JPH05265014A - 液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 液晶注入時間を長くすることなく、また、液
晶を劣化させずに配向不良や表示むらを防止することが
できる液晶表示装置を提供する。 【構成】 第１の透明基板１には、第２の透明基板２を
平行に対向して設ける。第１の透明基板１と第２の透明
基板２の対向する周囲の面には、シール剤のシール部３
を線上に塗布あるいは印刷形成する。シール部３の一部
分には、不連続である注入口４を形成し、注入口４と障
壁５を介して空気抜き穴６を形成する。第１の透明基板
１および第２の透明基板２との間のシール部３で囲われ
た空隙には、液晶材料からなる液晶部７を挟持し、注入
口４および空気抜き穴６はともに、封止剤からなる注入
口封止部８および封止剤からなる空気抜き穴封止部９で
密閉する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、配向不良や表示むらを
防止した液晶表示装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の液晶表示装置は、ポリイミド等
の配向膜をラビングして配向処理した透明基板をスペー
サを介して対向させ、これら基板の間隙に液晶材料から
なる液晶部を挟持し、基板の周囲をエポキシ樹脂、アク
リル樹脂などのシール剤で形成したシール部で密閉接着
している。

【０００３】そして、このような液晶表示装置は、配向
処理した基板の周囲にシール部を連続した線状に塗布ま
たは印刷し、このときシール部の一部に注入口となる不
連続部を形成している。

【０００４】次に、基板にスペーサを散布し、別の基板
を重ねて加圧しつつシール剤を硬化させてシール部を形
成し、いわゆる空隙に何も封入していない状態の空セル
を作る。

【０００５】そして、この空セルを液晶材料を設置した
真空容器に入れ、空セル内部を排気した後に、注入口を
液晶材料に浸す。次に、圧力を上げて液晶材料を注入口
からセル内部に注入する。

【０００６】その後、液晶材料の注入されたセルを真空
容器から取出し、注入口を紫外線硬化型アクリル樹脂、
あるいは、エポキシ樹脂などの封止剤で密閉し注入口封
止部を形成する。

【０００７】また、封止の際に、セルの基板間隙である
セルギャップを均一化するために、液晶材料の注入後の
セルを均一に加圧して余分な液晶材料を押出した後、注
入口を封止する加圧封止法が一般的に行なわれている。

【０００８】しかしながら、上記従来の方法では、封止
剤を注入口に塗布した際に、注入口の内部で液晶材料と
封止剤が混合することがある。

【０００９】このとき封止剤の粘度が著しく低下し、封
止剤がセルの内部に深く侵入して表示領域の配向を乱す
ことがある。

【００１０】また、封止剤と液晶材料の組合わせによっ
ては、封止剤の低分子成分が分離して液晶材料を汚染
し、注入口付近に表示むらが生じることがあり、特に液
晶材料の保持率が重要なアクティブ型液晶表示装置にお
いて顕著である。

【００１１】したがって、封止剤と液晶材料との混合に
よって生じる不具合を防止するため、従来は、封止剤の
材料選択、加圧封止における封止条件に著しい制限があ
り、また、工程の安定性も十分ではなかった。

【００１２】さらに、注入口の内側にシール剤で障壁を
形成し、封止剤の過剰の吸い込みを防止することもなさ
れているが、画面外に余剰領域が必要であり、外形寸法
の拡大につながる。

【００１３】一方、液晶材料の注入口を小さくすれば、
封止剤の影響を小さくできるが、液晶注入に要する時間
を短縮するためには注入口は広くなければならず、液晶
表示装置の大画面化に伴い、注入口はますます拡大する
傾向にある。

【００１４】また、液晶材料中に存在する不純物を取り
除き、配向不良や表示むらを防止する液晶表示装置とし
て、たとえば特開昭６３−９２９２２号公報記載の構成
が知られている。

【００１５】この特開昭６３−９２９２２号公報記載の
構成は、液晶材料を注入口から注入し、封止材で注入口
を密閉した後、液晶表示装置全体に紫外線を照射し、イ
オン性不純物を取り除くものである。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記特
開昭６３−９２９２２号公報記載のように、液晶表示装
置に紫外線を照射する場合、紫外線の照射時間が長くな
ると液晶表示装置が劣化するおそれがある問題を有して
いる。

