JPH05305395A

JPH05305395A - 連続鋳造方法

Info

Publication number: JPH05305395A
Application number: JP14106892A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Misumi; 秀幸三隅; Akio Kasama; 昭夫笠間; Takemasa Ono; 剛正大野
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1992-05-07
Filing date: 1992-05-07
Publication date: 1993-11-19

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は、連鋳鋳片の短辺に割り込みを入れ
てフランジ部を形成するＨ形鋼やＩ形鋼を製造するに際
し、鋳片短辺部近傍の中心偏析やセンターポロシティー
等の欠陥に起因する形鋼フランジ部の母材靱性等を改善
し、品質欠陥のない鋳片を製造する連続鋳造方法であ
る。【構成】面圧下設備により、１回当たりの圧下量を
０．５％以下で、１．０％以上の総圧下量を短辺の凝固
界面より１０ｍｍ以上離れた位置から少なくとも５０ｍ
ｍ以上の領域を面部材によって軽圧下することを特徴と
する連続鋳造方法である。【効果】Ｈ形鋼やＩ形鋼のフランジ部の品質が一段と
向上し、かつ安定した品質の鋳片が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、矩形断面の鋼片（以下
鋳片という）からＨ形鋼を製造するに際し、フランジ部
近傍において、鋳片厚み中心部に存在する中心偏析やセ
ンターポロシティーを起点にして発生する溶接欠陥や水
素性欠陥の発生を防止した無欠陥鋳片を供給する連続鋳
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、鉄鋼の製造に当たっては連続鋳造
は不可欠な工程になっているが、このような工程で鋳片
やブルーム等のいわゆる鋳片を製造し、熱間圧延によっ
てＨ形鋼やＩ形鋼を製造することが行われてきたが、従
来の製造方法で所定のサイズのこれら形鋼を製造するた
めには幅の広い鋳片が必要であり、そのためにエッジン
グ量が増大し、大容量の圧延機が必要である。

【０００３】更には粗形鋼先後端部に非常に大きなフィ
ッシュテールが発生するため粗圧延後の切り捨て量が大
きく、圧延歩留りの低下や圧延パス回数が増加する等の
設備コストやランニングコストの大幅な増加が問題にな
っていた。

【０００４】かかる課題に対して、例えば特開平２−１
４１２１号公報や特開昭５２−２０９５８号公報等に開
示されている技術では、エッジング孔型群で矩形断面鋼
片の短辺を逐次割り拡げてフランジ膨出部を形成したの
ち、ウエブ押圧部の両側にフランジ造形孔を有するＨ形
鋼の粗圧延法において、前記フランジ造形孔の孔幅が被
圧延材のエッジング終了後のフランジ膨出部より少なく
とも１０％以上大きく形成され、かつ孔型全幅がエッジ
ング終了後のウエブ高さとほぼ等しく形成されるととも
に、前記ウエブ押圧部が幅方向に中央突状の緩かな曲面
に形成された成形孔型によって、被圧延材のウエブ部を
繰り返し圧下してフランジ部へのメタルフローを行ない
つつ、圧延するＨ形鋼の製造法を用いてＨ形鋼やＩ形鋼
を製造することによりこれらの課題は解決し、更には従
来形状が確保できなかったために使用できなかった薄い
鋳片でも、所定のサイズのＨ形鋼やＩ形鋼が製造できる
ようになってきている。

【０００５】しかし前記の製造方法の場合、鋳片の短辺
を逐次割り拡げてフランジ膨出部を形成した後エッジン
グとウエブ部の圧延を繰り返し行うために、一般に連鋳
鋳片に不可避的に生じる厚み中心部の偏析帯がフランジ
部の表面に次第に漸近するため、建造物等に使用される
際の溶接時にこの偏析帯が拡幅し、欠陥として顕在化し
易い等の不具合を有している。

【０００６】更にこの中心部の偏析帯は最終凝固部であ
ることから、通称センターポロシティーと称される収縮
孔が発生しやすく、そこに拡散し易い水素等が濃化する
ことによって、圧延時に欠陥部の内圧が高まることか
ら、いわゆる置き割れ等の欠陥が発生しやすい等の不具
合があった。

