JPH0527497B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0527497B2 JPH0527497B2 JP19778287A JP19778287A JPH0527497B2 JP H0527497 B2 JPH0527497 B2 JP H0527497B2 JP 19778287 A JP19778287 A JP 19778287A JP 19778287 A JP19778287 A JP 19778287A JP H0527497 B2 JPH0527497 B2 JP H0527497B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hemming
- sagging
- flange
- bent
- bending
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
＜産業上の利用分野＞
この発明は、形状不良を生じることなくプレス
製品端縁部の折り曲げを行うための、安定した作
業性の下で実施し得るヘム加工（縁曲げ加工）方
法に関するものである。 ＜従来技術とその問題点＞ 一般に、自動車のドアパネルやトランクリツド
等のパネル部品の製造には、第１図に示されるよ
うに、アウタパネル１とインナパネル２の２つの
部材をその端縁部で曲げ加工して接合する“ヘム
加工”が採用されている。 第２図は、上記ヘム加工の工程を説明したもの
であり、予め絞り加工等によりフランジを形成し
トリム加工で該フランジの成形がなされたアウタ
パネル１に、これとは別に形成されたインナパネ
ル２を嵌め込み（第２図のａ）、その後アウタパ
ネル１のフランジ部を45゜前後に折り曲げるプリ
ヘム加工を施し〔第２図のｂ〕、続いて該フラン
ジ部を90゜に折り曲げてヘム加工を完了する〔第
２図のｃ〕過程を略示している。 ところが、このようなヘム加工を行つた場合、
往々にしてヘム加工後のアウタパネル面に第３図
に示す如き“シヤクレ”や第４図に示す“ダレ”、
或いは第５図ａに示す曲げ稜線３の意図しない出
入り又は不均一な出入り〔第５図ｂ〕が生じ、製
品の面品質を劣化させることが多いとの問題が指
摘されていた。 そのため、従来、これらの不良現象のうちシヤ
クレ及びダレを防止する対策として、ヘム加工時
の加圧力を増加させることにより成形途中で生じ
たシヤクレ及びダレを矯正する方法や、第６図で
示すようにアウタパネルのフランジ部に切欠きを
入れ、これによつてフランジ部の伸び又は縮み変
形を吸収して不良現象を抑制しようとの手段、或
いは特開昭61−189828号公報にみられるような、
フランジ部に予め曲げ稜線に沿う曲げ変形集中部
（孔や溝）を設けてからヘム加工する方法等が採
用されていた。 しかしながら、このような対策ではダレやシヤ
クレ等の不良現象防止効果が十分でないばかり
か、“ヘム加工金型の摩耗促進”や“有効フラン
ジ長さ減少による接合強度や耐食性の劣化”を招
くと言つた問題が懸念される上、フランジ部の切
欠き形成や曲げ変形集中部を設けるための孔明け
又は溝付けは作業能率面から決して好ましいもの
ではなく、この点からも新たな対策が強く望まれ
ていた。 ＜問題点の発生原因＞ 本発明者等は、ヘム加工に見られる上述のよう
な問題点を踏まえた上で、まずヘム加工時に生じ
がちなダレ、シヤクレ或いは額面の出入り等の不
良現象に関する基本的な調査・研究を行つたとこ
ろ、プリヘム、ヘム過程でのモーメントの発生及
びフランジ部の伸び又は縮み変形が前記該不良現
象の発生原因の一部であることは確かであるが、
それにも増して曲げ加工部の加工硬化が大きな原
因となつていることが明らかとなつたのである。 即ち、自動車等のパネル部材では、通常の冷延
鋼板を始めとして、高張力鋼板、焼付硬化型高張
力鋼板等が素材に用いられており、ヘム加工終了
後に塗装あるいは焼付塗装が行われるのが普通で
あるが、上記素材にヘム加工を施すと第７図のよ
うな挙動を示す。 第７図は、絞り工程等の後のアウタパネルのフ
ランジ部が90゜に折り曲げられ、トリム加工によ
つて縁成形がなされた以降のヘム過程と曲げ部の
