JPH05311089A - 着色微粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明の目的は、色の鮮明性に優れた着色剤
あるいは艶消剤として有用な微粒子の製造方法を提供す
ることにある。 【構成】 染着性を有する有機高分子からなる３０ミク
ロン以下の微粒子と建染染料、硫化染料、硫化建染染料
からなる群から選ばれた染料とを還元処理した後、酸化
処理を行い発色させることを特徴とする着色微粒子の製
造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は着色された微粒子の製造
方法に関し色の鮮明性に優れた着色剤または艶消し剤と
して有用な微粒子を提供するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、着色塗料や艶消し剤として有機ま
たは無機の顔料が使用されてきた。しかし色の鮮明さか
ら見れば染料を使用し染色したものに比較して見劣りし
ている。また艶消し剤としては従来、酸化硅素（シリ
カ）の微粉末を使用しているが、有彩色、または黒色の
艶消しに使用した場合、鮮明さが無く白っぽい色となり
品位が劣るものしか得られなかった。

【０００３】

【発明が解決しようとする問題点】本発明の目的は従来
の顔料、艶消し剤のもっていた色の鮮明さの不足を改良
した新規な着色微粒子の製造方法を提供することにあ
る。

【０００４】

【問題を解決するための手段】本発明は染着性を有する
有機高分子からなる３０ミクロン以下の微粒子と建染染
料、硫化染料、硫化建染染料からなる群から選ばれた染
料とを還元処理した後、酸化処理を行い発色させること
を特徴とする着色微粒子の製造方法である。

【０００５】ここに、本発明の有機高分子からなる３０
ミクロン以下の微粒子とは、ポリアミド樹脂、ポリウレ
ア樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグア
ナミン樹脂などの合成高分子重合体やセルロース、アセ
チルセルロースなどの高分子からなるものであり、これ
らから微粒子を作成するには極低温冷凍粉砕法などで高
分子を低温で脆化させた状態で粉砕したのち３０ミクロ
ン以下の微粉砕粒子を捕集する方法等によって得ること
ができる。粒子の大きさが３０ミクロンを越えると、本
発明の利用分野である着色剤あるいは艶消し剤として、
例えば、塗料中に練り込むような場合、粒子が大きすぎ
分散安定性、塗布の均一性などが損なわれる。好ましく
は１０ミクロン以下、最も好ましくは０．０１〜５ミク
ロンである。

【０００６】これらの微粒子は充実体でもよいが好まし
くは多孔質微粒子である。これらの多孔質微粒子を製造
するには前記した高分子と溶剤溶解性の異なる高分子と
をそれぞれの熔融温度以上の温度で相互に熔融混合した
後、前記の方法で微粒子化した後、最終的に微粒子とし
て残す高分子に対する溶解性が無く、一方の高分子に対
しては溶解性を有する溶剤で処理し、一成分を除去する
方法、あるいは水溶性の無機塩の微粉末を有機高分子に
混合し均一に分散させた後、前記の低温粉砕法によって
微粒子化した後、無機塩を抽出する方法等によって得る
ことができる。

【０００７】微粒子に処理する建染染料、硫化染料、硫
化建染染料は公知のものである。これらの染料を使用し
て染色を行うにはまず建染染料については水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウムなどのアルカリ性物質の存在下で
ハイドロサルファイト、ロンガリットなどの還元剤を、
硫化染料の場合は硫化ソーダ、水硫化ソーダなどの還元
剤を使用する。染料の種類や使用量に応じて、選択した
染料を還元してロイコ塩とし、この還元液に染着させる
微粒子を分散させる。この還元剤溶液中に硫酸ナトリウ
ム、塩化ナトリウム、硫酸カリウム、塩化カリウムなど
の塩を添加すると染着量を上げることができるので好ま
しい。

【０００８】還元処理する際の溶液の温度は６０〜９５
℃、処理時間は通常数分間から６０分間程度で染着濃
度、堅牢度などを考慮して最適な範囲を選定する。処理
時間が短い場合、染料分子が微粒子表面に付着した状態
となり染色摩擦堅牢度が低下しやすい。処理時間が長す
ぎる場合、染料が微粒子の内部に浸透し表面の染料分子
は還元剤溶液に再溶出するので微粒子表面の染料濃度が
低下し染色濃度が低下する。還元剤溶液で処理した後、
還元液を酢酸で中和し、フィルターを通して微粒子と分
離した後、酸化処理を行う。酸化処理は過酸化水素、過
マンガン酸カリウム、過ホウ素酸、などの水溶液中で処
理し、その後ソーピングを行い乾燥し着色微粒子を得
る。以下実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。な
お、実施例において特に表示しない場合は重量部であ
る。