【００１７】本発明は、上記問題点に鑑みなされたもの
で、液晶注入時間を長くすることなく、また、液晶を劣
化させずに配向不良や表示むらを防止することができる
液晶表示装置を提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明は、対向させた基
板間の周囲をシール剤で貼り合わせてシール部を形成
し、これら基板およびシール部で囲われた空隙に前記シ
ール部の一部に設けられた注入口から液晶材料を注入し
て液晶部を形成し、この注入口を封止剤で密閉して注入
口封止部を形成する液晶表示装置において、前記注入口
近傍に空気抜き穴を設け、この空気抜き穴を封止剤で密
閉して空気抜き穴封止部を形成したものである。

【００１９】

【作用】本発明は、液晶材料を注入する注入口の近傍に
空気抜き穴を形成することにより、未硬化の封止剤が吸
い込まれやすい注入口の近傍で、封止剤を液晶材料と接
触させないで硬化させるため、液晶注入時間を長くする
ことなく、未硬化の封止剤と液晶材料との混合によって
生ずる封止剤の吸い込み過剰による配向不良や、封止剤
の成分分離による液晶材料の汚染が原因の表示むらの発
生を防止する。

【００２０】

【実施例】以下、本発明の液晶表示装置の一実施例を図
面を参照して説明する。

【００２１】図１において、１は第１の透明基板で、こ
の第１の透明基板１には、第２の透明基板２が平行に対
向して設けられている。そして、これら第１の透明基板
１と第２の透明基板２の対向する周囲の面には、シール
剤のシール部３が線上に塗布あるいは印刷形成されてい
る。また、このシール部３の一部分には、不連続である
注入口４が形成され、この注入口４と障壁５を介して空
気抜き穴６が形成されている。

【００２２】さらに、第１の透明基板１および第２の透
明基板２との間のシール部３で囲われた空隙には、液晶
材料からなる液晶部７が挟持され、注入口４および空気
抜き穴６はともに、封止剤からなる注入口封止部８およ
び封止剤からなる空気抜き穴封止部９にて密閉されてい
る。

【００２３】次に、本発明の液晶表示装置の製造方法を
説明する。

【００２４】まず、第１および第２の透明基板１，２に
ポリイミドの薄膜を印刷し、硬化させた後にラビングし
て配向処理を施す。

【００２５】次に、第２の透明基板２の周縁部の近傍
に、スクリーン印刷法でエポキシ樹脂を印刷し、シール
剤でシール部３を形成する。そして、シール部３の一部
を不連続とし、注入口４および空気抜き穴６となる間隙
を形成し、これら注入口４と空気抜き穴６との間にシー
ル剤で障壁５を形成する。

【００２６】さらに、第１の透明基板１に図示しない第
１の透明基板１と第２の透明基板２との間隙を保持する
スペーサを散布し、シール部３を形成した第２の透明基
板２と重ね、加圧しながらシール部３のシール剤を硬化
させる。このときシール剤の幅は５〜１０倍に広がるた
め、シール剤の印刷時の注入口４および空気抜き穴６の
間隙は、広がり量を考慮しなければならない。

【００２７】このようにして得られた空隙に、液晶材料
が封入されていない空セルを、液晶材料が収容された図
示しない真空容器に入れ、第１の透明基板１、第２の透
明基板２およびシール部３で囲われたセル内部を排気し
た後、注入口４および空気抜き穴６を液晶材料に浸す。
次に、真空容器内の圧力を上げて液晶材料をセル内部の
空隙に流し込む。

【００２８】そして、液晶材料が注入されたセルを真空
容器から取出し、図示しないセル加圧装置で第１の透明
基板１および第２の透明基板２の両面からセル全面を均
一に加圧し、図２に示すように、余分な液晶材料を注入
口４および空気抜き穴６から押出す。

【００２９】そして、注入口４から染み出た液晶材料を
吸収性の高いワイパー等で拭き取った後、セル加圧装置
を減圧する。すると、注入口４の近傍の液晶材料は、セ
ル内部に吸い込まれ、図３に示すように、注入口４およ
び空気抜き穴６に空気が侵入する。ここで、紫外線硬化
型の封止剤を注入口４に塗布し、さらに、暫く減圧を続
けて封止剤を注入口内部に吸い込ませた後、紫外線を当
てて硬化させ、注入口封止部８を形成する。

【００３０】なお、この封止剤の吸い込み量は、注入口
４の内部に空気が残らないようにするため、注入口４と
空気抜き穴６との間の障壁５よりも深くなければならな
い。このため、障壁５の幅は、セル内部方向への量は小
さい方が好ましい。また、注入口４を封止する封止剤が
空気抜き穴６を塞ぐのを防止するため、注入口４と空気
抜き穴６は、比較的離して設ける必要がある。

