JPH0525642B2 - - Google Patents
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- JPH0525642B2 JPH0525642B2 JP29410088A JP29410088A JPH0525642B2 JP H0525642 B2 JPH0525642 B2 JP H0525642B2 JP 29410088 A JP29410088 A JP 29410088A JP 29410088 A JP29410088 A JP 29410088A JP H0525642 B2 JPH0525642 B2 JP H0525642B2
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- Japan
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- wood
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Description
《産業上の利用分野》
この発明は、成形性に優れ、かつ成形後の変形
を可及的に少なくした木質系繊維板に係り、特に
自動車用内装部品の芯材に好適なプレス成形用木
質系繊維板に関する。 《従来の技術》 従来、自動車の車体パネルに内装される自動車
用ドアトリム、リヤコーナトリム、等の自動車用
内装部品としては、第３図に示すように、所望の
曲面形状を備えるように成形された成形芯材１
と、この成形芯材１の表面側に第３図では図示し
ないが外表面を覆う表皮材とから構成されるのが
一般的である。 そして、ドアトリムの芯材を構成する成形芯材
を可及的に少なくした木質系繊維板に係り、特に
自動車用内装部品の芯材に好適なプレス成形用木
質系繊維板に関する。 《従来の技術》 従来、自動車の車体パネルに内装される自動車
用ドアトリム、リヤコーナトリム、等の自動車用
内装部品としては、第３図に示すように、所望の
曲面形状を備えるように成形された成形芯材１
と、この成形芯材１の表面側に第３図では図示し
ないが外表面を覆う表皮材とから構成されるのが
一般的である。 そして、ドアトリムの芯材を構成する成形芯材
【表】
《発明が解決しようとする課題》
しかしながら、従来の組成配分からなる木質系
繊維板は、軽量で廉価である反面、成形性に劣
り、また成形後変形しやすいという欠点がある。 従つて、第３図に示すように、展開率の高い部
位、例えばアームレスト２等の深絞り部分には亀
裂、破れ（図中符号Ａで示す）が発生するため、
展開率の高い箇所に補強シートを添設して、成形
する対策を施しているのが実情である。したがつ
て、成形芯材１の成形が非常に面倒なものとな
り、作業性を著しく低下させる要因となつてい
る。 さらに、図示しないウエザーストリツプを取付
するため、第４図で示すように成形芯材１の上端
縁が下方向に向け折曲形成されているが、この部
位に成形後の変形が生じ、図中一点鎖線位置に示
す位置までフランジ３が変形し、そのためウイン
ドガラスの円滑な昇降操作が阻害されるという欠
点も指摘されている。 本発明は、このような事情に鑑みてなされたも
ので、この発明の目的とするところは、成形性に
優れ、かつ成形後の変形を可及的に抑えることの
できるプレス成形用木質系繊維板を提供すること
にある。 《課題を解決するための手段》 本発明に係るプレス成形用木質系繊維板は、添
加剤により耐水性を向上させた木質系繊維45〜〜
60重量部、綿糸20〜25重量部、バインダーとして
の合成樹脂18〜23重量部、およびポリエステル繊
維２〜７重量部をシート状に成形してなるプレス
成形用木質系繊維板において、前記合成樹脂は熱
可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とが混和されていると
ともに、ポリエステル繊維の繊維長さが10mm前後
の長寸に設定されていることを特徴とする。 《作用》 以上の構成により明らかなように、本発明に係
るプレス成形用木質系繊維板は、従来の木質系繊
維板に比べ、木質系繊維の割合を少なくして、綿
糸の割合を多く設定し、かつ10mm前後というのポ
リエステル繊維を付加するとともに、合成樹脂と
しての熱硬化性樹脂に熱可塑性樹脂を混入するこ
とにより、成形時におけるマツトの型面への追従
性を向上させ、成形性を向上させるとともに、バ
