。 次に本発明を構成する特定の成分比（重量％）
の元素の作用について各個に説明する。 Cu：54〜66％ CuはAl及びZnとともに素地組織をβ単相或は
α＋β相にするためにそのように設定したのであ
る。 Al：1.5〜5.0％ Alは、β相生成促進元素であつて機械的性質、
殊に強度及び硬度を向上させる。５％以上のとき
は鋳造組織を粗大化する傾向が強く、酸化スラグ
を生成し易いため鋳造性が低下し、或はγ相の生
成量が増加して靭性がかなり損われる。また、
1.5％以下になると強度向上効果はあまり期待で
きない。 Mn：1.0〜5.0％ Mnは、Alのごとく機械的性質を向上させ、特
に耐摩耗性を向上させるMn−Si金属間化合物を
析出させる必須の元素である。添加量が５％を超
えると効果はさほど大きくならず鋳造性を低下さ
せる。一方、１％以下の場合には上記金属間化合
物の生成量は極度に減少する。 Si：0.1〜2.0％ Siは、Mnと金属間化合物を形成する必須の元
素である。添加量が２％以上であると脆化して靭
性が減少されるし、0.1以下になると金属間化合
物の析出量が極度に減少する。 以下、本発明の特徴とする添加元素のSn、Ｂ
及びFe、Ni、Crの添加効果について説明する。 Sn：1.5〜3.0％ Snは、Mn−Si析出物を微細化して強度及び靭
性を向上させ、特に耐摩耗性の向上効果に優れ
る。しかし、３％を超えるときは合金が脆化する
反面、1.5％以下の場合には上記の効果は認めら
れない。 Ｂ：0.01〜1.0％ Ｂは、Snと同様にMn−Si析出物の微細化効果
があり、特に少量の添加によつても素地の結晶粒
を著しく微細化させて強度及び靭性を向上させ
る。Ｂによる結晶粒微細化の効果は、特に高温で
も結晶粒の成長を抑えて微細な結晶粒を保持する
ため、過酷な摩擦条件による摩擦熱によつても耐
摩耗性及び強度低下を生じさせないことになつて
品質特性を安定化させる。しかし、1.0％以上を
添加しても、効果は大きく増加しないことになる
ため、経済的側面から1.0％に限定するのが望ま
しい。従つて、従来の合金にSn及びＢを添加す
ると、強度と靭性及び耐摩耗性の向上はもとよ
り、Mn−Si析出物を微細化して塑性変形による
析出物の方向性発生を減少させることができる
し、また、結晶粒も微細化できるため、その結
果、素材全体の品質特性を均一化することができ
る。 一方、Fe、Ni及びCrはこれらのうち１種また
は２種以上の複合添加の際、Mn−Si金属間化合
物と結合してMn−Si（属間化合物Fe、Ni、Cr）
の複合化合物を形成し、該複合化合物は従来の合
金のMn−Si金属間化合物に比して自己強度が高
いので素材の強度耐摩耗性の向上効果が大きい。
しかし、これらの添加量が0.1％以下であると、
添加効果が表われない。 （実施例） 本発明の高強度耐摩耗性の銅合金を実施例によ
つて説明する。 高周波溶解炉を用いてそれぞれ別紙（表１）に
表示された成分組成（数値は重量％）を有する実
施例の合金１乃至３及び従来例の合金１乃至４を
大気中において溶解した後、金型で鋳造して30mm
厚さのスラブを造つた。 そして、30mm厚さに鋳造されたスラブの面取り
をした後、熱間圧延を行い10mm厚さの板につくつ
た。 更に、この熱間圧延された板を400℃で５時間
焼なましをして試験片を採取してそれぞれ引張り
試験、堅さ試験、摩耗試験を行つた。 この際、摩耗試験は回転摺摩耗方式により測定
した。即ち、上記した10mm厚さのスラブから内径
16mmφ、外径30mmφのドーナツ状の試料を取つ
て、該試料をSuJ−２特殊鋼等で造られた内径16
mmφ、外径35mmφの相対鉄片と互に対向するよう
に密着させ、最大圧縮応力50Kg／mm2、試料片の回
転速度800rpm、相対鉄片の回転速度560rpm（摺
度30％）で回転摩擦させ、50万回及び100万回を
行つた後の摩耗量（mg）を測定した。 また夫々の合金の平均粒度、析出物の大きさを
測定した。 それぞれの試験結果、測定結果は別紙（表２）
に示すとおりである。 （表２）から実施例の合金１乃至３は従来例の
合金１乃至４に比して強度及び靭性が向上されて
おり、殊に耐摩耗性が大きく向上していることが
分かる。 また素地の結晶粒及びMn−Si金属間化合物
（または複合化合物）の大きさもかなり小となつ
て従来例の合金に比して強度と靭性及び耐摩耗性
のごとき高強度耐摩耗性の銅合金に要求される品
質特性が素材全体にわたつて均一化されているこ
とが分かる。 これを更に詳しく説明すれば、実施例の合金１
は従来例の合金１（従来の高強度耐摩耗性の黄銅）
にSn：2.52％及びＢ：0.011％を添加したもので、
従来例の合金１の比して強度と靭性が向上されて
おり、殊に耐摩耗性の向上とMn−Si析出物の微
細化効果が顕著であつた。 また、従来例の合金１にSn：1.58％及びＢ：
0.121％を添加した実施例の合金は強度と靭性及
び耐摩耗性向上が顕著であり、殊に結晶粒の微細
化効果が卓越であつた。 更に、実施例の合金２の試料素材が400℃で５
時間焼なましされた状態であるのを勘案すれば、
実施例の合金２はSn及びＢの添加により高温で
も結晶粒の成長を抑えられるものと判断される。 従つて、実施例の合金２はより過酷な摩擦条件
の下で生ずる摩擦熱に対しても強度及び耐摩耗性
の低下が生じないことになり、これによつても強
度及び耐摩耗性の特性が安定化されるのが分か
る。 これはSnとＢの添加によりMn−Si析出物が微
細化し素地中に均一に分散されかつ素地の結晶粒
を微細化するためである。 一方、Fe、Ni、Crの中の１種または２種以上
を添加した実施例の合金３は、実施例の合金２に
比して強度及び耐摩耗性がかなり向上されてい
る。 これは、Fe、Ni、Crの中の２種または３種を
添加した従来の高強度耐摩耗性の黄銅における
Mn−Si金属間化合物とは異なるMn−Si（Fe、
Ni、Cr）の複合化合物を形成させて析出物の自
己強度を大いに増加させたためである。 〔発明の効果〕 本発明によれば、強化された金属間化合物を微
