JPH05269785A - 複合成形品の製造方法 - Google Patents
複合成形品の製造方法Info
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- JPH05269785A JPH05269785A JP6599992A JP6599992A JPH05269785A JP H05269785 A JPH05269785 A JP H05269785A JP 6599992 A JP6599992 A JP 6599992A JP 6599992 A JP6599992 A JP 6599992A JP H05269785 A JPH05269785 A JP H05269785A
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- B29C2045/14877—Pretreatment of the insert, e.g. etching, cleaning preheating or precooling the insert for non-deforming purposes
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Abstract
(57)【要約】
【目的】強度に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形体の表
面に外観に優れた被覆層が設けられ、且つ成形体とその
上に設けられた被覆層との間が強固に接着された複合成
形品の製造方法を提供する。 【構成】ガラス含有量４０重量％のシート材料１１を金
型１２の移動型１２１内にセットし、赤外線ヒーター１
４により、表面を約２００℃に加熱し、その表面領域を
溶融状態にした。金型１２を閉じ、キャビティ１２２内
に、約２００℃に加熱して溶融した熱可塑性樹脂１５を
注入し、成形体２１上に熱可塑性樹脂からなる被覆層２
２を一体的に設けた繊維強化樹脂複合板２を得た。
面に外観に優れた被覆層が設けられ、且つ成形体とその
上に設けられた被覆層との間が強固に接着された複合成
形品の製造方法を提供する。 【構成】ガラス含有量４０重量％のシート材料１１を金
型１２の移動型１２１内にセットし、赤外線ヒーター１
４により、表面を約２００℃に加熱し、その表面領域を
溶融状態にした。金型１２を閉じ、キャビティ１２２内
に、約２００℃に加熱して溶融した熱可塑性樹脂１５を
注入し、成形体２１上に熱可塑性樹脂からなる被覆層２
２を一体的に設けた繊維強化樹脂複合板２を得た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、強度に優れた繊維強化
熱可塑性樹脂成形体の表面に、外観に優れた被覆層が強
固に接着された複合成形品の製造方法に関するものであ
る。
熱可塑性樹脂成形体の表面に、外観に優れた被覆層が強
固に接着された複合成形品の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維状強化材で強化した熱可塑性
樹脂成形品を製造する方法としては、繊維状強化材と
熱可塑性樹脂とを予め成形加工時に溶融混練し、射出成
形により所望形状に成形する方法や、特開昭５８─３
４２９２号公報、特公昭４８─１３７１４号公報、特開
昭６０─１５８２２８号公報に記載されている如く、長
さ５ｍｍ以上の比較的長い繊維状強化材で補強したシー
ト状熱可塑性樹脂材料、いわゆるスタンパブルシート
を、熱可塑性樹脂の溶融温度にて圧縮成形する方法が広
く行われている。前者の場合には、繊維状強化材と、熱
可塑性樹脂と溶融混練する際に、繊維状強化材が切断さ
れて短くなり、通常、最終成形品内の繊維状強化材の長
さは３ｍｍ以下となってしまい、充分な補強効果を出す
ことができないという問題点がある。又、後者のスタン
パブルシートを用いる場合には、圧縮成形時に、繊維の
破損が少なく、最終成形品内の繊維状強化材の長さも長
くすることができるため、強度や耐衝撃性に優れた成形
品を得ることができるが、成形品の表面に繊維状強化材
が浮き出し易く、その外観が劣るという問題点がある。
樹脂成形品を製造する方法としては、繊維状強化材と
熱可塑性樹脂とを予め成形加工時に溶融混練し、射出成
形により所望形状に成形する方法や、特開昭５８─３
４２９２号公報、特公昭４８─１３７１４号公報、特開
昭６０─１５８２２８号公報に記載されている如く、長
さ５ｍｍ以上の比較的長い繊維状強化材で補強したシー
ト状熱可塑性樹脂材料、いわゆるスタンパブルシート
を、熱可塑性樹脂の溶融温度にて圧縮成形する方法が広
く行われている。前者の場合には、繊維状強化材と、熱
可塑性樹脂と溶融混練する際に、繊維状強化材が切断さ
れて短くなり、通常、最終成形品内の繊維状強化材の長
さは３ｍｍ以下となってしまい、充分な補強効果を出す
ことができないという問題点がある。又、後者のスタン
パブルシートを用いる場合には、圧縮成形時に、繊維の
破損が少なく、最終成形品内の繊維状強化材の長さも長
くすることができるため、強度や耐衝撃性に優れた成形
品を得ることができるが、成形品の表面に繊維状強化材
が浮き出し易く、その外観が劣るという問題点がある。
【０００３】しかして、この問題点に鑑み、例えば、特
開昭５６─８２３９号公報に記載の如く、金型キャビテ