状態を示したものであり、まず、第７図のａで示
すようにアウタパネル１にインナパネル２が嵌め
込まれてプリヘム加工が行われる。 ところが、アウタパネル１のフランジ折り曲げ
部Ａはフランジ加工のために加工硬化が生じてお
り、そのためこのプリヘム時に、第７図のｂに示
す如くＡ部に隣接するＢ部が塑性変形し、ダレが
生じる。 前記Ｂ部の塑性変形は、プリヘム加工に続くヘ
ム過程〔第７図のｃ〜ｆ〕の初期〔第７図のｃ〕
にも生じてダレの程度を増す。そして、更にヘム
加工が進むと、今度は塑性変形したＢ部に曲げ戻
しが作用し〔第７図のｄ〕、その結果、第７図の
ｅで示すようにＢ部に隣接するＣ部が浮き上が
り、所謂シヤクレを形成する。勿論、その後のプ
レス下死点で前記Ｂ部及びＣ部は押圧され、見掛
け上は平坦化される〔第７図のｆ〕が、除荷後に
この部分がスプリングバツクするのを防げ得ず、
上記のように形成されたダレ及びシヤクレはやは
り残留することとなつて、曲げ稜線の不均一にも
つながる。 つまり、ヘム加工時のダレ及びシヤクレの発生
メカニズムは上述の通りであつて、第７図のＢ部
にダレが生じる主因はフランジ成形時の曲げ部Ａ
の加工硬化が大きい故に拡大されたＡ部とＢ部の
変形抵抗の差にあり、このためプリヘム過程での
フランジ部の曲げがＢ部に影響してダレを生じさ
せるものであつた。 ＜問題点を解決する手段＞ そこで、本発明者等は、前記調査結果をもとに
した観点からヘム加工時におけるダレやシヤクレ
等の不良現象防止策を研究した結果、「ヘム加工
に際してのパネル部材のフランジ形成後に、その
曲げ部とこれに隣接する部分或いはパネル部材全
体を加熱して歪とり焼鈍を行い、その後にヘム加
工を実施すると、曲げ部近傍の変形抵抗の差が無
くなつてダレやシヤクレ等の不良現象が発生しな
くなり、これだけで十分に満足できる品質のヘム
加工による接合製品が安定して得られるようにな
る」との知見を得るに至つたのである。 この発明は、上記知見に基づいて成されたもの
であり、 「鋼板部材のヘム加工に際して、まずフランジ
部を形成した鋼板部材に歪取り焼鈍を施し、その
後ヘム加工することにより、ダレ、シヤクレ、曲
げ稜線の不本意な出入りや不均一出入り等の不良
現象を安定して防止得るようにした」点 に特徴を有するものである。 ここで、歪取り焼鈍は、高周波誘導加熱等によ
つて曲げ部とその近傍のみに施しても良いし、加
熱炉等によつて成形品全体を加熱して実施しても
良い。 ＜作 用＞ 以下、添付図面を参照して本発明の方法を詳細
に説明する。 第８図はプリヘム加工前に歪とり焼鈍を行つた
場合のヘム過程と曲げ部の状態を示すものである
が、焼鈍により曲げ部Ａとその隣接部Ｂとの変形
抵抗の差が無くなつているため、プリヘム加工時
にも第８図のｂに示すようにＢ部のダレが生じに
くい。従つて、以後のヘム過程〔第８図のｃ〜ｅ
でのシヤクレが形成されにくく、最終的にダレ及
びシヤクレが防止される。 勿論、額面の出入りもダレが生じにくいことか
ら減少し、かつ均一なものとなる。 次いで、この発明を実施例により具体的に説明
する。 ＜実施例＞ 実施例 １ 板厚が0.7mmの通常の冷延鋼板を用意し、本発
明例としては、90゜曲げ加工してフランジ成形し
た後に加熱炉で600℃に30分間加熱して曲げ部を
含む全体の歪取り焼鈍を行い、また従来例として
は歪取り焼鈍を行なわずに、それぞれ通常のヘム
加工を実施した。なお、ヘム加工条件は次の通り
であつた。 製品寸法：0.7mm厚×100mm長×150mm幅、 フランジ長さ：10mm、 90゜曲げ半径：0.5mm、 プリヘム角度：45゜、 成形形状：第９図の通り。 このようにして得られた接合製品について、そ
の形状特性を調査した結果を第１表に示す。
製品端縁部の折り曲げを行うための、安定した作
業性の下で実施し得るヘム加工（縁曲げ加工）方
法に関するものである。 ＜従来技術とその問題点＞ 一般に、自動車のドアパネルやトランクリツド
等のパネル部品の製造には、第１図に示されるよ
うに、アウタパネル１とインナパネル２の２つの
部材をその端縁部で曲げ加工して接合する“ヘム
加工”が採用されている。 第２図は、上記ヘム加工の工程を説明したもの
であり、予め絞り加工等によりフランジを形成し
