JPH05280689A - 無機質繊維筒状成形体及びその製造方法と製造装置 - Google Patents
無機質繊維筒状成形体及びその製造方法と製造装置Info
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- JPH05280689A JPH05280689A JP4105935A JP10593592A JPH05280689A JP H05280689 A JPH05280689 A JP H05280689A JP 4105935 A JP4105935 A JP 4105935A JP 10593592 A JP10593592 A JP 10593592A JP H05280689 A JPH05280689 A JP H05280689A
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Landscapes
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Thermal Insulation (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 内面に凹凸部を有する比較的肉厚な円筒状の
筒状成形体を提供し、該筒状成形体を高精度に形成する
と共に、省エネルギ化，省資源化，製造工程の短縮化及
びコストダウン等が図れる無機質繊維筒状成形体の製造
方法と製造装置を提供するもの。 【構成】 未硬化結合剤を分散付着させた無機質繊維か
らなるマット状の原綿を芯型用のマンドレルとプレスロ
ーラ間で挟持しながら前記マンドレルに積層巻回して芯
型品を形成し、下型に収納された前記芯型品を上型で押
圧しプレス成型しながら熱風，マイクロ波等で加熱乾燥
し、割部形成装置により前記芯型品に割部形成し、該芯
型品から前記マンドレルを取り外して貫通孔内面に凹凸
を有する筒状成形体を形成する。
筒状成形体を提供し、該筒状成形体を高精度に形成する
と共に、省エネルギ化，省資源化，製造工程の短縮化及
びコストダウン等が図れる無機質繊維筒状成形体の製造
方法と製造装置を提供するもの。 【構成】 未硬化結合剤を分散付着させた無機質繊維か
らなるマット状の原綿を芯型用のマンドレルとプレスロ
ーラ間で挟持しながら前記マンドレルに積層巻回して芯
型品を形成し、下型に収納された前記芯型品を上型で押
圧しプレス成型しながら熱風，マイクロ波等で加熱乾燥
し、割部形成装置により前記芯型品に割部形成し、該芯
型品から前記マンドレルを取り外して貫通孔内面に凹凸
を有する筒状成形体を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パイプ等の保温材とし
て、或いは空調用ファン等の吸音材等として用いられる
無機質繊維筒状成形体及びその製造方法と製造装置に関
する。
て、或いは空調用ファン等の吸音材等として用いられる
無機質繊維筒状成形体及びその製造方法と製造装置に関
する。
【０００２】
【従来の技術】パイプ等の保温用として、未硬化結合剤
を分散付着させた無機質繊維からなるマット状の原綿を
積層巻回し結合剤を硬化して成形した筒状体が従来より
使用されている。図１３は従来使用されている筒状体３
６の概要製造工程を示すものであり、図１４はその製造
工程のフローチャートである。ガラス繊維を遠心法，火
炎法等により紡糸し、結合剤を噴霧しながら集綿して形
成される未硬化マットからなる原綿３（ステップ２０
０）は定寸法に切断された後、巻回を容易にするためそ
の前後端に傾斜部２２，２２が形成され（ステップ２０
１）、原綿３は供給コンベア２３により移送される（ス
テップ２０２）。原綿３はマンドレル３４により積層巻
回され（ステップ２０３）、芯型品３５が形成される
（ステップ２０４）。芯型品３５はオーブン３７等の加
熱炉内に投入され、適温（約２５０℃乃至３００℃）で
加熱され乾燥される（ステップ２０５）。加熱乾燥され
た芯型品３５からマンドレル３４を取り外し（ステップ
２０６）、割部形成装置３３により半径方向に沿って割
部を形成する（ステップ２０７）。次に、芯型品３５の
両側端を適宜厚みだけ裁断する所謂耳切りを行い（ステ
ップ２０８）、筒状体３６を形成する（ステップ２０
９）。
を分散付着させた無機質繊維からなるマット状の原綿を
積層巻回し結合剤を硬化して成形した筒状体が従来より
使用されている。図１３は従来使用されている筒状体３
６の概要製造工程を示すものであり、図１４はその製造
工程のフローチャートである。ガラス繊維を遠心法，火
炎法等により紡糸し、結合剤を噴霧しながら集綿して形
成される未硬化マットからなる原綿３（ステップ２０
０）は定寸法に切断された後、巻回を容易にするためそ
の前後端に傾斜部２２，２２が形成され（ステップ２０
１）、原綿３は供給コンベア２３により移送される（ス
テップ２０２）。原綿３はマンドレル３４により積層巻
回され（ステップ２０３）、芯型品３５が形成される
（ステップ２０４）。芯型品３５はオーブン３７等の加
熱炉内に投入され、適温（約２５０℃乃至３００℃）で
加熱され乾燥される（ステップ２０５）。加熱乾燥され
た芯型品３５からマンドレル３４を取り外し（ステップ
２０６）、割部形成装置３３により半径方向に沿って割
部を形成する（ステップ２０７）。次に、芯型品３５の
両側端を適宜厚みだけ裁断する所謂耳切りを行い（ステ
ップ２０８）、筒状体３６を形成する（ステップ２０
９）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１３
に示した従来の筒状体３６には次のような問題点があ
る。すなわち、原綿３をマンドレル３４に積層巻回する
場合に、プレスローラ（図略）等を用いて原綿３をマン
ドレル３４側に押圧しながら巻回作業を行っても加熱乾
