JPH0530201U

JPH0530201U - 弾性マクラギ

Info

Publication number: JPH0530201U
Application number: JP8480391U
Authority: JP
Inventors: 隆昭入江; 勝成小西
Original assignee: 大和工業株式会社
Priority date: 1991-09-20
Filing date: 1991-09-20
Publication date: 1993-04-20
Anticipated expiration: 2006-09-20
Also published as: JP2589847Y2

Abstract

(57)【要約】【目的】分岐器軌道部において防振及び防音を図るこ
とができ、しかも軌道の保守点検作業の容易化を図るこ
とができる弾性マクラギを提供することを目的とする。【構成】木マクラギ本体又は合成樹脂マクラギ本体を
その高さ方向略中間部で上下に分割された上半部と下半
部とを組合せて構成し、マクラギ本体の上半部と下半部
との間には板状弾性体を固着するようにしたことを特徴
とする。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、コンクリート製路盤に直接締結される弾性マクラギに関し、特に分岐器内軌道部に適したマクラギの構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】

最近の鉄道軌道においては、保守点検作業の容易化の観点等から、コンクリート製路盤にマクラギを直接締結する、いわゆる直結型軌道方式が採用される傾向にあるが、かかる軌道方式では、マクラギの締結構造上、走行振動等がそのままマクラギからコンクリート製路盤に伝達され、大きな騒音が発生するという不具合がある。

【０００３】そこで従来の直結型鉄道軌道では、図７に示すように、コンクリート製路盤１３上に所定の間隙をあけてマクラギ本体１０を締結し、該マクラギ本体１０の側方に型枠１２を設け、型枠１２内に弾性を有する填充材料１１を流し込んでマクラギ本体１０の底面及び側面に充填固着し、もって走行振動等の伝達を軽減し、騒音の発生を抑制するとともに、路盤水準の狂いを解消すようにした弾性マクラギや、図９に示すように、予めマクラギ本体１０の底面及び側面に弾性部材１１を被覆しておき、コンクリート製路盤１３との間に二次コンクリート１８を流し込んで固定し、もって走行振動等の伝達を軽減し、騒音の発生を抑制するようにした弾性マクラギ、が提案されている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかるに、従来の弾性マクラギでは、型枠１２内に填充材料１１を流し込むようにしているので、コンクリート製路盤１３の上面精度にばらつきがあるため、多量の填充材料１１を必要とし、コスト高になっていた。そして、マクラギ本体１０と型枠１２との狭隘な間隙に填充材料１１を注入するため十分に填充されなかったりされていた。

【０００５】また、従来の弾性マクラギでは、一般軌道用マクラギについてはマクラギ長さが略一定なことから、一種類の型枠１２で比較的容易に製作できるものの、分岐器軌道用マクラギについては配列位置によってマクラギ長さの異なることから、長さの異なるマクラギ毎に寸法の異なる型枠１２を準備する必要があり、コスト面及び作業上の都合を考慮すると、実際上は適用が困難であった。

【０００６】さらに、図８に示すように、アンカーボルト１５とナット１４とによって弾性マクラギをコンクリート製路盤１３に締結する場合、マクラギ本体１０の上側にもマクラギ本体１０の上下変位に追従するばね部材１７及び座金１６を設ける必要があり、部品点数が多く、締結構造が複雑になるという問題があった。

【０００７】他方、従来の弾性マクラギでは、分岐器軌道用マクラギについては長さの異なるマクラギ毎に寸法の異なる金型を必要とし、又マクラギ本体１０を二次コンクリート１８内に埋設する場合にはマクラギ本体１０に被覆された弾性部材１１がコンクリート１８によって強固に拘束され、自由な変形が妨げられる結果、弾性部材１１のばね定数が増大して防振効果が低下し、弾性部材１１を使用する利点を確保し難いという問題があった。

【０００８】この考案は、かかる問題点に鑑み、特に分岐器軌道用マクラギに容易に適用でき、軌道の保守点検作業の容易化を図ることのできる弾性マクラギを提供することを課題とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】