トリム加工で該フランジの成形がなされたアウタ
パネル１に、これとは別に形成されたインナパネ
ル２を嵌め込み（第２図のａ）、その後アウタパ
ネル１のフランジ部を45゜前後に折り曲げるプリ
ヘム加工を施し〔第２図のｂ〕、続いて該フラン
ジ部を90゜に折り曲げてヘム加工を完了する〔第
２図のｃ〕過程を略示している。 ところが、このようなヘム加工を行つた場合、
往々にしてヘム加工後のアウタパネル面に第３図
に示す如き“シヤクレ”や第４図に示す“ダレ”、
或いは第５図ａに示す曲げ稜線３の意図しない出
入り又は不均一な出入り〔第５図ｂ〕が生じ、製
品の面品質を劣化させることが多いとの問題が指
摘されていた。 そのため、従来、これらの不良現象のうちシヤ
クレ及びダレを防止する対策として、ヘム加工時
の加圧力を増加させることにより成形途中で生じ
たシヤクレ及びダレを矯正する方法や、第６図で
示すようにアウタパネルのフランジ部に切欠きを
入れ、これによつてフランジ部の伸び又は縮み変
形を吸収して不良現象を抑制しようとの手段、或
いは特開昭61−189828号公報にみられるような、
フランジ部に予め曲げ稜線に沿う曲げ変形集中部
（孔や溝）を設けてからヘム加工する方法等が採
用されていた。 しかしながら、このような対策ではダレやシヤ
クレ等の不良現象防止効果が十分でないばかり
か、“ヘム加工金型の摩耗促進”や“有効フラン
ジ長さ減少による接合強度や耐食性の劣化”を招
くと言つた問題が懸念される上、フランジ部の切
欠き形成や曲げ変形集中部を設けるための孔明け
又は溝付けは作業能率面から決して好ましいもの
ではなく、この点からも新たな対策が強く望まれ
ていた。 ＜問題点の発生原因＞ 本発明者等は、ヘム加工に見られる上述のよう
な問題点を踏まえた上で、まずヘム加工時に生じ
がちなダレ、シヤクレ或いは額面の出入り等の不
良現象に関する基本的な調査・研究を行つたとこ
ろ、プリヘム、ヘム過程でのモーメントの発生及
びフランジ部の伸び又は縮み変形が前記該不良現
象の発生原因の一部であることは確かであるが、
それにも増して曲げ加工部の加工硬化が大きな原
因となつていることが明らかとなつたのである。 即ち、自動車等のパネル部材では、通常の冷延
鋼板を始めとして、高張力鋼板、焼付硬化型高張
力鋼板等が素材に用いられており、ヘム加工終了
後に塗装あるいは焼付塗装が行われるのが普通で
あるが、上記素材にヘム加工を施すと第７図のよ
うな挙動を示す。 第７図は、絞り工程等の後のアウタパネルのフ
ランジ部が90゜に折り曲げられ、トリム加工によ
つて縁成形がなされた以降のヘム過程と曲げ部の
状態を示したものであり、まず、第７図のａで示
すようにアウタパネル１にインナパネル２が嵌め
込まれてプリヘム加工が行われる。 ところが、アウタパネル１のフランジ折り曲げ
部Ａはフランジ加工のために加工硬化が生じてお
り、そのためこのプリヘム時に、第７図のｂに示
す如くＡ部に隣接するＢ部が塑性変形し、ダレが
生じる。 前記Ｂ部の塑性変形は、プリヘム加工に続くヘ
ム過程〔第７図のｃ〜ｆ〕の初期〔第７図のｃ〕
にも生じてダレの程度を増す。そして、更にヘム
加工が進むと、今度は塑性変形したＢ部に曲げ戻
しが作用し〔第７図のｄ〕、その結果、第７図の
ｅで示すようにＢ部に隣接するＣ部が浮き上が
り、所謂シヤクレを形成する。勿論、その後のプ
レス下死点で前記Ｂ部及びＣ部は押圧され、見掛
け上は平坦化される〔第７図のｆ〕が、除荷後に
この部分がスプリングバツクするのを防げ得ず、
上記のように形成されたダレ及びシヤクレはやは
り残留することとなつて、曲げ稜線の不均一にも
つながる。 つまり、ヘム加工時のダレ及びシヤクレの発生
メカニズムは上述の通りであつて、第７図のＢ部
にダレが生じる主因はフランジ成形時の曲げ部Ａ
の加工硬化が大きい故に拡大されたＡ部とＢ部の
変形抵抗の差にあり、このためプリヘム過程での
フランジ部の曲げがＢ部に影響してダレを生じさ
せるものであつた。 ＜問題点を解決する手段＞ そこで、本発明者等は、前記調査結果をもとに
した観点からヘム加工時におけるダレやシヤクレ
等の不良現象防止策を研究した結果、「ヘム加工
に際してのパネル部材のフランジ形成後に、その