インダとしての合成樹脂の割合を多くして、熱硬
化性樹脂の機能を高め、成形後の変形を抑えるよ
うに工夫されている。 《実施例》 以下、本発明に係るプレス成形用木質系繊維板
の実施例について詳細に説明する。 本例では本発明を自動車ドアトリムの成形芯材
に適用した具体例について説明する。 第１図は本発明に係る木質系繊維板を熱圧成形
して所要形状に成形された成形芯材１０が示され
ており、この成形芯材１０は、ドアトリムの芯部
を構成するため、外周がドアンイナーパネルの外
周形状にほぼ合致した形状にトリムカツトされ、
その中央部が車室内側に膨出形成されたアームレ
スト１１さらに下方部にドアポケツト１２を一体
形成した立体形状に絞り形成されている。 まず、この成形芯材１０の素材としては、下記
表にてその組成割合を示す。
繊維板は、軽量で廉価である反面、成形性に劣
り、また成形後変形しやすいという欠点がある。 従つて、第３図に示すように、展開率の高い部
位、例えばアームレスト２等の深絞り部分には亀
裂、破れ（図中符号Ａで示す）が発生するため、
展開率の高い箇所に補強シートを添設して、成形
する対策を施しているのが実情である。したがつ
て、成形芯材１の成形が非常に面倒なものとな
り、作業性を著しく低下させる要因となつてい
る。 さらに、図示しないウエザーストリツプを取付
するため、第４図で示すように成形芯材１の上端
縁が下方向に向け折曲形成されているが、この部
位に成形後の変形が生じ、図中一点鎖線位置に示
す位置までフランジ３が変形し、そのためウイン
ドガラスの円滑な昇降操作が阻害されるという欠
点も指摘されている。 本発明は、このような事情に鑑みてなされたも
ので、この発明の目的とするところは、成形性に
優れ、かつ成形後の変形を可及的に抑えることの
できるプレス成形用木質系繊維板を提供すること
にある。 《課題を解決するための手段》 本発明に係るプレス成形用木質系繊維板は、添
加剤により耐水性を向上させた木質系繊維45〜〜
60重量部、綿糸20〜25重量部、バインダーとして
の合成樹脂18〜23重量部、およびポリエステル繊
維２〜７重量部をシート状に成形してなるプレス
成形用木質系繊維板において、前記合成樹脂は熱
可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とが混和されていると
ともに、ポリエステル繊維の繊維長さが10mm前後
の長寸に設定されていることを特徴とする。 《作用》 以上の構成により明らかなように、本発明に係
るプレス成形用木質系繊維板は、従来の木質系繊
維板に比べ、木質系繊維の割合を少なくして、綿
糸の割合を多く設定し、かつ10mm前後というのポ
リエステル繊維を付加するとともに、合成樹脂と
しての熱硬化性樹脂に熱可塑性樹脂を混入するこ
とにより、成形時におけるマツトの型面への追従
性を向上させ、成形性を向上させるとともに、バ
インダとしての合成樹脂の割合を多くして、熱硬
化性樹脂の機能を高め、成形後の変形を抑えるよ
うに工夫されている。 《実施例》 以下、本発明に係るプレス成形用木質系繊維板
の実施例について詳細に説明する。 本例では本発明を自動車ドアトリムの成形芯材
に適用した具体例について説明する。 第１図は本発明に係る木質系繊維板を熱圧成形
して所要形状に成形された成形芯材１０が示され
ており、この成形芯材１０は、ドアトリムの芯部
を構成するため、外周がドアンイナーパネルの外
周形状にほぼ合致した形状にトリムカツトされ、
その中央部が車室内側に膨出形成されたアームレ
スト１１さらに下方部にドアポケツト１２を一体
形成した立体形状に絞り形成されている。 まず、この成形芯材１０の素材としては、下記
表にてその組成割合を示す。
【表】
なお表中パラフインは木質系繊維の耐水性を
向上させるために添加する添加剤であり、３重量
部ぐらいが好適である。 本発明による材料構成によれば、木質系繊維の
割合を少なくして、その分、綿糸ならびに合成樹
脂の割合を多く設定し、かつ長寸（大体10mm程
度）のポリエステル繊維を新たに混入したことが
特徴であり、綿糸の量を多くするとともにポリエ
ステル繊維を新たに付加することにより成形性を
向上させる機能を与え、かつ合成樹脂、具体的に
はフエノール樹脂等の熱硬化性樹脂とポリプロピ
レン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂とを混和し
た合成樹脂を使用することにより、熱可塑性樹脂