そこで本考案に係る弾性マクラギは、「木マクラギ本体又は合成樹脂マクラギ本体がその高さ方向略中間部で上下に分割された上半部と下半部とを組合せて構成され、マクラギ本体の上半部と下半部との間には板状弾性体が固着されてなる」ことを要旨とする。

【００１０】ここで板状弾性体はマクラギ本体上半部及び下半部の間の全面に連続して設けてもよく、又所定の間隔をあけて設けてもよい。また、弾性体の固着方法は凝固接着によって行ってもよく、又接着剤によって行ってもよい。

【００１１】

【作用】

本考案においては、マクラギ本体を上半部と下半部とで構成し、その間に板状弾性体を固着するようにしたことから、従来の弾性マクラギに比して弾性材料をそれほど多量に必要とせず、しかも板状弾性体を切断してマクラギ本体の上半部と下半部間に固着すればよいことから、従来の弾性マクラギのように型枠や金型を必要としない。

【００１２】また、マクラギ本体の製造時に予め板状弾性体をマクラギ本体に固着していることから、従来の弾性マクラギのように狭隘な間隙に弾性体を注入する方法に比して作業性が良く、そして弾性体の現場注入上での品質管理の煩わしさも解消される。

【００１３】また、本考案においては、マクラギ本体を二次コンクリートによってコンクリート製路盤に固定する際に、マクラギ本体の下半部のみを二次コンクリート内に埋設すればよく、弾性体の自由な変形を保証して弾性体を使用する利点を確保できる。

【００１４】

【実施例】

以下、本考案を図面に示す具体例に基づいて詳細に説明する。図１及び図２は本考案の一実施例による弾性マクラギを示す。図において、合成樹脂マクラギ本体１は上半部２と下半部３とを組合せて構成され、該マクラギ本体１の上半部２と下半部３との間にはゴム板（板状弾性体）４が固着され、こうして合成樹脂マクラギ本体１の高さ方向略中間部にゴム板４が介設された弾性マクラギが構成されている。

【００１５】また、合成樹脂マクラギ本体１の上半部２及び下半部３は各々例えば金型成形によって製造され、又ゴム板４は予め所定長さに成形され、マクラギ本体１の長さに応じて切断して使用されている。さらに、ゴム板４は合成樹脂マクラギ本体１の上下の半部２、３間に接着剤によって固着されているが、勿論、凝固接着によって固着するようにしてもよい。

【００１６】また、合成樹脂マクラギ本体１の両端部には上半部２及びゴム板４に収容孔２０、４０が形成され、又下半部３にはアンカーボルト５が挿通される挿通孔３０が穿設され、該挿通孔３０にはコンクリート製路盤６に埋設されたアンカーボルト５が挿通され、合成樹脂マクラギ本体１の収容孔２０、４０内にはナット７が装入されてアンカーボルト５の上端ねじ部に螺合され、こうして弾性マクラギがコンクリート製路盤６に締結されている。

【００１７】また、弾性マクラギを二次コンクリート８に埋設してコンクリート製路盤６に締結する場合、図３に示すように、弾性マクラギとコンクリート製路盤６との間に安価な二次コンクリート８を填充し、マクラギ本体１の下半部３を二次コンクリート８内に埋設させればよい。

【００１８】以上のような本実施例の弾性マクラギでは、合成樹脂マクラギ本体１を上半部２と下半部３とに分割し、その間にゴム板４を固着するようにしたので、従来の弾性マクラギのように弾性材料を填充する構造に比してゴム材料が少なくて済み、原料コストを低減できる。

【００１９】また、本実施例の弾性マクラギでは、ゴム板４を切断して上半部２と下半部３との間に固着すればよいので、分岐器軌道用マクラギに適用する場合にも従来の弾性マクラギのように多種類の型枠や金型を必要とせず、簡単な作業で安価に製造できる結果、分岐器軌道用マクラギにも容易に適用できる。

【００２０】さらに、本実施例の弾性マクラギでは、アンカーボルト５によってコンクリート製路盤６に締結する場合に、図２に示すように、マクラギ本体１の締結孔２０、４０内にナットを装入してこれをアンカーボルト５に螺合させればよく、従来の締結構造（図８参照）に比して構造を簡単化できるとともに、部品点数を少なくできる。