曲げ部とこれに隣接する部分或いはパネル部材全
体を加熱して歪とり焼鈍を行い、その後にヘム加
工を実施すると、曲げ部近傍の変形抵抗の差が無
くなつてダレやシヤクレ等の不良現象が発生しな
くなり、これだけで十分に満足できる品質のヘム
加工による接合製品が安定して得られるようにな
る」との知見を得るに至つたのである。 この発明は、上記知見に基づいて成されたもの
であり、 「鋼板部材のヘム加工に際して、まずフランジ
部を形成した鋼板部材に歪取り焼鈍を施し、その
後ヘム加工することにより、ダレ、シヤクレ、曲
げ稜線の不本意な出入りや不均一出入り等の不良
現象を安定して防止得るようにした」点 に特徴を有するものである。 ここで、歪取り焼鈍は、高周波誘導加熱等によ
つて曲げ部とその近傍のみに施しても良いし、加
熱炉等によつて成形品全体を加熱して実施しても
良い。 ＜作 用＞ 以下、添付図面を参照して本発明の方法を詳細
に説明する。 第８図はプリヘム加工前に歪とり焼鈍を行つた
場合のヘム過程と曲げ部の状態を示すものである
が、焼鈍により曲げ部Ａとその隣接部Ｂとの変形
抵抗の差が無くなつているため、プリヘム加工時
にも第８図のｂに示すようにＢ部のダレが生じに
くい。従つて、以後のヘム過程〔第８図のｃ〜ｅ
でのシヤクレが形成されにくく、最終的にダレ及
びシヤクレが防止される。 勿論、額面の出入りもダレが生じにくいことか
ら減少し、かつ均一なものとなる。 次いで、この発明を実施例により具体的に説明
する。 ＜実施例＞ 実施例 １ 板厚が0.7mmの通常の冷延鋼板を用意し、本発
明例としては、90゜曲げ加工してフランジ成形し
た後に加熱炉で600℃に30分間加熱して曲げ部を
含む全体の歪取り焼鈍を行い、また従来例として
は歪取り焼鈍を行なわずに、それぞれ通常のヘム
加工を実施した。なお、ヘム加工条件は次の通り
であつた。 製品寸法：0.7mm厚×100mm長×150mm幅、 フランジ長さ：10mm、 90゜曲げ半径：0.5mm、 プリヘム角度：45゜、 成形形状：第９図の通り。 このようにして得られた接合製品について、そ
の形状特性を調査した結果を第１表に示す。
【表】
第１表に示される結果からも明らかなように、
本発明に従つた方法によるとダレやシヤクレが皆
無なヘム加工製品が得られるのに対して、従来法
ではダレやシヤクレの目立つた製品しか得られな
いことが分かる。 実施例 ２ 成形形状を第１０図で示すようにしたほかは実
施例１と同様の条件でヘム加工を行い、本発明法
と従来法とによる製品特性を比較した。 この結果を第２表に示す。
本発明に従つた方法によるとダレやシヤクレが皆
無なヘム加工製品が得られるのに対して、従来法
ではダレやシヤクレの目立つた製品しか得られな
いことが分かる。 実施例 ２ 成形形状を第１０図で示すようにしたほかは実
施例１と同様の条件でヘム加工を行い、本発明法
と従来法とによる製品特性を比較した。 この結果を第２表に示す。
【表】
第２表に示される結果からも、本発明法による
と従来法で目立つダレやシヤクレを皆無とし得る
ことが明瞭である。 ＜効果の総括＞ 以上に説明した如く、この発明によれば、煩雑
な工数の増加や、接合強度、耐食性の劣化を伴う
ことなしにヘム加工時に生じる面品質の劣化を確
実に防止することができ、高品質のヘム加工製品
を安定生産することが可能となるなど、産業上有
用な効果がもたらされるのである。
と従来法で目立つダレやシヤクレを皆無とし得る
ことが明瞭である。 ＜効果の総括＞ 以上に説明した如く、この発明によれば、煩雑
な工数の増加や、接合強度、耐食性の劣化を伴う
ことなしにヘム加工時に生じる面品質の劣化を確
実に防止することができ、高品質のヘム加工製品
を安定生産することが可能となるなど、産業上有
用な効果がもたらされるのである。
第１図は、ヘム加工製品例の説明図。第２図
は、通常のヘム加工工程を示す概念図。第３図
は、シヤクレの説明図。第４図は、ダレの説明
図。第５図は、ヘム加工部の曲げ稜線の説明図で
あり、第５図ａは斜視図を、そして第５図ｂは平
面図をそれぞれ示す。第６図は、不良現象防止策
としてフランジに切欠きを入れたものの要部斜視
図。第７図は、従来のヘム加工工程における素材
の挙動を示した概念図。第８図は、本発明に係る