イ内の一部に繊維状強化材と熱可塑性樹脂とからなる予
備成形部分を成形し、次いで予備成形部分よりも３０℃
以上高い温度に加熱した熱可塑性樹脂をキャビティ内部
の空隙へ射出充填して熱可塑性樹脂層を設ける方法が提
案されている。
開昭５６─８２３９号公報に記載の如く、金型キャビテ
イ内の一部に繊維状強化材と熱可塑性樹脂とからなる予
備成形部分を成形し、次いで予備成形部分よりも３０℃
以上高い温度に加熱した熱可塑性樹脂をキャビティ内部
の空隙へ射出充填して熱可塑性樹脂層を設ける方法が提
案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法にお
いては、熱可塑性樹脂の射出成形時に、予備成形部分の
表面は硬化状態となっているので、その上に設けられた
熱可塑性樹脂層との接着性が充分ではなく、両者の間が
剥離し易いという問題点がある。又、熱可塑性樹脂の射
出成形時に、予備成形部分の硬化状態の表面は瞬時にキ
ャビティ内部の空隙へ射出充填される熱可塑性樹脂層に
より押圧されるので、予備成形部分の表面領域に存在す
る繊維状強化材は弾性回復されることがなくその内部に
押し込められたままであり、熱可塑性樹脂層との接着性
に寄与することがないという問題点がある。
いては、熱可塑性樹脂の射出成形時に、予備成形部分の
表面は硬化状態となっているので、その上に設けられた
熱可塑性樹脂層との接着性が充分ではなく、両者の間が
剥離し易いという問題点がある。又、熱可塑性樹脂の射
出成形時に、予備成形部分の硬化状態の表面は瞬時にキ
ャビティ内部の空隙へ射出充填される熱可塑性樹脂層に
より押圧されるので、予備成形部分の表面領域に存在す
る繊維状強化材は弾性回復されることがなくその内部に
押し込められたままであり、熱可塑性樹脂層との接着性
に寄与することがないという問題点がある。
【０００５】本発明は、上記の如き従来の問題点を解消
し、強度に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形体の表面に
外観に優れた被覆層が設けられ、且つ成形体とその上に
設けられた被覆層との間が強固に接着された複合成形品
の製造方法を提供することを目的としてなされたもので
ある。
し、強度に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形体の表面に
外観に優れた被覆層が設けられ、且つ成形体とその上に
設けられた被覆層との間が強固に接着された複合成形品
の製造方法を提供することを目的としてなされたもので
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本願請求項１の発明は、
繊維状強化材と熱可塑性樹脂とを含む第１の材料からな
る成形体の表面の少なくとも一部に、熱可塑性樹脂を含
む第２の材料からなる被覆層を一体的に設ける複合成形
品の製造方法であって、第１の材料からなる成形体の表
面の少なくとも一部を、予め加熱しその表面領域を溶融
状態にしておいて、その上に溶融した熱可塑性樹脂を含
む第２の材料を供給して被覆層を設ける複合成形品の製
造方法である。
繊維状強化材と熱可塑性樹脂とを含む第１の材料からな
る成形体の表面の少なくとも一部に、熱可塑性樹脂を含
む第２の材料からなる被覆層を一体的に設ける複合成形
品の製造方法であって、第１の材料からなる成形体の表
面の少なくとも一部を、予め加熱しその表面領域を溶融
状態にしておいて、その上に溶融した熱可塑性樹脂を含
む第２の材料を供給して被覆層を設ける複合成形品の製
造方法である。
【０００７】本発明において、第１の材料は、繊維状強
化材と熱可塑性樹脂からなる。
化材と熱可塑性樹脂からなる。
【０００８】熱可塑性樹脂としては、特に制限されるこ
となくあらゆる樹脂が使用可能であるが、例えば、ポリ
塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミ
ド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレン
サルファイド、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げら
れる。尚、この熱可塑性樹脂には、必要に応じて、顔
料、加工助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等、通常熱可
塑性樹脂の成形加工に用いられる添加剤を含有してもよ
い。又、タルクや炭酸カルシウム等の無機充填剤を含有
してもよい。
となくあらゆる樹脂が使用可能であるが、例えば、ポリ
塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミ
ド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフェニレン
サルファイド、ポリエーテルエーテルケトン等が挙げら
れる。尚、この熱可塑性樹脂には、必要に応じて、顔
料、加工助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等、通常熱可
塑性樹脂の成形加工に用いられる添加剤を含有してもよ
い。又、タルクや炭酸カルシウム等の無機充填剤を含有
してもよい。
【０００９】繊維状強化材としては、ガラス繊維、炭素
繊維、アラミド繊維、金属繊維等の熱可塑性樹脂の強化