燥時には外表面側が開放されているため外周側に凹凸が
生じ均一の肉厚が得られず、図１５に示すように偏芯が
発生すると共に外周に凹凸が生ずる。そのため、均一な
肉厚の筒状体３６を製作することが困難であった。ま
た、筒状体３６の内面に凹凸部を形成するため図１６に
示すような段付きのマンドレル３４ａを用いると、マン
ドレル３４ａの段部が筒状体の表面に影響を与え、円筒
状の筒状体を形成することが出来ない。そのため、従来
の筒状体３６の製造にはストレートのマンドレルしか使
用出来なかった。また、従来の筒状体３６では、芯型品
３５の両側端に凹凸が生ずるため、前記したように耳切
り作業が必要であり、製造コストが増大すると共に、耳
切りの分だけ原綿３が無駄になる問題点があった。更
に、オーブン３７等により芯型品３５を加熱乾燥する場
合、熱風が循環使用されずエネルギ損が生ずると共に、
芯型品３５が均一に加熱乾燥されない問題点がある。
に示した従来の筒状体３６には次のような問題点があ
る。すなわち、原綿３をマンドレル３４に積層巻回する
場合に、プレスローラ（図略）等を用いて原綿３をマン
ドレル３４側に押圧しながら巻回作業を行っても加熱乾
燥時には外表面側が開放されているため外周側に凹凸が
生じ均一の肉厚が得られず、図１５に示すように偏芯が
発生すると共に外周に凹凸が生ずる。そのため、均一な
肉厚の筒状体３６を製作することが困難であった。ま
た、筒状体３６の内面に凹凸部を形成するため図１６に
示すような段付きのマンドレル３４ａを用いると、マン
ドレル３４ａの段部が筒状体の表面に影響を与え、円筒
状の筒状体を形成することが出来ない。そのため、従来
の筒状体３６の製造にはストレートのマンドレルしか使
用出来なかった。また、従来の筒状体３６では、芯型品
３５の両側端に凹凸が生ずるため、前記したように耳切
り作業が必要であり、製造コストが増大すると共に、耳
切りの分だけ原綿３が無駄になる問題点があった。更
に、オーブン３７等により芯型品３５を加熱乾燥する場
合、熱風が循環使用されずエネルギ損が生ずると共に、
芯型品３５が均一に加熱乾燥されない問題点がある。
【０００４】均一の肉厚の保温筒を製作するための公知
技術として実公昭６３−１９３５２号公報に開示する肉
厚均一化装置が上げられる。この装置は、コンベア上に
複数個のマンドレルを一定のピッチで取付け、それぞれ
のマンドレルに原綿を巻回するもので、前記コンベアと
同期してコンベアの移動方向に１ピッチ以内の所定距離
だけ往復動するキャリッジを設けると共に前記マンドレ
ルと同一ピッチで前記キャリッジに配置されるプレスロ
ーラ及びヒートローラを設け、前記プレスローラ及びヒ
ートローラの高さ位置をサイド調整手段により調整しな
がらマンドレルに巻回される原綿の肉厚を均一にするも
のである。前記装置により、均一厚みの保温筒を得るこ
とは可能である。しかしながら、本装置の場合、ヒート
ローラは保温筒の外表面のみを硬化するもので保温筒全
体の加熱乾燥は次工程のオーブンにより行う。そのた
め、変形が生じ易く、かつ熱エネルギのロスも多い。更
に、マンドレルはストレートのものに限定され、内面に
凹凸部を有する筒状体を形成することが出来ない。ま
た、耳切り作業も必要である。
技術として実公昭６３−１９３５２号公報に開示する肉
厚均一化装置が上げられる。この装置は、コンベア上に
複数個のマンドレルを一定のピッチで取付け、それぞれ
のマンドレルに原綿を巻回するもので、前記コンベアと
同期してコンベアの移動方向に１ピッチ以内の所定距離
だけ往復動するキャリッジを設けると共に前記マンドレ
ルと同一ピッチで前記キャリッジに配置されるプレスロ
ーラ及びヒートローラを設け、前記プレスローラ及びヒ
ートローラの高さ位置をサイド調整手段により調整しな
がらマンドレルに巻回される原綿の肉厚を均一にするも
のである。前記装置により、均一厚みの保温筒を得るこ
とは可能である。しかしながら、本装置の場合、ヒート
ローラは保温筒の外表面のみを硬化するもので保温筒全
体の加熱乾燥は次工程のオーブンにより行う。そのた
め、変形が生じ易く、かつ熱エネルギのロスも多い。更
に、マンドレルはストレートのものに限定され、内面に
凹凸部を有する筒状体を形成することが出来ない。ま
た、耳切り作業も必要である。
【０００５】一方、内面に凹凸部を形成するパイプ保温
材として実開昭５１−８５３６３号公報に開示するもの
が上げられる。この技術は、筒体又は半筒体の内面に周
方向に沿った突条を複数個設けたパイプ用保温材を開示
するものである。本発明に係るパイプ保温材は保温性を
有すると共に、軽量で曲折容易に形成され、保温施工が
容易に出来る点に特徴を有するものである。しかしなが
ら、このパイプ用保温材は前記したような無機質繊維を
マンドレルに積層巻回し加熱乾燥して製作されるもので
なく、押出成形，射出成形及び板状体の弯曲成形により
製作される合成樹脂や合成樹脂発泡体のものであり、本
発明の筒状成形体とは異質なものである。
材として実開昭５１−８５３６３号公報に開示するもの
が上げられる。この技術は、筒体又は半筒体の内面に周
方向に沿った突条を複数個設けたパイプ用保温材を開示
するものである。本発明に係るパイプ保温材は保温性を
有すると共に、軽量で曲折容易に形成され、保温施工が
容易に出来る点に特徴を有するものである。しかしなが
ら、このパイプ用保温材は前記したような無機質繊維を
マンドレルに積層巻回し加熱乾燥して製作されるもので
なく、押出成形，射出成形及び板状体の弯曲成形により
製作される合成樹脂や合成樹脂発泡体のものであり、本
発明の筒状成形体とは異質なものである。
【０００６】本発明は、以上の問題点を解決すると共
に、以上の事情に鑑みて創案されたものであり、筒状成
形体の内面に凹凸部を形成することが出来、偏肉もなく
外径精度が向上し、省エネルギ化，省資源化や製造工程
の短縮が出来る無機質繊維筒状成形体及びその製造方法