ヘム加工工程での素材の挙動を示した概念図。第
９図は、実施例におけるヘム加工での成形形状を
説明した概略工程図。第１０図は、別の実施例に
おけるヘム加工での成形形状を説明した概略工程
図。 図面において、１…アウタパネル、２…インナ
パネル、３…曲げ稜線、４…縮みフランジ。
は、通常のヘム加工工程を示す概念図。第３図
は、シヤクレの説明図。第４図は、ダレの説明
図。第５図は、ヘム加工部の曲げ稜線の説明図で
あり、第５図ａは斜視図を、そして第５図ｂは平
面図をそれぞれ示す。第６図は、不良現象防止策
としてフランジに切欠きを入れたものの要部斜視
図。第７図は、従来のヘム加工工程における素材
の挙動を示した概念図。第８図は、本発明に係る
ヘム加工工程での素材の挙動を示した概念図。第
９図は、実施例におけるヘム加工での成形形状を
説明した概略工程図。第１０図は、別の実施例に
おけるヘム加工での成形形状を説明した概略工程
図。 図面において、１…アウタパネル、２…インナ
パネル、３…曲げ稜線、４…縮みフランジ。
Claims (1)
- １ 鋼板部材のヘム加工に際して、まずフランジ
部を形成した鋼板部材に歪取り焼鈍を施し、その
後ヘム加工することを特徴とするヘム加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19778287A JPS6440120A (en) | 1987-08-07 | 1987-08-07 | Hemming method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19778287A JPS6440120A (en) | 1987-08-07 | 1987-08-07 | Hemming method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6440120A JPS6440120A (en) | 1989-02-10 |
| JPH0527497B2 true JPH0527497B2 (ja) | 1993-04-21 |
Family
ID=16380261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19778287A Granted JPS6440120A (en) | 1987-08-07 | 1987-08-07 | Hemming method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6440120A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02280930A (ja) * | 1989-04-21 | 1990-11-16 | Nissan Motor Co Ltd | ヘム成形方法 |
| JP3109815B2 (ja) * | 1990-05-16 | 2000-11-20 | キヤノン株式会社 | 像安定撮影レンズ系 |
| US5520509A (en) * | 1994-12-12 | 1996-05-28 | Staco, Inc. | Fan housing |
| US8042372B2 (en) * | 2008-03-14 | 2011-10-25 | GM Global Technology Operations LLC | Method of making an automotive closure panel assembly |
| CN111215499B (zh) * | 2020-01-15 | 2021-08-17 | 东莞市壬鼎模具有限公司 | 一种超薄电视背板转角折弯包边的设备 |
-
1987
- 1987-08-07 JP JP19778287A patent/JPS6440120A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6440120A (en) | 1989-02-10 |
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