【０００７】かかる連鋳鋳片の欠陥、特に中心部の偏析
やセンターポロシティーと呼ばれる凝固収縮孔の防止法
として、例えば特開平３−１３３５５６号公報に開示さ
れているような、凝固収縮に見合った量を面圧下によっ
て軽減する方法や、また特開昭４９−１２１７３８号公
報に開示されているように、１対または複数対の圧下ロ
ールによって鋳片の液相線クレーター先端と固相線クレ
ーター先端との間を１対のロール当たりの圧下率が、
１．５％以下で連続的に圧下することにより、かかる中
心偏析を解消する方法等が行われている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記特開平３
−１３３５５６号公報開示されている方法を用いたり、
或いは特開昭４９−１２１７３８号公報に開示されてい
る方法は、鋳片の幅方向全面に亘る中心偏析やセンター
ポロシティーを解消するにはそれなりに優れた方法では
あるが、幅の広い鋳片を全面に亘って軽圧下するため
に、極めて大きな圧下力を必要とする。

【０００９】前記した圧延方法によってＨ形鋼やＩ形鋼
を製造する場合、使用上問題になる位置は、前記したよ
うに鋳片幅方向端部のみであることから、Ｈ形鋼やＩ形
鋼のようにフランジ部という特定の部分のみの偏析や、
センターポロシティー対策として適用するには、これら
の方法や設備管理は余りに大掛りな設備と全面の偏析軽
減あるいはセンターポロシティーを軽減するために、凝
固収縮補償にたいして極めて厳密な圧下量の制御と設備
の極めて厳密な維持・管理が必要で有り、設備コストの
みならず操業管理やマシンメンテナンスのためのコスト
は極めて高いものであった。

【００１０】本発明は上記課題に鑑みなされたもので、
設備費や操業・設備管理の大幅な負荷軽減を図るととも
に、Ｈ形鋼やＩ形鋼のフランジ部の品質劣化の原因とな
る偏析やセンターポロシティーが従来法で製造した鋳片
と同等以上の品質を保証する鋼の連続鋳造方法を提供す
る。

【００１１】本発明は、エッジング孔型群で矩形断面鋼
片の短辺を逐次割り拡げてフランジ膨出部を形成したの
ち、ウエブ押圧部の両側にフランジ造形孔を有するＨ形
鋼の粗圧延法で、前記フランジ造形孔の孔幅が被圧延材
のエッジング終了後のフランジ膨出部より少なくとも１
０％以上大きく形成され、かつ孔型全幅がエッジング終
了後のウエブ高さとほぼ等しく形成されるとともに前記
ウエブ押圧部が幅方向に中央突状の緩かな曲面に形成さ
れた成形孔型によって被圧延材のウエブ部を繰り返し圧
下してフランジ部へのメタルフローを行ないつつ圧延す
るＨ形鋼の製造に際して、該鋼片を連続鋳造によって製
造するにあたり、鋳片厚みに対して凝固したシェル厚み
の２倍の比で定義する凝固率が９０％以上９９％以下の
領域において、下記数１で定義する端部からの距離より
も幅方向の中央側を少なくとも５０ｍｍ以上の幅にわた
って面部材によって１回当たりの圧下量が０．５％以下
で合計１．０％以上の圧下を行うことを特徴とする連続
鋳造方法である。

【００１２】

【数２】圧下不可領域（ｍｍ）＝ｋ√ｔ＋１０ …………（１）

【００１３】ここで、ｋ＝凝固定数，ｔ＝圧下部位の鋳
片が鋳型に鋳込まれて面部材により圧下開始するまでに
要する時間（分）である。

【００１４】

【作用】本発明の特徴は、前記圧延法によって製造され
るＨ形鋼およびＩ形鋼等の素材を連続鋳造によって製造
供給するに当たり、該形鋼のフランジ部に相当する鋳片
の幅端部近傍の偏析やセンターポロシティーを極めて経
済的に、且つ安定的に解消する鋼の連続鋳造方法であ
る。

【００１５】一般に連続鋳造機で鋳片を製造する場合、
凝固の最終部分いわゆる中心部に濃化溶鋼が蓄積した
り、鋳片厚み中心部に偏析やセンターポロシティーと称
せられる凝固欠陥が発生することは周知の通りである。

【００１６】こうした中心部の欠陥は、前記圧延法で製
造する場合、幅端部に割り込みを入れた後幅方向に強圧
下を繰り返し行ってフランジ部を膨出させるために、特
に鋳片の幅端部近傍は鋳片厚み方向に拡幅するのみなら
ず、端部近傍の該欠陥がフランジ部の表面近くに近接し
てくる特徴がある。