と製造装置を提供することを目的とする。
に、以上の事情に鑑みて創案されたものであり、筒状成
形体の内面に凹凸部を形成することが出来、偏肉もなく
外径精度が向上し、省エネルギ化，省資源化や製造工程
の短縮が出来る無機質繊維筒状成形体及びその製造方法
と製造装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の目的を
達成するために、本発明の無機質繊維筒状成形体は、未
硬化結合剤を分散付着させた無機質繊維からなるマット
状の原綿を積層巻回し、貫通孔を有する肉厚の筒状成形
体に形成すると共に、前記肉厚部にその外表面側から半
径方向に沿って前記貫通孔側に抜ける割部を形成してな
る無機質繊維筒状成形体において、前記貫通孔は、その
軸線方向の任意の部位において内周方向に沿う凹部及び
／又は凸部を備えることを特徴とする。尚、前記筒状成
形体の肉厚部の外表面及び／又は表皮材を貼着してもよ
い。また、本発明の無機質繊維筒状成形体の製造方法
は、前記無機質繊維筒状成形体の製造に特に適したもの
で、未硬化結合剤を分散付着させた無機質繊維からなる
マット状の原綿を芯型用のマンドレルとプレスローラ間
で挟持しながら前記マンドレルに積層巻回して芯型品を
形成し、下型に収納された前記芯型品を上型で押圧しプ
レス成型しながら加熱乾燥し、割部形成装置により前記
芯型品に割部を形成し、該芯型品から前記マンドレルを
取り外して筒状成形体を形成することを特徴とする。こ
の場合、軸線方向の任意の部位においてその円周方向に
沿う凸部及び／又は凹部を設けたマンドレルを用いれ
ば、貫通孔の内周面に凹部及び／又は凸部を備えた無機
質繊維筒状成形体を簡単に製造出来る。また、本発明の
無機質繊維筒状成形体の製造装置は、前記製造方法を実
施するのに好適な製造装置であって、未硬化結合剤を分
散付着させた無機質繊維からなるマット状の原綿をマン
ドレルに積層巻回して成型及び加熱乾燥した後、半径方
向に沿う割部を形成してなる無機質繊維筒状成形体の製
造装置であって、前記原綿を巻回する芯型用のマンドレ
ルと、前記マンドレルに巻回される原綿を該マンドレル
側に押圧するプレスローラと、前記マンドレルに前記原
綿を積層巻回してなる芯型品を挟持する上型および下型
と、該上下型で挟持される前記芯型品を加熱する加熱手
段と、成型及び加熱乾燥後の前記芯型品に係合し、その
半径方向に沿う割部を形成する割部形成装置を設けるこ
とを特徴とする。また、この製造装置は前記マンドレル
を多孔の貫通小孔を円周方向および軸線方向に沿って形
成する中空多孔マンドレルとし、前記上型および下型
は、前記芯型品外周に当接する弧状部と内部に熱風通路
を形成するものからなり、前記加熱手段は前記中空多孔
マンドレルの貫通小孔と前記熱風通路とに連通する熱風
供給源を備えることを特徴とする。更に、この製造装置
は、加熱手段として上下型に挟持された前記芯型品を収
納する密閉状の加熱容器と、該加熱容器内にマイクロ波
を供給するマイクロ波発振装置等からなるマイクロ波加
熱手段を設けることを特徴とする。また、前記マンドレ
ルおよび前記中空多孔マンドレルは、その軸線方向の任
意の部位においてその円周方向に沿う凸部及び／又は凹
部を設けるものであってもよく、また該マンドレルおよ
び中空多孔マンドレルの両側端に、該マンドレルに積層
巻回される原綿の外径よりも大径の鍔部を設けるもので
あってもよい。なお、前記製造装置には成型及び加熱乾
燥された芯型品の外表面及び／又は内表面に表皮材を貼
着する表皮材供給手段を付設してもよい。
達成するために、本発明の無機質繊維筒状成形体は、未
硬化結合剤を分散付着させた無機質繊維からなるマット
状の原綿を積層巻回し、貫通孔を有する肉厚の筒状成形
体に形成すると共に、前記肉厚部にその外表面側から半
径方向に沿って前記貫通孔側に抜ける割部を形成してな
る無機質繊維筒状成形体において、前記貫通孔は、その
軸線方向の任意の部位において内周方向に沿う凹部及び
／又は凸部を備えることを特徴とする。尚、前記筒状成
形体の肉厚部の外表面及び／又は表皮材を貼着してもよ
い。また、本発明の無機質繊維筒状成形体の製造方法
は、前記無機質繊維筒状成形体の製造に特に適したもの
で、未硬化結合剤を分散付着させた無機質繊維からなる
マット状の原綿を芯型用のマンドレルとプレスローラ間
で挟持しながら前記マンドレルに積層巻回して芯型品を
形成し、下型に収納された前記芯型品を上型で押圧しプ
レス成型しながら加熱乾燥し、割部形成装置により前記
芯型品に割部を形成し、該芯型品から前記マンドレルを
取り外して筒状成形体を形成することを特徴とする。こ
の場合、軸線方向の任意の部位においてその円周方向に
沿う凸部及び／又は凹部を設けたマンドレルを用いれ
ば、貫通孔の内周面に凹部及び／又は凸部を備えた無機
質繊維筒状成形体を簡単に製造出来る。また、本発明の
無機質繊維筒状成形体の製造装置は、前記製造方法を実
施するのに好適な製造装置であって、未硬化結合剤を分
散付着させた無機質繊維からなるマット状の原綿をマン
ドレルに積層巻回して成型及び加熱乾燥した後、半径方
向に沿う割部を形成してなる無機質繊維筒状成形体の製
造装置であって、前記原綿を巻回する芯型用のマンドレ
ルと、前記マンドレルに巻回される原綿を該マンドレル
側に押圧するプレスローラと、前記マンドレルに前記原
綿を積層巻回してなる芯型品を挟持する上型および下型
と、該上下型で挟持される前記芯型品を加熱する加熱手
段と、成型及び加熱乾燥後の前記芯型品に係合し、その
半径方向に沿う割部を形成する割部形成装置を設けるこ
とを特徴とする。また、この製造装置は前記マンドレル
を多孔の貫通小孔を円周方向および軸線方向に沿って形
成する中空多孔マンドレルとし、前記上型および下型
は、前記芯型品外周に当接する弧状部と内部に熱風通路