材として使用可能な繊維が全て使用可能であり、その長
さは５ｍｍ以上のものが好ましい。長さが５ｍｍ未満の
場合には、充分な補強効果を期待すること難しくなる傾
向がある。熱可塑性樹脂中に配合される長さが繊維状強
化材の量は、５〜７０重量％が好ましい。５重量％未満
の場合には、充分な補強効果を期待することが難しく、
７０重量％を越える場合には、熱可塑性樹脂からなる被
覆層との接着性が低下する傾向がある。尚、熱可塑性樹
脂中には、長さが５ｍｍ未満の繊維状強化材が適宜含ま
れていても構わない。この場合には、繊維状強化材の合
計の量が７０重量％以下であることが好ましい。７０重
量％を越える場合には、熱可塑性樹脂からなる被覆層と
の接着性が低下する傾向がある。
繊維、アラミド繊維、金属繊維等の熱可塑性樹脂の強化
材として使用可能な繊維が全て使用可能であり、その長
さは５ｍｍ以上のものが好ましい。長さが５ｍｍ未満の
場合には、充分な補強効果を期待すること難しくなる傾
向がある。熱可塑性樹脂中に配合される長さが繊維状強
化材の量は、５〜７０重量％が好ましい。５重量％未満
の場合には、充分な補強効果を期待することが難しく、
７０重量％を越える場合には、熱可塑性樹脂からなる被
覆層との接着性が低下する傾向がある。尚、熱可塑性樹
脂中には、長さが５ｍｍ未満の繊維状強化材が適宜含ま
れていても構わない。この場合には、繊維状強化材の合
計の量が７０重量％以下であることが好ましい。７０重
量％を越える場合には、熱可塑性樹脂からなる被覆層と
の接着性が低下する傾向がある。
【００１０】本発明において、第２の材料は、熱可塑性
樹脂と、必要に応じて短繊維状強化材を含むものであ
る。
樹脂と、必要に応じて短繊維状強化材を含むものであ
る。
【００１１】熱可塑性樹脂としては、特に制限なくあら
ゆる樹脂が使用可能であるが、第１の材料中の熱可塑性
樹脂と相溶性が高く、第１の材料からなる成形体との接
着性を高めるために第１の材料中の熱可塑性樹脂と同等
もしくはそれより高い溶融温度を有する樹脂であること
が好ましい。その具体例としては、上記と同様のものが
挙げられる。又、この熱可塑性樹脂中には、上記と同様
の添加剤や無機充填剤を含有してもよい。
ゆる樹脂が使用可能であるが、第１の材料中の熱可塑性
樹脂と相溶性が高く、第１の材料からなる成形体との接
着性を高めるために第１の材料中の熱可塑性樹脂と同等
もしくはそれより高い溶融温度を有する樹脂であること
が好ましい。その具体例としては、上記と同様のものが
挙げられる。又、この熱可塑性樹脂中には、上記と同様
の添加剤や無機充填剤を含有してもよい。
【００１２】必要に応じて配合される短繊維状強化材と
しては、長さ５ｍｍ未満、好ましくは長さ３ｍｍ以下の
上記と同様の繊維状強化材が使用できる。長さが５ｍｍ
以上の場合には、成形品の外観が損なわれる傾向があ
る。尚、この短繊維状強化材の５ｍｍ未満という長さ
は、被覆層中の長さをいい、熱可塑性樹脂中への配合時
は５ｍｍ以上のものであっても、熱可塑性樹脂との混練
中に５ｍｍ未満の長さになり、被覆層中では、５ｍｍ未
満の長さになる場合も含まれるものとする。熱可塑性樹
脂中に配合される短繊維状強化材の量は、０〜７０重量
％が好ましい。量が７０重量％を越える場合には、成形
品の外観が損なわれるばかりか、第１の材料からなる成
形品との接着性が悪くなる傾向がある。
しては、長さ５ｍｍ未満、好ましくは長さ３ｍｍ以下の
上記と同様の繊維状強化材が使用できる。長さが５ｍｍ
以上の場合には、成形品の外観が損なわれる傾向があ
る。尚、この短繊維状強化材の５ｍｍ未満という長さ
は、被覆層中の長さをいい、熱可塑性樹脂中への配合時
は５ｍｍ以上のものであっても、熱可塑性樹脂との混練
中に５ｍｍ未満の長さになり、被覆層中では、５ｍｍ未
満の長さになる場合も含まれるものとする。熱可塑性樹
脂中に配合される短繊維状強化材の量は、０〜７０重量
％が好ましい。量が７０重量％を越える場合には、成形
品の外観が損なわれるばかりか、第１の材料からなる成
形品との接着性が悪くなる傾向がある。
【００１３】本発明において、第１の材料からなる成形
体としては、繊維状強化材と熱可塑性樹脂とを含む第１
の材料を、圧縮成形等の適当な成形手段によりシート
状、板状、フィルム状等に成形したものが使用される。
体としては、繊維状強化材と熱可塑性樹脂とを含む第１
の材料を、圧縮成形等の適当な成形手段によりシート
状、板状、フィルム状等に成形したものが使用される。
【００１４】本発明において、成形体の表面の少なくと
も一部を、予め加熱してその表面領域の熱可塑性樹脂を
溶融しておく方法としては、成形体を開型した金型中
にセットしておいて、その表面を熱風、赤外線ヒーター
等の加熱手段でその熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱
する方法、成形体の表面を同様の加熱手段でその熱可
塑性樹脂の溶融温度以上に加熱したものを金型中にセッ
トする方法等を採用することができる。熱可塑性樹脂の
溶融温度以上とは、ＪＩＳ Ｋ７２１０の流れ試験方法
（参考試験）に準じて測定した熱可塑性樹脂の粘度が３
００〜１０万ポイズ、好ましくは３００〜３万ポイズで
あることが一応の目安とされる。
も一部を、予め加熱してその表面領域の熱可塑性樹脂を
溶融しておく方法としては、成形体を開型した金型中