【００２１】また、本実施例の弾性マクラギでは、マクラギ本体１を二次コンクリート８によってコンクリート製路盤６に埋設固定する際に、マクラギ本体１の下半部３のみを二次コンクリート８内に埋設すれば、ゴム板４の自由な変形性を確保してゴム板４を使用する利点、即ち振動及び騒音を低減し、保守点検作業を容易化する、という利点を保証できる。

【００２２】また、図４は本考案の第２の実施例による弾性マクラギを示す。本実施例では、マクラギ本体１の上半部２の底面及び下半部３の上面が長手方向に沿って波形に形成され、その間にゴム板４が波形に固着されており、これによってゴム板４の表面積を確保してゴム板４の固着強度が向上されるとともに、ゴム板４のマクラギ本体１長手方向の変位が規制され、幅方向の変位（図４の矢印参照）のみが許容されるように構成されている。

【００２３】さらに、図５は本考案の第３の実施例による弾性マクラギを示す。本実施例では、マクラギ本体１の上半部２の底面及び下半部３の上面が幅方向に沿って円弧状に形成され、その間にゴム板４が円弧状に固着されており、これによってゴム板４の表面積を確保して固着強度が向上されるとともに、ゴム板４のマクラギ本体１幅方向の変位が規制され、長手方向の変位（図５の矢印参照）のみが許容さるように構成されている。

【００２４】また、図６は本考案の第４の実施例による弾性マクラギを示す。本実施例では、マクラギ本体１の上半部２と下半部３との間には所定部分、即ちレール下側部分にのみゴム板４が固着されている。

【００２５】上記第１ないし第３実施例のように、マクラギ本体１の長手方向全長にゴム板４を介在させるようにすると、マクラギ強度を確保する上で、マクラギ本体１の強度をアップさせる必要がある。これに対し、本実施例では、部分的にゴム板４を介在させるようにしているので、マクラギ本体１をそれほど強度アップさせることなく、マクラギ強度を確保でき、そしてゴム板４のばね定数をも下げることができ、防振及び防音の効果をより一層向上できる。

【００２６】

【考案の効果】

以上のように、本考案に係る弾性マクラギによれば、木マクラギ本体又は合成樹脂マクラギ本体をその高さ方向略中間部で上下に分割された上半部と下半部とを組合せて構成し、マクラギ本体の上半部と下半部との間には板状弾性体を固着するようにしたので、分岐器軌道部等において防振及び防音を図ることができ、しかも軌道の保守点検作業の容易化を図ることができる効果がある。

【図面の簡単な説明】

図１は本考案の一実施例による弾性マクラギを示す概略
斜視図である。図２は上記弾性マクラギの締結構造を示
す断面図である。図３は上記弾性マクラギの他の締結構
造を示す断面図である。図４は本考案の第２の実施例に
よる弾性マクラギを示す概略斜視図である。図５は本考
案の第３の実施例による弾性マクラギを示す概略斜視図
である。図６は本考案の第４の実施例による弾性マクラ
ギを示す概略斜視図である。図７は従来の弾性マクラギ
を示す断面図である。図８はその締結構造を示す断面図
である。図９は従来の他の弾性マクラギを示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１マクラギ本体２上半部２０収容孔３下半部３０挿通孔４ゴム板４０収容孔５アンカーボルト６コンクリート製路盤７ナット

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】木マクラギ本体又は合成樹脂マクラギ本
体１がその高さ方向略中間部で上下に分割された上半部
２と下半部３とを組合せて構成され、上記マクラギ本体１の上半部２と下半部３との間には板
状弾性体４が固着されてなることを特徴とする弾性マク
ラギ。
【請求項２】上記マクラギ本体１の上半部２及び板状
弾性体４には収容孔２０、４０が、下半部３には挿通孔
３０が穿設され、該挿通孔３０にはコンクリート製路盤
６に埋設されたアンカーボルト５が挿通され、上記収容
孔２０、４０内にはナット７が装入されてアンカーボル
ト５に螺合され、上記マクラギ本体１及び板状弾性体４
がコンクリート製路盤６に締結されていることを特徴と
する請求項１記載の弾性マクラギ。