【００１７】本発明者らは、このような欠陥を有する鋳
片の圧延試験を繰り返し行い、前記圧延法によって幅端
部近傍に存在する偏析やセンターポロシティーとフラン
ジ部の欠陥との因果関係を明確にするため、各種サイズ
の形鋼を試作し調査した。

【００１８】その結果、製品のサイズによって若干の違
いはあるものの、厚み中心に存在する偏析帯が、前記
（１）式で定義する圧下不可領域の端部から少なくとも
１００ｍｍ以内に存在する該欠陥がフランジ部の外表面
から数ｍｍ以内に接近すること、及び製品同志の突き合
わせ溶接を行った際に、超音波探傷試験により欠陥とし
て検出されることを知見したのである。

【００１９】幅端部におけるこのような欠陥の発生を防
止するために、本発明者らは更に実験を進め、例えば前
記特開平３−１３３５５６号公報に記載されている面圧
下設備を用いて、幅中央の圧下バーを除いたり、或いは
除きはしないものの積極的な圧下を行わず、単に溶鋼静
圧によって生ずるバルジング防止のために溶鋼静圧に見
合った量の圧下力のみを付与した条件で、端部の圧下バ
ーの幅や圧下量を種々変更してた圧下実験を行った。

【００２０】この実験により、鋳片の幅端部から（１）
式に示す位置から５０ｍｍ以上の領域を、一回の圧下量
が０．５％以下で合計１．０％以上の圧下を行うことに
より、鋳片の厚み中心部に発生する偏析やセンターポロ
シティーを極めて経済的に、しかもパス間隔の厳密な調
整や内外バー毎、および内外バー間の圧下量の微妙な調
整もしないで皆無にする事が出来、その結果、形鋼のフ
ランジ部における欠陥を実質的に消滅することが出来る
ことを知見したのである。

【００２１】以下に上記知見を見出した鋳造試験の結果
について述べる。

【００２２】図１に１回当たりの圧下量と短辺の凝固シ
ェル内面から１００ｍｍ以内における中心偏析指数、お
よびＸ線探傷試験によって検出したセンターポロシティ
ー指数の関係を示す。また図２に、総圧下量と短辺の凝
固シェル内面から１００ｍｍ以内における中心偏析指数
及びセンターポロシティー指数の関係を示す。

【００２３】更に図３には、一般的に用いられている熱
収支式により求めた圧下帯入り側の凝固率と、短辺の凝
固シェル内面から１００ｍｍ以内における中心偏析指
数、およびセンターポロシティー指数の関係を示す。図
４には、上記熱収支式によって求めた鋳片の幅端部の凝
固シェル内面から圧下バー端部までの間隔と圧下バー幅
との関係において、前記位置の中心偏析指数とセンター
ポロシティー指数が使用条件を満足する圧下条件領域を
示している。

【００２４】図１から明らかなように、中心偏析指数は
１回当たりの圧下率が大きくなるほど改善される傾向を
示す。反面１回当たりの圧下量が０．５％以上になる
と、過圧下に伴う内部割れが発生して品質劣化を起こす
ために、１回当たりの圧下量は０．５％以下にする必要
がある。

【００２５】一方図２に示すように、総圧下量が１．０
％以下では製品の品質確保に有効な中心偏析指数を２以
下に抑えることが出来ず、またセンターポロシティー指
数も０．５以下に安定して確保することが困難であるこ
とを知見した。

【００２６】図３は、図１および図２に示す効果を得る
ために、鋳造速度や注入時および又は鋳型内の溶鋼過熱
度を種々変更し、面圧下帯直前における未凝固厚みを種
々調整して実験し、得たデータの解析結果である。

【００２７】図３から、凝固率が９９％以上に達した後
に上記圧下量を付与した場合には偏析変動が大きく、前
記中心偏析指数やセンターポロシティー指数が鋳造まま
で圧延して製品製造出来るレベルを達成することが出来
ないために、偏析拡散処理や圧着処理を行う必要がある
ことを知見したのである。

【００２８】また凝固率が９０％以下における圧下の場
合には、凝固率が低下するにつれて前記内部割れの発生
する限界圧下量が小さくなることから、１回当たりの圧
下量を小さくしなければならず、しかも所望の偏析改善
効果を得るための経済的な最低圧下率を１％程度として
圧下帯を通過させた場合、所定の圧下帯内では完全には
凝固が完了しないために、圧下帯通過後に再度濃化溶鋼
が中心部に集積し、再度中心偏析が生成することから、
必要以上の圧下帯を必要とするという不具合が起こる。