細化させて素地内に均一に分散させることによ
り、高強度及び耐摩耗性を保持することはもとよ
り、析出物の微細化により塑性変形による析出物
の方向性発生を減少させ、かつ素地の結晶粒を微
細化させることにより、素材全体にわたつて均一
な材質を保持して品質が安定されるので、より過
酷な使用条件や信頼を要求される耐摩耗性の精密
部品に好適である。
【表】
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Cu：54〜66％、Al：1.5〜5.0％、Mn：1.0〜
5.0％、Si：0.1〜2.0％、Sn：1.5〜3.0％、Ｂ：
0.01〜1.0％と残りが亜鉛と不可避的不純物とか
らなることを特徴とする高強度耐摩耗性の銅合
金。 ２ Cu：54〜66％、Al：1.5〜5.0％、Mn：1.0〜
5.0％、Si：0.1〜2.0％、Sn：1.5〜3.0％、Ｂ：
0.01〜1.0％とFe、Ni、Crの３元素中の１種また
は２種以上を0.1〜4.0％含み、残りが亜鉛と不可
避的不純物とからなることを特徴とする高強度耐
摩耗性の銅合金。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR3452 | 1987-04-10 | ||
| KR1019870003452A KR900006104B1 (ko) | 1987-04-10 | 1987-04-10 | 고강도 내마모성 동합금 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01237A JPH01237A (ja) | 1989-01-05 |
| JPS64237A JPS64237A (en) | 1989-01-05 |
| JPH0524971B2 true JPH0524971B2 (ja) | 1993-04-09 |
Family
ID=19260678
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63081174A Granted JPS64237A (en) | 1987-04-10 | 1988-04-01 | Copper alloy having high strength and wear resistance |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4851191A (ja) |
| JP (1) | JPS64237A (ja) |
| KR (1) | KR900006104B1 (ja) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CA2022271C (en) * | 1989-07-31 | 1996-03-12 | Soya Takagi | Dispersion strengthened copper-base alloy for overlay |
| US5118341A (en) * | 1991-03-28 | 1992-06-02 | Alcan Aluminum Corporation | Machinable powder metallurgical parts and method |
| GB2316685B (en) * | 1996-08-29 | 2000-11-15 | Outokumpu Copper Oy | Copper alloy and method for its manufacture |
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| US20130330227A1 (en) * | 2004-12-02 | 2013-12-12 | Diehl Metall Stiftung & Co. Kg | Copper-Zinc Alloy for a Valve Guide |
| EP2388349B1 (en) * | 2006-10-02 | 2013-07-31 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | Copper alloy sheet for electric and electronic parts |
| JP5342882B2 (ja) * | 2009-01-06 | 2013-11-13 | オイレス工業株式会社 | 摺動部材用高力黄銅合金および摺動部材 |
| WO2011145220A1 (ja) | 2010-05-21 | 2011-11-24 | オイレス工業株式会社 | 摺動部材用高力黄銅合金および摺動部材 |
| JP5436510B2 (ja) * | 2011-10-06 | 2014-03-05 | 大同メタル工業株式会社 | 銅系摺動材料 |
| CN103088231B (zh) * | 2011-11-04 | 2016-03-09 | 天津市三条石有色金属铸造有限公司 | 砂铸高压泵头铝青铜 |
| CN103184364B (zh) * | 2013-04-10 | 2015-05-13 | 苏州天兼新材料科技有限公司 | 一种含硅与铝的铜基合金管及其制备方法 |
| RU2613234C2 (ru) * | 2015-05-27 | 2017-03-15 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Литая латунь |
| CN115522098A (zh) * | 2022-09-29 | 2022-12-27 | 苏州铂源航天航空新材料有限公司 | 航空航天机电阀用耐磨铜基合金 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS507010A (ja) * | 1973-05-21 | 1975-01-24 | ||
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