にセットしておいて、その表面を熱風、赤外線ヒーター
等の加熱手段でその熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱
する方法、成形体の表面を同様の加熱手段でその熱可
塑性樹脂の溶融温度以上に加熱したものを金型中にセッ
トする方法等を採用することができる。熱可塑性樹脂の
溶融温度以上とは、ＪＩＳ Ｋ７２１０の流れ試験方法
（参考試験）に準じて測定した熱可塑性樹脂の粘度が３
００〜１０万ポイズ、好ましくは３００〜３万ポイズで
あることが一応の目安とされる。
【００１５】本発明において、少なくとも一部の表面領
域を溶融状態にした第１の材料からなる成形体の上に溶
融した熱可塑性樹脂を含む第２の材料を供給する手段と
しては、その表面領域が溶融状態のうちに、その上に供
給される熱可塑性樹脂を含む第２の材料が溶融状態であ
れば、いずれの手段も採用することができ、その具体的
な手段としては、例えば、射出成形や圧縮成形におい
て、金型のキャビティ内に少なくとも一部の表面領域を
溶融状態にした第１の材料からなる成形体をセットして
おいて、その金型のキャビティ内に溶融状態の熱可塑性
樹脂を含む第２の材料を供給する方法等が挙げられる。
域を溶融状態にした第１の材料からなる成形体の上に溶
融した熱可塑性樹脂を含む第２の材料を供給する手段と
しては、その表面領域が溶融状態のうちに、その上に供
給される熱可塑性樹脂を含む第２の材料が溶融状態であ
れば、いずれの手段も採用することができ、その具体的
な手段としては、例えば、射出成形や圧縮成形におい
て、金型のキャビティ内に少なくとも一部の表面領域を
溶融状態にした第１の材料からなる成形体をセットして
おいて、その金型のキャビティ内に溶融状態の熱可塑性
樹脂を含む第２の材料を供給する方法等が挙げられる。
【００１６】本発明により製造した複合成形品は、例え
ば、自動車外装部材等の高強度、高耐衝撃性の物性に優
れ且つ外観がよいことが要求される部品や製品として用
途に供することができる。
ば、自動車外装部材等の高強度、高耐衝撃性の物性に優
れ且つ外観がよいことが要求される部品や製品として用
途に供することができる。
【００１７】本願請求項２の発明は、繊維状強化材と熱
可塑性樹脂とを含む第１の材料からなる成形体の表面の
少なくとも一部に、熱可塑性樹脂を含む第２の材料から
なる被覆層を一体的に設ける複合成形品の製造方法であ
って、第１の材料からなる成形体の表面の少なくとも一
部を、予め加熱しその表面領域を溶融して繊維強化材の
一部表出状態もしくは多孔質状態にしておいて、その上
に溶融した熱可塑性樹脂を含む第２の材料を供給して被
覆層を設ける複合成形品の製造方法である。
可塑性樹脂とを含む第１の材料からなる成形体の表面の
少なくとも一部に、熱可塑性樹脂を含む第２の材料から
なる被覆層を一体的に設ける複合成形品の製造方法であ
って、第１の材料からなる成形体の表面の少なくとも一
部を、予め加熱しその表面領域を溶融して繊維強化材の
一部表出状態もしくは多孔質状態にしておいて、その上
に溶融した熱可塑性樹脂を含む第２の材料を供給して被
覆層を設ける複合成形品の製造方法である。
【００１８】本発明においても、第１の材料からなる成
形体としては、請求項１記載の発明に用いる成形体と同
様の成形体が使用可能であるが、好ましくは、繊維状強
化材と熱可塑性樹脂とを含む第１の材料を、通常の圧縮
成形によりシート状、板状、フィルム状等に成形したも
のが使用される。
形体としては、請求項１記載の発明に用いる成形体と同
様の成形体が使用可能であるが、好ましくは、繊維状強
化材と熱可塑性樹脂とを含む第１の材料を、通常の圧縮
成形によりシート状、板状、フィルム状等に成形したも
のが使用される。
【００１９】本発明においては、第１の材料からなる成
形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表面領
域を溶融し、その表面を繊維強化材の一部表出状態もし
くは多孔質状態にする必要がある。その加熱方法は上記
と同様の方法を採用することができる。繊維強化材の一
部表出状態とは、成形体の表面から繊維状強化材の端
部、中間部、又は径方向の一部が浮き出した状態や、端
部が飛び出した起毛状態をいう。この状態は、例えば、
成形体の圧縮成形時に厚み方向に圧縮された状態の繊維
強化材が、加熱された部分の熱可塑性樹脂が溶融しその
拘束力が弱まることによる弾性回復する結果として現れ
る。多孔質状態とは、繊維状強化材と熱可塑性樹脂との
間に隙間ができた状態をいう。この状態も、上記同様に
繊維状強化材の弾性回復する結果として現れる。
形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表面領
域を溶融し、その表面を繊維強化材の一部表出状態もし
くは多孔質状態にする必要がある。その加熱方法は上記
と同様の方法を採用することができる。繊維強化材の一
部表出状態とは、成形体の表面から繊維状強化材の端
部、中間部、又は径方向の一部が浮き出した状態や、端
部が飛び出した起毛状態をいう。この状態は、例えば、
成形体の圧縮成形時に厚み方向に圧縮された状態の繊維
強化材が、加熱された部分の熱可塑性樹脂が溶融しその
拘束力が弱まることによる弾性回復する結果として現れ
る。多孔質状態とは、繊維状強化材と熱可塑性樹脂との
間に隙間ができた状態をいう。この状態も、上記同様に