【００２９】図４は、前記適正条件を満足しながら鋳片
の幅端部からの圧下距離と圧下バー幅を変えて、鋳片幅
方向の適正圧下位置を決定するに際して行った実験結果
の解析結果を図示したものである。

【００３０】図４から、圧下域が鋳片幅方向における中
心偏析端部より少し離れた位置から少なくとも５０ｍｍ
の領域を前記条件で圧下することにより、所望する中心
偏析指数とセンターポロシティー指数が得られることの
知見を得た。

【００３１】本発明者らは、この原因究明のために各種
厚みの異なる鋳片の圧下実験を行い、圧下バーの挙動を
計測した結果、短辺の凝固完了した部分の変形抵抗と未
凝固部が残存する部分の変形抵抗の違いのために、両者
を同時に悪化した場合には不均一変形が起こり、それに
対応した位置に不均一な偏析が残存することを知見し
た。

【００３２】そのため圧下位置を変更した実験を種々行
った結果、前記（１）式に示す領域よりも幅方向中央寄
りを面部材によって、少なくとも５０ｍｍ以上の領域を
圧下するだけで安定して中心偏析やセンターポロシティ
ーを改善出来ることを知見したのである。本発明は以上
の知見によってなされたものである。

【００３３】

【実施例】以下本発明を、実施例により具体的に説明す
る。

【００３４】鋳型を含んで２．５ｍの垂直部を有する垂
直曲げ型連鋳機のメニスカスから３５．４ｍ〜３７．９
ｍの位置に、図５〜図１０に示す圧下・挟持・搬送装置
を設置して、表１に示す如き各種成分の鋼種を、表２，
表３に示す鋳造条件と圧下条件で製造し、同じく表２，
表３に示す結果を得た。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

【００３８】［実施条件・定義等］（１）凝固先端部の未凝固幅・厚み検出方法溶鋼の凝固温度，注入温度，引き抜き速度，二次冷却水
の散水密度等に基づく一般的な熱収支式による演算算出
および／又は超音波測定装置を併用する。

【００３９】（２）圧下反力の検出方法軸受けと取り付け架台間にロードセルのプレッシャーブ
ロックを挿入して検出する。

【００４０】（３）センターポロシティー指数

【００４１】

【数３】センターポロシティー指数＝（Ｇ₀−Ｇ）／Ｇ
₀×１００％

【００４２】Ｇ₀：鋳片表面から３〜１３ｍｍ部分（健
全部）の欠陥面積率Ｇ：偏析帯の幅方向端部から１００ｍｍ以内における
中心偏析部を中心に±５．０ｍｍ（１０ｍｍ厚）部分の
欠陥面積率０．５以下は無害，０．５超は圧着処理が必要

【００４３】（４）ウォーキングバーの圧下幅の調整ウォーキングバーの圧下幅の調整は、図１０に示すよう
に外バー７の左右両端の各バー７Ｅに鳩尾接合部Ｈ₁、
Ｈ₂を設け、これにライナーＲ₁，Ｒ₂をスライド可能
に形成し、該ライナーの幅の変更又はライナーの着脱に
よって鋳片Ｓの幅端部からの圧下幅及び圧下の有無を選
択し、前記範囲の圧下幅に設定する。

【００４４】（５）中心偏析指数偏析指数の基準を下記表４に示す。（偏析帯の幅方向端
部から 100mm以内における偏析指数）

【００４５】

【表４】

【００４６】（６）圧下・挟持・搬送装置図５は本発明を実施する圧下・挟持・搬送装置の一例を
示す側面図，図６はその正面図，図７は内外バー圧下時
の車輪付きベアリング３₁，３₂，４₁，４₂と偏芯カ
ムＥの動きを示した図６における矢視Ａ〜Ｄの断面図，
図８はその案内装置の俯瞰である。なおこれらの図で示
された装置は、連続鋳造鋳片を水平方向に案内する個所
で用いられるものである。

【００４７】本装置の基本的な構造は、堅フレーム１に
上下各２本、計４本の支持軸２を取り付け、鋳片Ｓへの
圧下力は上下各２本の支持軸２の間でループさせ内力と
しており、基礎には基本的には装置自重しか掛からな
い。