を形成するものからなり、前記加熱手段は前記中空多孔
マンドレルの貫通小孔と前記熱風通路とに連通する熱風
供給源を備えることを特徴とする。更に、この製造装置
は、加熱手段として上下型に挟持された前記芯型品を収
納する密閉状の加熱容器と、該加熱容器内にマイクロ波
を供給するマイクロ波発振装置等からなるマイクロ波加
熱手段を設けることを特徴とする。また、前記マンドレ
ルおよび前記中空多孔マンドレルは、その軸線方向の任
意の部位においてその円周方向に沿う凸部及び／又は凹
部を設けるものであってもよく、また該マンドレルおよ
び中空多孔マンドレルの両側端に、該マンドレルに積層
巻回される原綿の外径よりも大径の鍔部を設けるもので
あってもよい。なお、前記製造装置には成型及び加熱乾
燥された芯型品の外表面及び／又は内表面に表皮材を貼
着する表皮材供給手段を付設してもよい。
【０００８】
【作用】未硬化結合剤を分散付着した無機質繊維からな
るマット状の原綿が例えば供給コンベアにより移送さ
れ、プレスローラに押圧されながらマンドレルに積層巻
回され、芯型品が形成される。芯型品は下型内に収納さ
れ、上型により押圧されプレス成型される。芯型品はプ
レス成型時に加熱手段により加熱される。プレス成型と
加熱乾燥を完了させた芯型品に割部を形成し、マンドレ
ルを取り外すことにより筒状成形体が完成する。なお、
マンドレルにその軸線方向の任意の部品に凹凸部を形成
することにより、内面に凹凸部を形成した筒状成形体を
形成することが出来る。また、加熱手段としては芯型品
を万遍なく均一に加熱するものが望ましく、熱風又はマ
イクロ波加熱等により行われる。
るマット状の原綿が例えば供給コンベアにより移送さ
れ、プレスローラに押圧されながらマンドレルに積層巻
回され、芯型品が形成される。芯型品は下型内に収納さ
れ、上型により押圧されプレス成型される。芯型品はプ
レス成型時に加熱手段により加熱される。プレス成型と
加熱乾燥を完了させた芯型品に割部を形成し、マンドレ
ルを取り外すことにより筒状成形体が完成する。なお、
マンドレルにその軸線方向の任意の部品に凹凸部を形成
することにより、内面に凹凸部を形成した筒状成形体を
形成することが出来る。また、加熱手段としては芯型品
を万遍なく均一に加熱するものが望ましく、熱風又はマ
イクロ波加熱等により行われる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づき説明
する。図１及び図２は本実施例の製造装置及び方法によ
り形成された無機質繊維筒状成形体１（以下、筒状成形
体１という）を示す。筒状成形体１は貫通孔２を有する
肉厚の円筒状の筒状体からなり、肉厚部３はマット状の
原綿３（図１３）を積層巻回したものから形成される。
なお、原綿３はガラス繊維を遠心法，火炎法等により紡
糸し結合剤を噴霧しながらこれを分散付着して集綿した
未硬化マットからなる。また、本実施例の筒状成形体１
の貫通孔２には図２に示す凹部４がその中間位置に形成
される。また、図１に示すように筒状成形体１には半径
方向に沿う割部５が形成される。更に、２点鎖線で示す
ように、筒状成形体１の外表面及び／又は内表面には表
皮材６を貼着してもよい。
する。図１及び図２は本実施例の製造装置及び方法によ
り形成された無機質繊維筒状成形体１（以下、筒状成形
体１という）を示す。筒状成形体１は貫通孔２を有する
肉厚の円筒状の筒状体からなり、肉厚部３はマット状の
原綿３（図１３）を積層巻回したものから形成される。
なお、原綿３はガラス繊維を遠心法，火炎法等により紡
糸し結合剤を噴霧しながらこれを分散付着して集綿した
未硬化マットからなる。また、本実施例の筒状成形体１
の貫通孔２には図２に示す凹部４がその中間位置に形成
される。また、図１に示すように筒状成形体１には半径
方向に沿う割部５が形成される。更に、２点鎖線で示す
ように、筒状成形体１の外表面及び／又は内表面には表
皮材６を貼着してもよい。
【００１０】次に、筒状成形体１を製作するための製造
装置について説明する。なお、本実施例は加熱手段とし
て熱風を用いた場合について説明する。図３及び図４に
本実施例に使用される中空多孔マンドレル７を示す。中
空多孔のマンドレル７は両側端の鍔部８，８と、鍔部
８，８間に形成される軸体部９と、鍔部８，８及び軸体
部９を貫通する貫通孔１０と、軸体部９の中間部位に形
成される凸部１１と、軸体部９及び凸部１１の円周方向
及び軸線方向に沿って形成され貫通孔１０に連通する熱
風通過用の小孔１２から形成される。なお、鍔部８，８
の内側面間の寸法が筒状成形体１の軸長に相当し、鍔部
８，８の外径は軸体部９及び凸部１１に積層巻回される
原綿３の成形後の外径寸法よりも少なくとも大き目に形
成される。また、原綿３の両側縁が軸体部９側に入り込
み易くするため鍔部８の内面側にはテーパ面８ｂが形成
される。また、凸部１１は図２の筒状成形体１の凹部４
と合致する形状に構成される。
装置について説明する。なお、本実施例は加熱手段とし
て熱風を用いた場合について説明する。図３及び図４に
本実施例に使用される中空多孔マンドレル７を示す。中
空多孔のマンドレル７は両側端の鍔部８，８と、鍔部
８，８間に形成される軸体部９と、鍔部８，８及び軸体
部９を貫通する貫通孔１０と、軸体部９の中間部位に形
成される凸部１１と、軸体部９及び凸部１１の円周方向
及び軸線方向に沿って形成され貫通孔１０に連通する熱
風通過用の小孔１２から形成される。なお、鍔部８，８
の内側面間の寸法が筒状成形体１の軸長に相当し、鍔部
８，８の外径は軸体部９及び凸部１１に積層巻回される
原綿３の成形後の外径寸法よりも少なくとも大き目に形
成される。また、原綿３の両側縁が軸体部９側に入り込
み易くするため鍔部８の内面側にはテーパ面８ｂが形成
される。また、凸部１１は図２の筒状成形体１の凹部４
と合致する形状に構成される。
【００１１】図５および図６に本実施例に使用される上