【００３１】次に、図５に示すように、セル加圧装置を
加圧して注入口４内に入った空気を空気抜き穴６から追
い出す。

【００３２】そして、空気抜き穴６から染み出てきた液
晶材料をワイパーで拭き取った後、封止剤を空気抜き穴
６に塗布し、紫外線を当てて硬化させ、図６に示すよう
に、空気抜き穴封止部９を形成し、図１に示す液晶表示
装置を形成する。

【００３３】なお、注入口４の幅は、液晶表示装置の面
積によって３〜２０mmであるのに対し、空気抜き穴６の
幅は１mm以上３mm以下とする。このように、空気抜き穴
６を１mm以上３mm以下にすることにより、空気抜き穴６
の内部における未硬化の封止剤と液晶材料の混合は僅か
となり、封止剤の吸い込み過多や成分分離がほとんど生
じない。

【００３４】次に、他の実施例を図７を参照して説明す
る。

【００３５】この図７に示す実施例は、注入口４と空気
抜き穴６の間の障壁５をセル外部まで広げることによ
り、注入口４に塗布した封止剤の空気抜き穴６への流れ
込みを防止しているものである。

【００３６】また、他の実施例を図８を参照して説明す
る。

【００３７】この図８に示す実施例では、第１および第
２の透明基板１，２の角のシール部３の一辺に注入口４
を設け、このシール部３に直交する他の一辺に空気抜き
穴６を設けて、同様に、注入口４に塗布した封止剤の空
気抜き穴６への流れ込みを防止しているものである。

【００３８】さらに、他の実施例を図９を参照して説明
する。

【００３９】この図９に示す実施例は、幅１mm以上３mm
以下の穴4aを複数個並べて注入口４を形成している。そ
して、セル加圧装置により加圧、減圧を繰り返すことな
く、通常１回の封止作業で封止剤の吸い込み過多を防止
する。

【００４０】また、一つ一つの穴4aを小さくして注入口
４を拡大することによって、注入口４部分の強度が低下
したり、セルギャップが小さくなることを防止できる。
なお、この図９に示す構成の場合、注入口４を構成する
穴4aが空気抜き穴６を兼用するとともに、注入口封止部
８が空気穴封止部を兼用する。

【００４１】

【発明の効果】本発明の液晶表示装置によれば、液晶材
料を注入する注入口の近傍に空気抜き穴を形成すること
により、未硬化の封止剤が吸い込まれやすい注入口の近
傍で、封止剤を液晶材料と接触させないで硬化させるた
め、液晶注入時間を長くすることなく、未硬化の封止剤
と液晶材料との混合によって生ずる封止剤の吸い込み過
剰による配向不良や、封止剤の成分分離による液晶材料
の汚染が原因の表示むらの発生を防止することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶表示装置の一実施例の注入口近傍
部分を示す説明図である。

【図２】同上液晶表示装置の一工程の注入口近傍部分を
示す説明図である。

【図３】同上液晶表示装置の図２に示す次の工程の注入
口近傍部分を示す説明図である。

【図４】同上液晶表示装置の図３に示す次の工程の注入
口近傍部分を示す説明図である。

【図５】同上液晶表示装置の図４に示す次の工程の注入
口近傍部分を示す説明図である。

【図６】同上液晶表示装置の図５に示す次の工程の注入
口近傍部分を示す説明図である。

【図７】同上液晶表示装置の他の実施例の注入口近傍部
分を示す説明図である。

【図８】同上液晶表示装置のまた他の実施例の注入口近
傍部分を示す説明図である。

【図９】同上液晶表示装置のさらに他の実施例の注入口
近傍部分を示す説明図である。

【符号の説明】

１ 第１の透明基板 ２ 第２の透明基板 ３ シール部 ４ 注入口 ６ 空気抜き穴 ７ 液晶部 ８ 注入口封止部 ９ 空気抜き穴封止部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 対向させた基板間の周囲をシール剤で貼
   り合わせてシール部を形成し、これら基板およびシール
   部で囲われた空隙に前記シール部の一部に設けられた注
   入口から液晶材料を注入して液晶部を形成し、この注入
   口を封止剤で密閉して注入口封止部を形成する液晶表示
   装置において、 前記注入口近傍に空気抜き穴を設け、 この空気抜き穴を封止剤で密閉して空気抜き穴封止部を
   形成したことを特徴とする液晶表示装置。