【０００９】

【実施例１】ナイロン―６とポリスチレンとを６０：４
０の割合でチップ混合しエクストルーダーで２７０℃で
熔融した後、ストランド押出機で水中に押し出し固化さ
せた後（直径３mm）、約３mmに切断した。得られたチッ
プを乾燥した後、液体窒素で冷却された冷凍粉砕機にか
け粉砕を行い、粒子分別機にかけ５ミクロン以下の微粒
子を捕集した。次いでこれを５０℃のトルエン中に分散
させてポリスチレンを抽出し洗浄を繰り返しナイロン微
粒子を得た。得られた粒子は微細多孔を多数有してい
た。次いで Kyaku Carbon D ：２．０重量％（染浴濃度） 硫酸ソーダ ：１．０重量％（染浴濃度） 硫酸ナトリウム（無水） ：１．０重量％（染浴濃度） 浴比 ：１／２０ の条件で染浴を作成し９５℃に加熱、さらに硫化ソーダ
を染浴に対して３ｇ／リットル追加し、すぐに微粒子を
投入、５分間染色を行い、酢酸で中和し４０℃に冷却、
フィルターを通し分離した。次いで、 過酸化水素水（３５％） ：０．５重量％ を加えた酸化浴に入れ６０℃で１５分間処理し、再びフ
ィルターにかけ分離した後、乾燥した。得られた微粒子
をミルで処理した後、下記組成のポリウレタンエラスト
マー塗料Ａを作成した。 ハウラックＡ―３４５４（２０％）：１００ トルエン（ＴＯＬ） ： ５０ メチルエチルケトン（ＭＥＫ） ： ５０ 染色黒微粒子 ： ２０

【００１０】別に特公昭５７―２７２３２号公報に記載
の方法で作成した皮革様シート基材に下記組成のポリウ
レタンエラストマー塗料をグラビアコーターで樹脂固形
分換算で２０ｇ／ｍ² 塗布したシートを作成した。 ハウラックＡ―１００３（２０％）：１００ ＴＯＬ ： ５０ ＭＥＫ ： ５０ カーボンブラック ： １

【００１１】さらにこのシートの表面に前記本発明の着
色微粒子を添加した塗料Ａをグラビアコーターで固形分
換算７ｇ／ｍ² 塗布した。得られたシートは黒味の優れ
た艶消しシートで皮革シートとして優れた外観を有して
おり湿潤摩擦堅牢度にも優れていた。

【００１２】

【比較例１】下記組成のポリウレタンエラストマー塗料
を用いた以外は実施例１と同様に実施した。 ハウラックＡ―３４５４（２０％）：１００ ＴＯＬ ： ５０ ＭＥＫ ： ５０ シリカ ： １０ 得られたシートは、艶は実施例１と同様であったが、黒
味が不足し品位に劣るものであった。

【００１３】

【比較例２】実施例１で使用した皮革様シート基材の表
面に、含金染料に対して親和性の大きい下記組成のポリ
ウレタン樹脂塗料をグラビアコーターで固形分換算で２
０ｇ／ｍ² 塗布した。 クリスボン ＮＹ―３２０（２０％）：１００ ＴＯＬ ： ５０ ＭＥＫ ： ５０ シリカ ： １０ これを下記組成の染浴で染色した。 Kyakalan Black 2RL ：１．５重量％ 浴比 ：１／２０ 染色温度×時間 ：９５℃×１５分間 次いで下記の条件で固着処理を行った。

【００１４】タンニン酸１．５％液中で６０℃で３０分
間処理後、吐酒石０．８重量％の水溶液中で６０℃で３
０分間処理し湯洗、乾燥した。

【００１５】

【表１】

【００１６】

【実施例２】ベンゾグアナミン微粒子（日本触媒化学工
業（株） 平均粒径３ミクロン）に対し下記条件で染色
を行った。すなわち、 Asathiozol Red ：３重量％ 塩化ナトリウム ：１重量％ 水硫化ソーダ ：３重量％ 浴比 ：１／２０ をそれぞれ添加した後、９５℃に昇温しさらに水硫化ソ
ーダを３ｇ／リットルの割合で追加し、すぐにベンゾグ
アナミン樹脂微粒子を添加し１０分間染色した後、酢酸
で中和した。ついで、フィルターで分離した後、過酸化
水素水（３５％）の０．５重量％水溶液の中に投入し６
０℃で１５分間処理し再びフィルターで分離し乾燥させ
た。これを実施例１と同様に皮革様シートの表面仕上げ
塗料に添加し仕上げを行った。本発明の着色微粒子を使
用したものは従来の艶消し剤のシリカに比較して色の発
色性がよく外観の優れたものであった。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 染着性を有する有機高分子からなる３０
   ミクロン以下の微粒子と建染染料、硫化染料、硫化建染
   染料からなる群から選ばれた染料とを還元処理した後、
   酸化処理を行い発色させることを特徴とする着色微粒子
   の製造方法。