型１３および下型１４を示す。上型１３および下型１４
は、弧状部１５と、型合わせ部１６と、内部に密閉空間
状の通路１７を形成した枠体１８からなり、弧状部１５
には多数個の通風孔１９が通路１７内に連通して貫通形
成される。上型１３と下型１４の型合わせ部１６，１６
を接触係合させて形成される円筒状の空間が筒状成形体
１の外輪郭形状にほぼ一致する。なお、通路１７と通風
孔１９は熱風通路２０を形成する。
型１３および下型１４を示す。上型１３および下型１４
は、弧状部１５と、型合わせ部１６と、内部に密閉空間
状の通路１７を形成した枠体１８からなり、弧状部１５
には多数個の通風孔１９が通路１７内に連通して貫通形
成される。上型１３と下型１４の型合わせ部１６，１６
を接触係合させて形成される円筒状の空間が筒状成形体
１の外輪郭形状にほぼ一致する。なお、通路１７と通風
孔１９は熱風通路２０を形成する。
【００１２】図１１に示すように、定寸法に切断された
原綿３は押圧具２１等によりその前後端を押圧し傾斜部
２２を形成する。原綿３は供給コンベア２３により、中
空多孔マンドレル７のところまで移送される。中空多孔
マンドレル７の上方側にはプレスローラ２４が配置さ
れ、中空多孔マンドレル７に巻回される原綿３を中空多
孔マンドレル７側に押圧する。なお、中空多孔マンドレ
ル７は図略の駆動手段により回転駆動制御される。以上
により芯型品１ａが形成される。
原綿３は押圧具２１等によりその前後端を押圧し傾斜部
２２を形成する。原綿３は供給コンベア２３により、中
空多孔マンドレル７のところまで移送される。中空多孔
マンドレル７の上方側にはプレスローラ２４が配置さ
れ、中空多孔マンドレル７に巻回される原綿３を中空多
孔マンドレル７側に押圧する。なお、中空多孔マンドレ
ル７は図略の駆動手段により回転駆動制御される。以上
により芯型品１ａが形成される。
【００１３】熱風供給源２５は上型１３および下型１４
間に挟持される芯型品１ａ側に熱風を導入すると共に、
使用済の熱風を戻入して再加熱するように形成される。
熱風供給源２５からの熱風は熱風導入管２６を介し芯型
品１ａの貫通孔１０内に熱風を送る。また、熱風供給源
２５と上型１３及び下型１４の通路１７，１７間には熱
風戻入管２７，２８が連結される。
間に挟持される芯型品１ａ側に熱風を導入すると共に、
使用済の熱風を戻入して再加熱するように形成される。
熱風供給源２５からの熱風は熱風導入管２６を介し芯型
品１ａの貫通孔１０内に熱風を送る。また、熱風供給源
２５と上型１３及び下型１４の通路１７，１７間には熱
風戻入管２７，２８が連結される。
【００１４】割部形成装置３３は成型，加熱乾燥の完了
した芯型品１ａに割部５を形成するもので、例えば、中
空多孔マンドレル７の半径方向に沿って形成された細巾
のスリット溝にスリッタ（丸鋸等）を案内させながら割
部５を形成する構造のもの等からなる。また、割部５と
しては図８，図９，図１０に示すように、半割り，２等
分割り，３等分割り等の各種のものが必要に応じて採用
される。
した芯型品１ａに割部５を形成するもので、例えば、中
空多孔マンドレル７の半径方向に沿って形成された細巾
のスリット溝にスリッタ（丸鋸等）を案内させながら割
部５を形成する構造のもの等からなる。また、割部５と
しては図８，図９，図１０に示すように、半割り，２等
分割り，３等分割り等の各種のものが必要に応じて採用
される。
【００１５】完成した芯型品１ａまたは加熱乾燥後の工
程途中の芯型品１ａの外表面及び／又は内表面に表皮材
６を貼着するには、図略の表皮材供給手段から送られる
表皮材に接着剤を塗布し、芯型品１ａに接触係合させて
行う。なお、加熱乾燥の工程中の芯型品１ａの場合には
接着剤を用いなくてもよい。
程途中の芯型品１ａの外表面及び／又は内表面に表皮材
６を貼着するには、図略の表皮材供給手段から送られる
表皮材に接着剤を塗布し、芯型品１ａに接触係合させて
行う。なお、加熱乾燥の工程中の芯型品１ａの場合には
接着剤を用いなくてもよい。
【００１６】次に、本実施例の筒状成形体１の製造方法
を図１１及び図１２の工程図及びフローチャートにより
説明する。まず、定寸法に切断された原綿３が準備され
（ステップ１００）、原綿３は押圧具２１により前後端
を押圧され傾斜部２２が形成され供給コンベア２３上に
搭載される（ステップ１０１）。供給コンベア２３によ
り移送される原綿３は中空多孔マンドレル７とプレスロ
ーラ２４間に挿入され（ステップ１０２）、中空多孔マ
ンドレル７に積層巻回される。プレスローラ２４は原綿
３を中空多孔マンドレル７側に押圧する（ステップ１０
３）。また、原綿３の両側端は中空多孔マンドレル７の
鍔部８，８により巾方向の広がりを規制され、かつ平坦
状に圧接される。以上により、芯型品１ａが形成される
（ステップ１０４）。なお、芯型品１ａは中空多孔マン
ドレル７の凸部１１に相当する部位が膨れた状態で積層
巻回される。次に、芯型品１ａは下型１４内に収納され
ると共に上型１３により押圧されプレス成型される（ス
テップ１０５）。同時に、熱風供給源２５からの熱風が
熱風導入管２６を介し中空多孔マンドレル７の貫通孔１
０内に導入される。貫通孔１０内の熱風は中空多孔マン
ドレル７の小孔１２を介し、芯型品１ａの肉厚部を通
り、原綿３を加熱乾燥させながら上型１３及び下型１４
の通風孔１９，１９、そして通路１７，１７内に送られ
る。通路１７，１７内の使用済の熱風は熱風戻入管２
７，２８を介して熱風供給源２５側に戻入され、再加熱
されて再び熱風導入管２６側に導入されて循環する。以
上の熱風の流通により上型１３及び下型１４に挟持され
た芯型品１ａは加熱乾燥されると共に、上型１３により
押圧され所定の形状にプレス成型される（ステップ１０
６）。次に、プレス成型及び乾燥の完了した芯型品１ａ
に割部形成装置３３により半径方向に沿う割部５を形成