繊維状強化材の弾性回復する結果として現れる。
【００２０】本発明において、第１の材料、第２の材
料、成形体の表面領域の溶融方法、第２の材料の供給方
法、用途等については上記と同様であるので詳細な説明
を省略する。
料、成形体の表面領域の溶融方法、第２の材料の供給方
法、用途等については上記と同様であるので詳細な説明
を省略する。
【００２１】
【作用】本願請求項１の発明は、第１の材料からなる成
形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表面領
域を溶融状態にしておいて、その上に溶融した熱可塑性
樹脂を含む第２の材料を供給して被覆層を設けることに
より、溶融状態の成形体表面に、溶融状態の被覆層が積
層され、両者間の樹脂が相互に融着するようにして一体
化硬化されるので、両者間が強固に接着されており、強
度に優れた成形体の表面に外観の優れた被覆層が強固に
接着された複合成形品を製造することができる。
形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表面領
域を溶融状態にしておいて、その上に溶融した熱可塑性
樹脂を含む第２の材料を供給して被覆層を設けることに
より、溶融状態の成形体表面に、溶融状態の被覆層が積
層され、両者間の樹脂が相互に融着するようにして一体
化硬化されるので、両者間が強固に接着されており、強
度に優れた成形体の表面に外観の優れた被覆層が強固に
接着された複合成形品を製造することができる。
【００２２】本願請求項２の発明は、第１の材料からな
る成形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表
面領域を溶融することにより、その表面領域の繊維強化
材を弾性回復せしめ、その表面を繊維強化材の一部表出
状態もしくは多孔質状態にしておいて、その上に溶融し
た熱可塑性樹脂を含む第２の材料を供給して被覆層を設
けることにより、繊維強化材の一部表出状態もしくは多
孔質状態の成形体表面に、溶融状態の被覆層が積層さ
れ、被覆層の樹脂が成形体表面に表出された繊維強化材
の一部を巻き込むか多孔状態に入り込むようにして、両
者間の樹脂が一体硬化されるので、両者間が強固に接着
されており、強度に優れた成形体の表面に外観の優れた
被覆層が強固に接着され、外部からの負荷される衝撃に
対して層間剥離することがない複合成形品を製造するこ
とができる。
る成形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表
面領域を溶融することにより、その表面領域の繊維強化
材を弾性回復せしめ、その表面を繊維強化材の一部表出
状態もしくは多孔質状態にしておいて、その上に溶融し
た熱可塑性樹脂を含む第２の材料を供給して被覆層を設
けることにより、繊維強化材の一部表出状態もしくは多
孔質状態の成形体表面に、溶融状態の被覆層が積層さ
れ、被覆層の樹脂が成形体表面に表出された繊維強化材
の一部を巻き込むか多孔状態に入り込むようにして、両
者間の樹脂が一体硬化されるので、両者間が強固に接着
されており、強度に優れた成形体の表面に外観の優れた
被覆層が強固に接着され、外部からの負荷される衝撃に
対して層間剥離することがない複合成形品を製造するこ
とができる。
【００２３】
【実施例】以下、本発明を実施例により、図面を参照し
て説明する。実施例１ 図１は、本願の一実施例の繊維強化複合板を製造する工
程を説明する説明図である。第１の材料からなる成形体
として、連続ガラス繊維ストランドをニードリングによ
り一体化したマット材料に、ポリプロピレン樹脂（Ｐ
Ｐ）を積層し、加熱加圧含浸したシート（宇部日東化成
社製：商品名「アズデル」、ガラス繊維含有量４０重量
％）を用いた。第２の材料の熱可塑性樹脂として、ペレ
ット状ＰＰ（ＭＦＲ：６ｇ／１０ｃｍ）を用いた。
て説明する。実施例１ 図１は、本願の一実施例の繊維強化複合板を製造する工
程を説明する説明図である。第１の材料からなる成形体
として、連続ガラス繊維ストランドをニードリングによ
り一体化したマット材料に、ポリプロピレン樹脂（Ｐ
Ｐ）を積層し、加熱加圧含浸したシート（宇部日東化成
社製：商品名「アズデル」、ガラス繊維含有量４０重量
％）を用いた。第２の材料の熱可塑性樹脂として、ペレ
ット状ＰＰ（ＭＦＲ：６ｇ／１０ｃｍ）を用いた。
【００２４】図１（ａ）に示す如く、第１の材料からな
る成形体としてのシート１１を開型状態の射出成形用金
型１２の移動型１２１のキャビティ１２３内にセット
し、加熱手段として赤外線ヒーター１３を用いて、その
表出する表面を約２００℃に加熱し、その表面領域を溶
融状態にした。
る成形体としてのシート１１を開型状態の射出成形用金
型１２の移動型１２１のキャビティ１２３内にセット
し、加熱手段として赤外線ヒーター１３を用いて、その
表出する表面を約２００℃に加熱し、その表面領域を溶
融状態にした。
【００２５】次に、赤外線ヒーター１３を除去し、図１
（ｂ）に示す如く、射出成形用金型１２の固定型１２２
と移動型１２１間を閉じて、キャビティ部１２３内に、
図示しない射出成形機のノズルよりスプルー１２４を通
じて、第２の材料としてのペレット状ＰＰを約２００℃
に加熱して溶融した被覆用材料１４を、表面領域が溶融
状態になっているシート１１上に注入した。