の成形時における、良好な流動性を利用して成形
性を高めるとともに、合成樹脂の割合を多くし
て、熱硬化性樹脂の機能を高め、成形後の変形対
策を行うようにしている。 そして、この木質系繊維板の製作については、
ローラ上に、パラフイン処理された木質系繊維、
綿糸ならびにポリエステル繊維を適宜面密度でマ
ツト状に敷きつめた上側からバインダとしての合
成樹脂を散布して、シート状に成形して得られ
る。 そして、木質系繊維板を構成する各素材の組成
割合の上限ならびに下限の数値は、木質系繊維が
45重量部未満である場合には、それだけ綿糸、ポ
リエステル繊維、ならびに合成樹脂の割合が多く
なるため、コスト高になるという経済面での制約
があり、木質系繊維が60重量部を越える場合に
は、良好な成形品が得られずまた成形後の変形が
起こりやすい不具合がある。 また、綿糸ならびにポリエステル繊維の各組成
割合は、上述した下限値を下回る場合には、成形
性に劣る傾向があり、逆に上限値を越える場合に
は、コスト面での問題が生じる。 一方、合成樹脂の上限ならびに下限について
は、下限値を下回る場合には有効な変形対策とな
らず、成形後の変形が起こり易くなり、また上限
値を越える場合にはコスト面ならびに重量アツプ
の問題点がある。 次に、本発明による木質系繊維板と従来の木質
系繊維板との成形性を引張り強度、伸び率との項
目について表において対比して示す。
向上させるために添加する添加剤であり、３重量
部ぐらいが好適である。 本発明による材料構成によれば、木質系繊維の
割合を少なくして、その分、綿糸ならびに合成樹
脂の割合を多く設定し、かつ長寸（大体10mm程
度）のポリエステル繊維を新たに混入したことが
特徴であり、綿糸の量を多くするとともにポリエ
ステル繊維を新たに付加することにより成形性を
向上させる機能を与え、かつ合成樹脂、具体的に
はフエノール樹脂等の熱硬化性樹脂とポリプロピ
レン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂とを混和し
た合成樹脂を使用することにより、熱可塑性樹脂
の成形時における、良好な流動性を利用して成形
性を高めるとともに、合成樹脂の割合を多くし
て、熱硬化性樹脂の機能を高め、成形後の変形対
策を行うようにしている。 そして、この木質系繊維板の製作については、
ローラ上に、パラフイン処理された木質系繊維、
綿糸ならびにポリエステル繊維を適宜面密度でマ
ツト状に敷きつめた上側からバインダとしての合
成樹脂を散布して、シート状に成形して得られ
る。 そして、木質系繊維板を構成する各素材の組成
割合の上限ならびに下限の数値は、木質系繊維が
45重量部未満である場合には、それだけ綿糸、ポ
リエステル繊維、ならびに合成樹脂の割合が多く
なるため、コスト高になるという経済面での制約
があり、木質系繊維が60重量部を越える場合に
は、良好な成形品が得られずまた成形後の変形が
起こりやすい不具合がある。 また、綿糸ならびにポリエステル繊維の各組成
割合は、上述した下限値を下回る場合には、成形
性に劣る傾向があり、逆に上限値を越える場合に
は、コスト面での問題が生じる。 一方、合成樹脂の上限ならびに下限について
は、下限値を下回る場合には有効な変形対策とな
らず、成形後の変形が起こり易くなり、また上限
値を越える場合にはコスト面ならびに重量アツプ
の問題点がある。 次に、本発明による木質系繊維板と従来の木質
系繊維板との成形性を引張り強度、伸び率との項
目について表において対比して示す。
【表】
ただし、従来品の組成割合は表の通りであ
り、発明品の組成割合は、以下の表の通りであ
る。
り、発明品の組成割合は、以下の表の通りであ
る。
【表】
なお、表において各サンプル片は縦50mm×横
200mmとし、繊維板のローラの送り方向を横方向
とする。 この表の結果から明らかなように、本発明に
よる木質系繊維板においては、引張り強度並びに
伸び率ともに従来のものより著しく向上している
ことが理解できる。 次に、成形後の変形について従来品と本発明品
とを比較してみる。第１図、第２図に示すように
ドアトリムを構成する成形芯剤１０の上端縁を下
方側に折曲形成したフランジ１３について、第１
図に示すように４個所（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）につい
て、第２図に示す検査具２０を使用し、位置合わ