する（ステップ１０７）。その後、割部５を開き、芯型
品１ａ内の中空多孔マンドレル７を取り出す（ステップ
１０８）。表皮材６を貼着する場合には、図略の表皮材
供給手段により表皮材６を芯型品１ａの外表面および／
又は内表面に接着剤を用いて貼着する（ステップ１０
９）。以上により、筒状成形体１を完成される（ステッ
プ１１０）。なお、中空多孔マンドレル７の鍔部８，８
により、筒状成形体１は耳切りをすることなく定寸に仕
上げられる。
を図１１及び図１２の工程図及びフローチャートにより
説明する。まず、定寸法に切断された原綿３が準備され
（ステップ１００）、原綿３は押圧具２１により前後端
を押圧され傾斜部２２が形成され供給コンベア２３上に
搭載される（ステップ１０１）。供給コンベア２３によ
り移送される原綿３は中空多孔マンドレル７とプレスロ
ーラ２４間に挿入され（ステップ１０２）、中空多孔マ
ンドレル７に積層巻回される。プレスローラ２４は原綿
３を中空多孔マンドレル７側に押圧する（ステップ１０
３）。また、原綿３の両側端は中空多孔マンドレル７の
鍔部８，８により巾方向の広がりを規制され、かつ平坦
状に圧接される。以上により、芯型品１ａが形成される
（ステップ１０４）。なお、芯型品１ａは中空多孔マン
ドレル７の凸部１１に相当する部位が膨れた状態で積層
巻回される。次に、芯型品１ａは下型１４内に収納され
ると共に上型１３により押圧されプレス成型される（ス
テップ１０５）。同時に、熱風供給源２５からの熱風が
熱風導入管２６を介し中空多孔マンドレル７の貫通孔１
０内に導入される。貫通孔１０内の熱風は中空多孔マン
ドレル７の小孔１２を介し、芯型品１ａの肉厚部を通
り、原綿３を加熱乾燥させながら上型１３及び下型１４
の通風孔１９，１９、そして通路１７，１７内に送られ
る。通路１７，１７内の使用済の熱風は熱風戻入管２
７，２８を介して熱風供給源２５側に戻入され、再加熱
されて再び熱風導入管２６側に導入されて循環する。以
上の熱風の流通により上型１３及び下型１４に挟持され
た芯型品１ａは加熱乾燥されると共に、上型１３により
押圧され所定の形状にプレス成型される（ステップ１０
６）。次に、プレス成型及び乾燥の完了した芯型品１ａ
に割部形成装置３３により半径方向に沿う割部５を形成
する（ステップ１０７）。その後、割部５を開き、芯型
品１ａ内の中空多孔マンドレル７を取り出す（ステップ
１０８）。表皮材６を貼着する場合には、図略の表皮材
供給手段により表皮材６を芯型品１ａの外表面および／
又は内表面に接着剤を用いて貼着する（ステップ１０
９）。以上により、筒状成形体１を完成される（ステッ
プ１１０）。なお、中空多孔マンドレル７の鍔部８，８
により、筒状成形体１は耳切りをすることなく定寸に仕
上げられる。
【００１７】以上の実施例において、中空多孔マンドレ
ル７を図示のような凸部１１を有するものとしたが更に
別の形状の凸部や凹部を形成するものでもよい。なお、
凸部および凹部のないストレートのものでも勿論よい。
また、中空多孔マンドレル７及び上型１３及び下型１４
に形成した熱風通路２０も図示のものに限定するもので
はない。更に、本実施例では芯型品１ａの外表面及び／
又は内表面に表皮材６を貼着したが、表皮材６はなくて
もよい。また、本実施例では中空多孔マンドレル７側か
ら熱風を導入したが、逆に上型１３および下型１４側か
ら熱風を導入し中空多孔マンドレル７を介して熱風供給
源２５側に戻入してもよい。また、表皮材は芯型品１ａ
の最終工程において貼着する場合について説明したがプ
レス成型および加熱乾燥工程中の芯型品１ａに貼着して
もよい。この場合には前記したように接着剤を使用しな
いで表皮材６を貼着することが出来る。
ル７を図示のような凸部１１を有するものとしたが更に
別の形状の凸部や凹部を形成するものでもよい。なお、
凸部および凹部のないストレートのものでも勿論よい。
また、中空多孔マンドレル７及び上型１３及び下型１４
に形成した熱風通路２０も図示のものに限定するもので
はない。更に、本実施例では芯型品１ａの外表面及び／
又は内表面に表皮材６を貼着したが、表皮材６はなくて
もよい。また、本実施例では中空多孔マンドレル７側か
ら熱風を導入したが、逆に上型１３および下型１４側か
ら熱風を導入し中空多孔マンドレル７を介して熱風供給
源２５側に戻入してもよい。また、表皮材は芯型品１ａ
の最終工程において貼着する場合について説明したがプ
レス成型および加熱乾燥工程中の芯型品１ａに貼着して
もよい。この場合には前記したように接着剤を使用しな
いで表皮材６を貼着することが出来る。
【００１８】前記実施例においては加熱手段と熱風を用
いたが、加熱手段はそれに限らず、例えばマイクロ波を
用いたマイクロ波加熱手段を採用してもよい。マイクロ
波加熱手段は、図７に示すように密閉状の加熱容器２９
と、加熱容器２９に連結する導波管３０を介して加熱容
器２９内に適宜周波数のマイクロ波を送るマイクロ波発
振器３１および加熱容器２９内に配置される拡散用ファ
ン３２等から構成される。芯型品１ａは両端に鍔８ａ，
８ａを形成するマンドレル７ａに積層巻回され上型１３
および下型１４に挟持されて加熱容器２９内に収納さ
れ、加熱容器２９内に導入されたマイクロ波により加熱
される。なお、マンドレル７ａ，加熱容器２９，拡散用
ファン３２は金属材から形成され、芯型品１ａ，上型１
３および下型１４はセラミックス又は熱硬化性樹脂のよ
うにマイクロ波を通し易い材質のものから形成される。
いたが、加熱手段はそれに限らず、例えばマイクロ波を
用いたマイクロ波加熱手段を採用してもよい。マイクロ
波加熱手段は、図７に示すように密閉状の加熱容器２９
と、加熱容器２９に連結する導波管３０を介して加熱容
器２９内に適宜周波数のマイクロ波を送るマイクロ波発
振器３１および加熱容器２９内に配置される拡散用ファ
ン３２等から構成される。芯型品１ａは両端に鍔８ａ，