【００４８】また支持軸２は、４個の偏芯カムＥと車輪
付きベアリングを有しており、外側２個のベアリング３
₁，３₂が外バー用、内側２個のベアリング４₁，４₂
が内バー用である。これらベアリング３₁，３₂，
４₁，４₂は、中間の偏芯カムＥを油圧シリンダー６、
９により回転させることによって任意に上下動させるこ
とが出来る。

【００４９】外バー用車輪付きベアリング３₁，３
₂は、外バー圧下用油圧シリンダー６で外バー圧下用リ
ンク機構５及び外バー圧下用リンク５₁を介して偏芯カ
ムＥを操作することにより、外バー７を上下動する構成
となっている。この上下動により、外バー７を通して鋳
片Ｓに力を伝える。

【００５０】この外バーを通した力の付与と交互に、内
バー１０も同様に内バー圧下用シリンダー９、バー圧下
用リンク機構８、及び外バー圧下用リンク８₁を介して
偏芯カムＥを所定角度回転させて内バー１０を上下動さ
せ、これを通して鋳片Ｓに力を伝える機構になってい
る。

【００５１】また内バー１０及び外バー７とベアリング
との圧接状態の維持は、下側はバーの自重で圧接し、上
側は内外バー１０、７とも吊り上げ装置１１，１２によ
ってそれぞれ吊り上げられている。これで鋳片Ｓからの
リリース動作を可能にしてある。

【００５２】更に助走・リターンを行わせるために、内
外バー１０，７にはそれぞれ内バー助走・リターン用油
圧シリンダー１３、及び外バー助走・リターン用油圧シ
リンダー１４が設けられている。そしてそれぞれ内バー
助走・リターン用油圧リンク機構１５、及び外バー助走
・リターン用油圧リンク機構１６を介して、上下の内バ
ー１０及び外バー７をそれぞれ機械的に同調させ、助走
・リターンを行う。

【００５３】本実施例における内バー１０及び外バー７
の動作は、基本的にはオーバーラップ圧下を基本として
いるが、これには１パターンであり、どの様な圧下パタ
ーンをとっても効果には大きな相違はない。

【００５４】具体的には、外バー７が鋳片Ｓに圧下を加
えている状態で、内バー１０がチャッキングのために内
バー用油圧シリンダー９を作動させ、上述の通り内バー
１０を下降させる。同時にチャッキングの際に、鋳片Ｓ
に異常な力が加わらないように、鋳造速度とほぼ同一の
速度で移動すべく上下内バー１０に対して同時に加速が
与えられる。チャッキング時にその加速動作を完了さ
せ、リリースまでは内バー１０が鋳片Ｓを挟持したま
ま、鋳片Ｓに加えられている他からの駆動力に従動して
移動する。

【００５５】また内バー１０のチャッキングより遅れ
て、外バー７がリリースする。

【００５６】外バー７が鋳片Ｓから所定距離だけ離れる
と同時に、外バー助走・リターン用油圧シリンダー１４
を作動させ、所定の位置まで速やかにリターンさせる。
次いで外バーチャッキング工程に入る。この工程は、内
バーチャッキングと同様に行われる。

【００５７】鋳片Ｓが内バー１０又は外バー７でチャッ
キングされた後、前記所定の圧下量を鋳片Ｓに加えるた
めに、バルジング力相当の圧力が圧力計１９に発生した
点を零点とし、その後の変位を内バー用変位検出器１７
又は外バー用変位検出器１８により測定し、コントロー
ラ２１を介して内バー用油圧シリンダー９又は外バー用
油圧シリンダー６に油を供給し、これらシリンダーを作
動させることにより圧下量を調整し、所定の圧下量を得
る。

【００５８】前記図１〜図４及び表２，３に明らかなよ
うに、本発明例から得られた鋳片は、幅端部から所定の
圧下域以上の領域に亘って中心偏析及びセンターポロシ
ティーは大幅に改善され、しかも鋳片の長さ方向に均一
に改善されており、該鋳片から製造する形鋼の用途にお
ける過酷な圧延条件によっても、使用条件を充分満たす
ものであった。

【００５９】この発明例に対して比較例は、鋳片の幅側
縁部には中心偏析及びセンターポロシティーの不均一な
発生が見られ、上記鋼材の用途において障害を持つもの
であった。