（ｂ）に示す如く、射出成形用金型１２の固定型１２２
と移動型１２１間を閉じて、キャビティ部１２３内に、
図示しない射出成形機のノズルよりスプルー１２４を通
じて、第２の材料としてのペレット状ＰＰを約２００℃
に加熱して溶融した被覆用材料１４を、表面領域が溶融
状態になっているシート１１上に注入した。
【００２６】その後、射出成形用金型１２を開いて、図
２に示す如く、成形体２１上に熱可塑性樹脂からなる被
覆層２２が一体的に設けられたの繊維強化樹脂複合板２
を得た。
２に示す如く、成形体２１上に熱可塑性樹脂からなる被
覆層２２が一体的に設けられたの繊維強化樹脂複合板２
を得た。
【００２７】得られた繊維強化樹脂複合板２は、その片
方の表面が、ガラス繊維の浮き出しのない外観のよい被
覆層２２で覆われており、成形体２１と被覆層２２との
間での剥離が認められないものであった。
方の表面が、ガラス繊維の浮き出しのない外観のよい被
覆層２２で覆われており、成形体２１と被覆層２２との
間での剥離が認められないものであった。
【００２８】繊維強化樹脂複合板２より、図３に示す如
き試験片２´を切り出して、クロスヘッド速度５ｍｍ／
分の条件にて引張試験を行った。その結果、最大荷重
（平均値）は、８３．９ｋｇｆであった。
き試験片２´を切り出して、クロスヘッド速度５ｍｍ／
分の条件にて引張試験を行った。その結果、最大荷重
（平均値）は、８３．９ｋｇｆであった。
【００２９】実施例２ 加熱手段として、赤外線ヒーターの代わりに、熱風を用
いたこと以外は、実施例１と同様にして、繊維強化樹脂
複合板２を得た。得られた繊維強化樹脂複合板２は、そ
の片方の表面が、ガラス繊維の浮き出しのない外観のよ
い被覆層２２で覆われており、成形体２１と被覆層２２
との間での剥離が認められないものであった。繊維強化
樹脂複合板２について、実施例１と同様に引張試験を行
った。その結果、最大荷重（平均値）は、６９．４ｋｇ
ｆであった。
いたこと以外は、実施例１と同様にして、繊維強化樹脂
複合板２を得た。得られた繊維強化樹脂複合板２は、そ
の片方の表面が、ガラス繊維の浮き出しのない外観のよ
い被覆層２２で覆われており、成形体２１と被覆層２２
との間での剥離が認められないものであった。繊維強化
樹脂複合板２について、実施例１と同様に引張試験を行
った。その結果、最大荷重（平均値）は、６９．４ｋｇ
ｆであった。
【００３０】比較例１ 赤外線ヒーターによる加熱を行わなかった（成形体の表
面温度は約６０℃）こと以外は、実施例１と同様にして
繊維強化樹脂複合板を得た。この繊維強化樹脂複合板に
ついて、実施例１と同様に引張試験を行った。その結
果、最大荷重（平均値）は、４３．１ｋｇｆであった。
面温度は約６０℃）こと以外は、実施例１と同様にして
繊維強化樹脂複合板を得た。この繊維強化樹脂複合板に
ついて、実施例１と同様に引張試験を行った。その結
果、最大荷重（平均値）は、４３．１ｋｇｆであった。
【００３１】実施例３ 図４〜図７は、本発明の別の実施例の繊維強化樹脂複合
成形品を製造する工程を順次示す説明図である。
成形品を製造する工程を順次示す説明図である。
【００３２】第１の材料として、連続ガラス繊維ストラ
ンドをニードリングにより一体化したマット材料にポリ
プロピレン（ＰＰ）樹脂材料を積層し加熱加圧含浸した
シート（宇部日東化成社製：商品名「アズデル」、ガラ
ス繊維含有量４０重量％）を用いた。
ンドをニードリングにより一体化したマット材料にポリ
プロピレン（ＰＰ）樹脂材料を積層し加熱加圧含浸した
シート（宇部日東化成社製：商品名「アズデル」、ガラ
ス繊維含有量４０重量％）を用いた。
【００３３】第２の材料として、ＰＰ（ＭＦＲ：６ｇ／
１０ｃｍ）８０重量部に対して、ガラス繊維（平均長
さ：０．７５ｍｍ）２０重量部添加した樹脂混合物を用
いた。
１０ｃｍ）８０重量部に対して、ガラス繊維（平均長
さ：０．７５ｍｍ）２０重量部添加した樹脂混合物を用
いた。
【００３４】図４に示す如く、第１の材料としてのシー
ト３１の両表面を赤外線ヒーター３２により２００℃に
加熱し、これを図５（ａ）示す如く、プレス成形機３３
の下型３３１上に置き、図５（ｂ）に示す如く、上型３
３２を閉じて圧縮することにより、図６に示す如き圧縮
成形体３４を得た。
ト３１の両表面を赤外線ヒーター３２により２００℃に
加熱し、これを図５（ａ）示す如く、プレス成形機３３
の下型３３１上に置き、図５（ｂ）に示す如く、上型３
３２を閉じて圧縮することにより、図６に示す如き圧縮
成形体３４を得た。
【００３５】次に圧縮成形体３４を、図示しない加熱炉
にて、その表出する表面を３００℃の熱風で加熱して、
その表面領域を溶融させて、表面領域のガラス繊維を弾
性回復させて起毛状態とした。その後圧縮成形体３４
を、図７（ａ）示す如く、射出成形用金型３６の移動型
３６１の凸部３６１ａにセットした。
にて、その表出する表面を３００℃の熱風で加熱して、
その表面領域を溶融させて、表面領域のガラス繊維を弾
性回復させて起毛状態とした。その後圧縮成形体３４
を、図７（ａ）示す如く、射出成形用金型３６の移動型
３６１の凸部３６１ａにセットした。
【００３６】次に図７（ｂ）に示す如く、射出成形用金
型３６の移動型３６１と固定型３６２との間を閉じて、
図示しない射出成形機のノズルより、第２の材料として
の樹脂混合物を２３０℃に加熱して溶融した被覆用材料
３５を、起毛状態にある圧縮成形体の表面３４１を被覆