８ａを形成するマンドレル７ａに積層巻回され上型１３
および下型１４に挟持されて加熱容器２９内に収納さ
れ、加熱容器２９内に導入されたマイクロ波により加熱
される。なお、マンドレル７ａ，加熱容器２９，拡散用
ファン３２は金属材から形成され、芯型品１ａ，上型１
３および下型１４はセラミックス又は熱硬化性樹脂のよ
うにマイクロ波を通し易い材質のものから形成される。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、次のような顕著な効果
を奏する。 （１）マンドレルに巻回されて形成された芯型品を上下
型によりプレス成型して筒状成形体を形成するため、貫
通孔内に凹凸部のある筒状成形体を製造することが出来
る。また、偏芯がなく、外径精度の高い比較的肉厚（１
００m/m）以上のものを作ることが出来る。 （２）プレス成型と共に熱風又はマイクロ波による加熱
乾燥が行われるため、マンドレル及び上下型に対応する
筒状成形体が高精度に形成される。 （３）熱風は熱風供給源と芯型品間を循環して供給使用
されるため、芯型品が均一に加熱乾燥されると共に、熱
風の吹き抜けがなく、省エネルギ化が図れる。 （４）マイクロ波は上下型および芯型品内を通過してそ
れ等を加熱するため芯型品の均一の加熱乾燥が行われ
る。 （５）マンドレルの両側端に鍔部を形成することによ
り、耳切り作業工程が不必要になり、製造工程が簡略化
され製造コストが低減すると共に、原綿の浪費がなくな
り省資源化が図れる。 （６）芯型品の加熱乾燥完了前に表皮材を貼着する場合
には特別の接着剤を用いることなく表皮を形成すること
が出来る。それにより、工程短縮とコストダウンが図れ
る。 （７）原綿の前後に傾斜部を形成することにより、原綿
の巻取作業の容易化が図れる。
を奏する。 （１）マンドレルに巻回されて形成された芯型品を上下
型によりプレス成型して筒状成形体を形成するため、貫
通孔内に凹凸部のある筒状成形体を製造することが出来
る。また、偏芯がなく、外径精度の高い比較的肉厚（１
００m/m）以上のものを作ることが出来る。 （２）プレス成型と共に熱風又はマイクロ波による加熱
乾燥が行われるため、マンドレル及び上下型に対応する
筒状成形体が高精度に形成される。 （３）熱風は熱風供給源と芯型品間を循環して供給使用
されるため、芯型品が均一に加熱乾燥されると共に、熱
風の吹き抜けがなく、省エネルギ化が図れる。 （４）マイクロ波は上下型および芯型品内を通過してそ
れ等を加熱するため芯型品の均一の加熱乾燥が行われ
る。 （５）マンドレルの両側端に鍔部を形成することによ
り、耳切り作業工程が不必要になり、製造工程が簡略化
され製造コストが低減すると共に、原綿の浪費がなくな
り省資源化が図れる。 （６）芯型品の加熱乾燥完了前に表皮材を貼着する場合
には特別の接着剤を用いることなく表皮を形成すること
が出来る。それにより、工程短縮とコストダウンが図れ
る。 （７）原綿の前後に傾斜部を形成することにより、原綿
の巻取作業の容易化が図れる。
【図１】本発明の一実施例の筒状成形体の側面図であ
る。
る。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】筒状成形体の製造装置に使用される中空多孔マ
ンドレルの一実施例を示す軸断面図である。
ンドレルの一実施例を示す軸断面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】筒状成形体の製造装置に使用される上下型の一
実施例を示す側面図である。
実施例を示す側面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】マイクロ波による加熱手段を説明するための構
造図である。
造図である。
【図８】半割りされた芯型品を示す平面図である。
【図９】２等分の割部を有する芯型品の平面図である。
【図１０】３等分の割部を有する芯型品の平面図であ
る。
る。
【図１１】筒状成形体の製造装置及び製造方法を説明す
るための工程図である。
るための工程図である。
【図１２】本実施例の筒状成形体の製造方法を説明する
ためのフローチャートである。
ためのフローチャートである。
【図１３】従来の筒状成形体の製造装置及び製造方法を
説明するための工程図である。
説明するための工程図である。
【図１４】従来の筒状成形体の製造方法を説明するため
のフローチャートである。
のフローチャートである。
【図１５】従来の筒状成形体の偏心形状を示す側面図で
ある。
ある。
【図１６】凸部を有するマンドレルの斜視図である。
１ 無機質繊維筒状成形体（筒状成形体） １ａ 芯型品 ２ 貫通孔 ３ 原綿 ４ 凹部 ５ 割部 ６ 表皮材 ７ 中空多孔マンドレル ７ａ マンドレル ８ 鍔部 ８ａ 鍔部 ８ｂ テーパ面 ９ 軸体部 １０ 貫通孔 １１ 凸部 １２ 小孔 １３ 上型 １４ 下型 １５ 弧状部 １６ 型合わせ部 １７ 通路 １８ 枠体 １９ 通風孔 ２０ 熱風通路 ２１ 押圧具 ２２ 傾斜部 ２３ 供給コンベア ２４ プレスローラ ２５ 熱風供給源 ２６ 熱風導入管 ２７ 熱風戻入管 ２８ 熱風戻入管 ２９ 加熱容器 ３０ 導波管 ３１ マイクロ波発振器 ３２ 拡散用ファン ３３ 割部形成装置
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｌ 59/10
Claims (8)
- 【請求項１】 未硬化結合剤を分散付着させた無機質繊
維からなるマット状の原綿を積層巻回し、貫通孔を有す
る肉厚の筒状成形体に形成すると共に、前記肉厚部にそ
の外表面側から半径方向に沿って前記貫通孔側に抜ける
割部を形成してなる無機質繊維筒状成形体において、前
記貫通孔は、その軸線方向の任意の部位において内周方
向に沿う凹部及び／又は凸部を備えることを特徴とする