【００６０】これらの各鋳片を圧延に供するとともに、
該圧延工程に供給する前に鋳片の特性を調査した結果に
応じて救済処理を行った。一部は高温加熱による偏析拡
散処理及び又は圧着処理を施して、所定用途の使用条件
を満たすことが出来たが、不可避的に鋼材製造費が増大
した。また一部には、従来例（無対策材例）と同様に全
く救済処置が不可能な鋼材が発生した。

【００６１】

【発明の効果】本発明の連続鋳造方法によると、Ｈ形鋼
やＩ形鋼のフランジ部に相当する位置の鋳片に発生する
中心偏析やセンターポロシティーが、鋳片の長さ方向に
均一に改善され、鋳片品質が大幅に向上する。これによ
って、Ｈ形鋼やＩ形鋼の製造において歩留りが格段に向
上した。

【００６２】その結果、従来これら欠陥の存在を懸念し
て、一般に連続鋳造鋳片の品質状況を調査する処理費や
工程の省略はもとより、圧延前に施していた長時間の高
温加熱と保持による偏析拡散処理等のプロセスが省略出
来、設備費の節減と共に多大の熱エネルギーの節減が可
能になった。

【図面の簡単な説明】

【図１】１回当たりの圧下量と中心偏析指数と内部割れ
発生の関係を示す図面である。

【図２】総圧下量と中心偏析指数及びセンターポロシテ
ィー指数の関係を示す図面である。

【図３】圧下帯入り側の凝固率と中心偏析指数及びセン
ターポロシティー指数の関係を示す図面である。

【図４】短辺のシェル内面から圧下端子端部までの距離
と圧下端子の幅の関係において中心偏析指数及びセンタ
ーポロシティー指数の分布を示す図面である。

【図５】本発明を実施する圧下・挟持・搬送装置の一例
を示す側面図である。

【図６】図５の正面図である。

【図７】図６の矢視Ａ〜Ｄ断面であり、内外バ圧下時の
車輪付きベアリングと偏芯カムの動きを説明する図面で
ある。

【図８】図５の圧下・挟持・搬送装置の斜視図である。

【図９】図５の圧下・挟持・搬送装置の制御系統図であ
る。

【図１０】ウォーキングバーの圧下幅を説明する図面で
ある。

【符号の説明】

１竪フレーム２幅方向に軸固定した支持軸Ｅ支持軸に装着した偏芯カムＳ鋳片３₁，３₂ 車輪付きベアリング（外バー用）４₁，４₂ 車輪付きベアリング（内バー用）Ｒ₁，Ｒ₂ ライナー５外バー圧下用リンク機構６外バー圧下用油圧シリンダー７外バー８内バー圧下用リンク機構９内バー圧下用油圧シリンダー１０内バー１１内バー吊り上げ装置１２外バー吊り上げ装置１３内バー助走・リターン用油圧シリンダー１４外バー吊り上げ装置１５内バー助走・リターン用リンク機構１６外バー助走・リターン用リンク機構１７内バー用変位検出器１８外バー用変位検出器１９圧力計２０ロードセル２１コントローラ２２サーボ弁

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】エッジング孔型群で矩形断面鋼片の短辺
を逐次割り拡げてフランジ膨出部を形成したのち、ウエ
ブ押圧部の両側にフランジ造形孔を有するＨ形鋼の粗圧
延法で、前記フランジ造形孔の孔幅が被圧延材のエッジ
ング終了後のフランジ膨出部より少なくとも１０％以上
大きく形成され、かつ孔型全幅がエッジング終了後のウ
エブ高さとほぼ等しく形成されるとともに前記ウエブ押
圧部が幅方向に中央突状の緩かな曲面に形成された成形
孔型によって被圧延材のウエブ部を繰り返し圧下してフ
ランジ部へのメタルフローを行ないつつ圧延するＨ形鋼
の製造に際して、該鋼片を連続鋳造によって製造するに
あたり、鋳片厚みに対して凝固したシェル厚みの２倍の
比で定義する凝固率が９０％以上９９％以下の領域にお
いて、下記数１で定義する端部からの距離よりも幅方向
の中央側を少なくとも５０ｍｍ以上の幅にわたって面部
材によって１回当たりの圧下量が０．５％以下で合計
１．０％以上の圧下を行うことを特徴とする連続鋳造方
法。【数１】圧下不可領域（ｍｍ）＝ｋ√ｔ＋１０ここで、ｋ＝凝固定数，ｔ＝圧下部位の鋳片が鋳型に鋳
込まれて面部材により圧下開始するまでに要する時間
（分）である。