すべく、スプルー３６４を通じてキャビティ３６３内に
注入した。その後射出成形用金型３６を開いて、図８に
示す如く、第１の材料からなる成形体４１の表面に第２
の材料からなる被覆層４２が設けられた繊維強化樹脂複
合成形品４を得た。
型３６の移動型３６１と固定型３６２との間を閉じて、
図示しない射出成形機のノズルより、第２の材料として
の樹脂混合物を２３０℃に加熱して溶融した被覆用材料
３５を、起毛状態にある圧縮成形体の表面３４１を被覆
すべく、スプルー３６４を通じてキャビティ３６３内に
注入した。その後射出成形用金型３６を開いて、図８に
示す如く、第１の材料からなる成形体４１の表面に第２
の材料からなる被覆層４２が設けられた繊維強化樹脂複
合成形品４を得た。
【００３７】この繊維強化樹脂複合成形品４は、その外
表面が、ガラス繊維の浮き出しのない外観のよい被覆層
４２で覆われており、成形体４１と被覆層４２との間で
の剥離が認められないものであった。
表面が、ガラス繊維の浮き出しのない外観のよい被覆層
４２で覆われており、成形体４１と被覆層４２との間で
の剥離が認められないものであった。
【００３８】この繊維強化樹脂複合成形品を、被覆層側
を上に向けて床上に置き、重さ２ｋｇの茄型落錘を、被
覆層の表面より高さ４ｍの上方より落下させ、落下後の
成形品の状態を観察する、落錘衝撃試験を行った。その
結果、図８に示す繊維強化樹脂複合成形品４の成形体４
１と被覆層４２との間での剥離は認められなかった。
を上に向けて床上に置き、重さ２ｋｇの茄型落錘を、被
覆層の表面より高さ４ｍの上方より落下させ、落下後の
成形品の状態を観察する、落錘衝撃試験を行った。その
結果、図８に示す繊維強化樹脂複合成形品４の成形体４
１と被覆層４２との間での剥離は認められなかった。
【００３９】実施例４ 第１の材料として、平均長さ約１２ｍｍのガラス繊維と
粉体状ＰＰの分散処理液より抄造法により製造した厚さ
マット状繊維材料（新日本製鉄社製：商品名「ラドライ
ト」、ガラス繊維含有量３０重量％）を用いたこと以外
は実施例１と同様にして繊維強化樹脂複合成形品４を得
た。この繊維強化樹脂複合成形品４は、その外表面が、
ガラス繊維の浮き出しのない外観のよい被覆層４２で覆
われており、成形体４１と被覆層４２との間での剥離が
認められないものであった。この繊維強化樹脂複合成形
品について、実施例１と同様に落錘衝撃試験を行った。
その結果、繊維強化樹脂複合成形品の成形体と被覆層と
の間での剥離は認められなかった。
粉体状ＰＰの分散処理液より抄造法により製造した厚さ
マット状繊維材料（新日本製鉄社製：商品名「ラドライ
ト」、ガラス繊維含有量３０重量％）を用いたこと以外
は実施例１と同様にして繊維強化樹脂複合成形品４を得
た。この繊維強化樹脂複合成形品４は、その外表面が、
ガラス繊維の浮き出しのない外観のよい被覆層４２で覆
われており、成形体４１と被覆層４２との間での剥離が
認められないものであった。この繊維強化樹脂複合成形
品について、実施例１と同様に落錘衝撃試験を行った。
その結果、繊維強化樹脂複合成形品の成形体と被覆層と
の間での剥離は認められなかった。
【００４０】比較例２ 赤外線ヒーターによる加熱を行わなかった（成形体の表
面温度は約６０℃）以外は、実施例１と同様にして繊維
強化樹脂複合成形品を得た。この繊維強化樹脂複合成形
品について、実施例１と同様に落錘衝撃試験を行った。
その結果、繊維強化樹脂複合成形品の成形体と被覆層と
の間での剥離が認められた。
面温度は約６０℃）以外は、実施例１と同様にして繊維
強化樹脂複合成形品を得た。この繊維強化樹脂複合成形
品について、実施例１と同様に落錘衝撃試験を行った。
その結果、繊維強化樹脂複合成形品の成形体と被覆層と
の間での剥離が認められた。
【００４１】比較例３ 赤外線ヒーターによる加熱を行わなかった（成形体の表
面温度は約６０℃）以外は、実施例２と同様にして繊維
強化樹脂複合成形品を得た。この繊維強化樹脂複合成形
品について、実施例１と同様に落錘衝撃試験を行った。
その結果、繊維強化樹脂複合成形品の成形体と被覆層と
の間での剥離が認められた。
面温度は約６０℃）以外は、実施例２と同様にして繊維
強化樹脂複合成形品を得た。この繊維強化樹脂複合成形
品について、実施例１と同様に落錘衝撃試験を行った。
その結果、繊維強化樹脂複合成形品の成形体と被覆層と
の間での剥離が認められた。
【００４２】
【発明の効果】本願請求項１の発明は、上記の如き構成
とさているので、強度に優れた成形体の表面に外観の優
れた被覆層が強固に接着された複合成形品を製造するこ
とができる。
とさているので、強度に優れた成形体の表面に外観の優
れた被覆層が強固に接着された複合成形品を製造するこ
とができる。
【００４３】本願請求項２の発明は、上記の如き構成と
されているので、強度に優れた成形体の表面に外観の優
れた被覆層が強固に接着され、外部からの負荷される衝
撃に対して層間剥離することがない複合成形品を製造す
ることができる。
されているので、強度に優れた成形体の表面に外観の優
れた被覆層が強固に接着され、外部からの負荷される衝
撃に対して層間剥離することがない複合成形品を製造す
ることができる。
【００４４】
【図１】本発明の一実施例の複合板を製造する工程を説
明する説明図であり、（ａ）は成形体を移動型にセット
して、その表面を加熱する状態を示す断面図、（ｂ）は