無機質繊維筒状成形体。 - 【請求項２】 未硬化結合剤を分散付着させた無機質繊
維からなるマット状の原綿を芯型用のマンドレルとプレ
スローラ間で挟持しながら前記マンドレルに積層巻回し
て芯型品を形成し、下型に収納された前記芯型品を上型
で押圧しプレス成型しながら加熱乾燥し、割部形成装置
により前記芯型品に割部を形成し、該芯型品から前記マ
ンドレルを取り外して筒状成形体を形成することを特徴
とする無機質繊維筒状成形体の製造方法。 - 【請求項３】 前記マンドレルとして、その軸線方向の
任意の部位においてその円周方向に沿う凸部及び／又は
凹部を設けたものを用いる請求項２に記載の無機質繊維
筒状成形体の製造方法。 - 【請求項４】 未硬化結合剤を分散付着させた無機質繊
維からなるマット状の原綿をマンドレルに積層巻回して
成型及び加熱乾燥した後、半径方向に沿う割部を形成し
てなる無機質繊維筒状成形体の製造装置であって、前記
原綿を巻回する芯型用のマンドレルと、前記マンドレル
に巻回される原綿を該マンドレル側に押圧するプレスロ
ーラと、前記マンドレルに前記原綿を積層巻回してなる
芯型品を挟持する上型および下型と、該上下型で挟持さ
れる前記芯型品を加熱する加熱手段と、成型及び加熱乾
燥後の前記芯型品に係合し、その半径方向に沿う割部を
形成する割部形成装置を設けることを特徴とする無機質
繊維筒状成形体の製造装置。 - 【請求項５】 前記マンドレルを多孔の貫通小孔を円周
方向および軸線方向に沿って形成する中空多孔マンドレ
ルとし、前記上型および下型は、前記芯型品外周に当接
する弧状部と内部に熱風通路を形成するものからなり前
記加熱手段は前記中空多孔マンドレルの貫通小孔と前記
熱風通路とに連通する熱風供給源を備えるものからなる
請求項４に記載の無機質繊維筒状成形体の製造装置。 - 【請求項６】 前記加熱手段が、上下型に挟持された前
記芯型品を収納する密閉状の加熱容器と、該加熱容器内
にマイクロ波を供給するマイクロ波発振装置を備えるも
のからなるマイクロ波加熱手段からなる請求項４に記載
の無機質繊維筒状成形体の製造装置。 - 【請求項７】 前記マンドレルおよび前記中空多孔マン
ドレルは、その軸線方向の任意の部位においてその円周
方向に沿う凸部及び／又は凹部を設けるものである請求
項４乃至６のいずれかに記載の無機質繊維筒状成形体の
製造装置。 - 【請求項８】 前記マンドレルおよび前記中空多孔マン
ドレルの両側端に、該マンドレルに積層巻回される原綿
の外径よりも大径の鍔部を設けてなる請求項４乃至７の
いずれかに記載の無機質繊維筒状成形体の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4105935A JPH05280689A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 無機質繊維筒状成形体及びその製造方法と製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4105935A JPH05280689A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 無機質繊維筒状成形体及びその製造方法と製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05280689A true JPH05280689A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=14420712
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4105935A Pending JPH05280689A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 無機質繊維筒状成形体及びその製造方法と製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05280689A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2509393A1 (en) * | 2011-04-04 | 2012-10-10 | Paroc Oy Ab | Apparatus and method for forming pipe insulation sections of mineral wool |
| CN106956389A (zh) * | 2017-04-07 | 2017-07-18 | 马鞍山市北大益丰环保科技有限责任公司 | 一种高炉煤气岩棉固化加热炉及工艺 |
| CN109898237A (zh) * | 2019-04-19 | 2019-06-18 | 武汉纺织大学 | 一种纺织体的线型直轨式生产系统 |
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1992
- 1992-03-31 JP JP4105935A patent/JPH05280689A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP2509393A1 (en) * | 2011-04-04 | 2012-10-10 | Paroc Oy Ab | Apparatus and method for forming pipe insulation sections of mineral wool |
| CN106956389A (zh) * | 2017-04-07 | 2017-07-18 | 马鞍山市北大益丰环保科技有限责任公司 | 一种高炉煤气岩棉固化加热炉及工艺 |
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