せ用フランジ２１に成形芯剤１０のフランジ１３
を図示するように係止した状態で、この部位にお
ける先端部ならびに上端部に生じる変形（第２図
中，，で示す）を、熱サイクル試験後測定
を行つた。測定結果は表に示す。
200mmとし、繊維板のローラの送り方向を横方向
とする。 この表の結果から明らかなように、本発明に
よる木質系繊維板においては、引張り強度並びに
伸び率ともに従来のものより著しく向上している
ことが理解できる。 次に、成形後の変形について従来品と本発明品
とを比較してみる。第１図、第２図に示すように
ドアトリムを構成する成形芯剤１０の上端縁を下
方側に折曲形成したフランジ１３について、第１
図に示すように４個所（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）につい
て、第２図に示す検査具２０を使用し、位置合わ
せ用フランジ２１に成形芯剤１０のフランジ１３
を図示するように係止した状態で、この部位にお
ける先端部ならびに上端部に生じる変形（第２図
中，，で示す）を、熱サイクル試験後測定
を行つた。測定結果は表に示す。
【表】
表から明らかなように、成形芯材１０のフラ
ンジ１３の熱サイクル試験後の変形は、本発明で
は、最大の変形が生じる個所でも＋2.5mmであり、
ほとんど測定個所で１mm程度の変形しか生じるこ
とがない。 従つて、従来の木質系繊維板に比べ本発明によ
る木質系繊維板はプレス成形後の変形を可及的に
小さくすることができる。このように本発明によ
る木質系繊維板をドアトリムの成形芯材１０とし
て使用した場合、展開率の高い部位例えば、アー
ムレスト１１やドアポケツト１２等の箇所におい
ても破れ、亀裂が発生することがなく、またウエ
ザーストリツプを取付固定するフランジ１３の変
形も有効に抑えるようにしたから、本発明による
木質系繊維板をドアトリム用成形芯材に使用した
場合、展開率の高い箇所に別途補強シートを添設
することなく、簡単に成形することができるとと
もに、ウインドガラスに摺接するウエザーストリ
ツプを安定して保持するため、ウインドガラスの
円滑な昇降操作が期待できる。 《効果》 以上記載したように、本発明による木質系繊維
板は、従来の木質系繊維板に比べ、木質系繊維の
割合を少なくして、綿糸の割合をその分多くと
り、かつポリエステル繊維を新たな付加すること
により成形性の向上を図るとともに、熱硬化性樹
脂および熱硬化性樹脂からなる合成樹脂を比較的
多く配分することにより成形後の変形対策に寄与
するようにしたものであるから、成形性に優れ、
かつ成形後の変形が少ないという効果を有する。 従つて、従来のように展開率の高い部位に別途
補強シートを当てて芯材を成形するといつた面倒
な作業は不要となり、成形工程が簡素化されると
ともに造形自由度が拡大できるという利点があ
る。 さらに、成形後の変形が極めて少ないため、相
手部品との間に間〓が生じたり、また相手部品と
干渉したりすることがなく、取付の安定性が得ら
れるという利点がある。
ンジ１３の熱サイクル試験後の変形は、本発明で
は、最大の変形が生じる個所でも＋2.5mmであり、
ほとんど測定個所で１mm程度の変形しか生じるこ
とがない。 従つて、従来の木質系繊維板に比べ本発明によ
る木質系繊維板はプレス成形後の変形を可及的に
小さくすることができる。このように本発明によ
る木質系繊維板をドアトリムの成形芯材１０とし
て使用した場合、展開率の高い部位例えば、アー
ムレスト１１やドアポケツト１２等の箇所におい
ても破れ、亀裂が発生することがなく、またウエ
ザーストリツプを取付固定するフランジ１３の変
形も有効に抑えるようにしたから、本発明による
木質系繊維板をドアトリム用成形芯材に使用した
場合、展開率の高い箇所に別途補強シートを添設
することなく、簡単に成形することができるとと
もに、ウインドガラスに摺接するウエザーストリ
ツプを安定して保持するため、ウインドガラスの
円滑な昇降操作が期待できる。 《効果》 以上記載したように、本発明による木質系繊維
板は、従来の木質系繊維板に比べ、木質系繊維の
割合を少なくして、綿糸の割合をその分多くと
り、かつポリエステル繊維を新たな付加すること
により成形性の向上を図るとともに、熱硬化性樹
脂および熱硬化性樹脂からなる合成樹脂を比較的
多く配分することにより成形後の変形対策に寄与
するようにしたものであるから、成形性に優れ、
かつ成形後の変形が少ないという効果を有する。 従つて、従来のように展開率の高い部位に別途