金型を閉じて被覆用材料をキャビティ内に注入する状態
を示す断面図である。
明する説明図であり、（ａ）は成形体を移動型にセット
して、その表面を加熱する状態を示す断面図、（ｂ）は
金型を閉じて被覆用材料をキャビティ内に注入する状態
を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施例により製造した複合板を示す
断面図である。
断面図である。
【図３】得られた複合板から試験片を切り出す状態を示
す説明図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図であ
る。
す説明図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図であ
る。
【図４】本発明の別の実施例の複合成形品を製造する最
初の工程において、シートの両表面をヒーターにより加
熱する状態を示す断面図である。
初の工程において、シートの両表面をヒーターにより加
熱する状態を示す断面図である。
【図５】本発明の別の実施例の複合成形品を製造する過
程を示す説明図であり、（ａ）は下型上にシートを置い
た状態を示す断面図、（ｂ）は圧縮成形する状態を示す
断面図である。
程を示す説明図であり、（ａ）は下型上にシートを置い
た状態を示す断面図、（ｂ）は圧縮成形する状態を示す
断面図である。
【図６】本発明の別の実施例により得られた圧縮成形体
を示す縦断斜視図である。
を示す縦断斜視図である。
【図７】本発明の別の実施例の複合成形品を製造する後
半の工程を示す説明図であり、（ａ）圧縮成形体を移動
型にセットして、その表面を加熱する状態を示す断面
図、（ｂ）は金型を閉じて、被覆用材料をキャビティ内
に注入する状態を示す断面図である。
半の工程を示す説明図であり、（ａ）圧縮成形体を移動
型にセットして、その表面を加熱する状態を示す断面
図、（ｂ）は金型を閉じて、被覆用材料をキャビティ内
に注入する状態を示す断面図である。
【図８】本発明の一実施例により製造した複合成形品を
示す断面図である。
示す断面図である。
２ 複合板 ２´ 試験片 ４ 複合成形品 １１，３１ 第１の材料からなるシート １２，３６ 射出成形用金型 １３，３２ 赤外線ヒーター １４，３５ 被覆用材料 ２１，４１ 成形体 ２２，４２ 第２の材料からなる被覆層 ３３ プレス成形機 ３４ 圧縮成形体 １２１，３６１ 移動型 １２２，３６２ 固定型 １２３，３６３ キャビティ １２４，３６４ スプルー ３３１ 下型 ３３２ 上型 ３４１ 表面 ３６１ａ 凸部
Claims (2)
- 【請求項１】繊維状強化材と熱可塑性樹脂とを含む第１
の材料からなる成形体の表面の少なくとも一部に、熱可
塑性樹脂を含む第２の材料からなる被覆層を一体的に設
ける複合成形品の製造方法であって、第１の材料からな
る成形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表
面領域を溶融状態にしておいて、その上に溶融した熱可
塑性樹脂を含む第２の材料を供給して被覆層を設けるこ
とを特徴とする複合成形品の製造方法。 - 【請求項２】繊維状強化材と熱可塑性樹脂とを含む第１
の材料からなる成形体の表面の少なくとも一部に、熱可
塑性樹脂を含む第２の材料からなる被覆層を一体的に設
ける複合成形品の製造方法であって、第１の材料からな
る成形体の表面の少なくとも一部を、予め加熱しその表
面領域を溶融して繊維強化材の一部表出状態もしくは多
孔質状態にしておいて、その上に溶融した熱可塑性樹脂
を含む第２の材料を供給して被覆層を設けることを特徴
とする複合成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6599992A JPH05269785A (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 複合成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6599992A JPH05269785A (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 複合成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05269785A true JPH05269785A (ja) | 1993-10-19 |
Family
ID=13303219
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6599992A Pending JPH05269785A (ja) | 1992-03-24 | 1992-03-24 | 複合成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05269785A (ja) |
Cited By (18)
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-
1992
- 1992-03-24 JP JP6599992A patent/JPH05269785A/ja active Pending
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