補強シートを当てて芯材を成形するといつた面倒
な作業は不要となり、成形工程が簡素化されると
ともに造形自由度が拡大できるという利点があ
る。 さらに、成形後の変形が極めて少ないため、相
手部品との間に間〓が生じたり、また相手部品と
干渉したりすることがなく、取付の安定性が得ら
れるという利点がある。
第１図は本発明によるプレス成形用木質系繊維
板を自動車用ドアトリムの成形芯材に適用した実
施例を示す斜視図、第２図は第１図中−線断
面図であり、熱サイクル試験要領を示す説明図、
第３図は従来の木質系繊維板を形成したドアトリ
ム芯材を示す斜視図、第４図は第３図中−線
断面図である。 １０……成形芯材、１１……アームレスト、１
２……ドアポケツト、１３……フランジ。
板を自動車用ドアトリムの成形芯材に適用した実
施例を示す斜視図、第２図は第１図中−線断
面図であり、熱サイクル試験要領を示す説明図、
第３図は従来の木質系繊維板を形成したドアトリ
ム芯材を示す斜視図、第４図は第３図中−線
断面図である。 １０……成形芯材、１１……アームレスト、１
２……ドアポケツト、１３……フランジ。
Claims (1)
- １ 添加剤により耐水性を向上させた木質系繊維
45〜60重量部、綿糸20〜25重量部、バインダーと
しての合成樹脂18〜23重量部、およびポリエステ
ル繊維２〜７重量部をシート状に成形してなるプ
レス成形用木質系繊維板において、前記合成樹脂
は熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とが混和されてい
るとともに、ポリエステル繊維の繊維長さが10mm
前後の長寸に設定されていることを特徴とするプ
レス成形用木質系繊維板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29410088A JPH02139201A (ja) | 1988-11-21 | 1988-11-21 | プレス成形用木質系繊維板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29410088A JPH02139201A (ja) | 1988-11-21 | 1988-11-21 | プレス成形用木質系繊維板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02139201A JPH02139201A (ja) | 1990-05-29 |
| JPH0525642B2 true JPH0525642B2 (ja) | 1993-04-13 |
Family
ID=17803288
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29410088A Granted JPH02139201A (ja) | 1988-11-21 | 1988-11-21 | プレス成形用木質系繊維板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02139201A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10261569A1 (de) * | 2002-12-23 | 2004-07-22 | IHD Institut für Holztechnologie Dresden gGmbH | Kombinationswerkstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendungen |
| JP7070274B2 (ja) * | 2018-09-20 | 2022-05-18 | トヨタ紡織株式会社 | 繊維含有樹脂成形体 |
| JP7200828B2 (ja) * | 2019-05-29 | 2023-01-10 | トヨタ紡織株式会社 | 繊維含有樹脂成形体の製造方法 |
-
1988
- 1988-11-21 JP JP29410088A patent/JPH02139201A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02139201A (ja) | 1990-05-29 |
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