JPH05320731A - Ａｏｄ炉集塵ダストの有効活用方法 - Google Patents
Ａｏｄ炉集塵ダストの有効活用方法Info
- Publication number
- JPH05320731A JPH05320731A JP3971092A JP3971092A JPH05320731A JP H05320731 A JPH05320731 A JP H05320731A JP 3971092 A JP3971092 A JP 3971092A JP 3971092 A JP3971092 A JP 3971092A JP H05320731 A JPH05320731 A JP H05320731A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dust
- agent
- hot metal
- dust collection
- aod
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ＡＯＤ炉集塵ダスト中の有価金属を回収し、無
公害化する方法の提供。 【構成】ＡＯＤ炉集塵ダストを溶銑脱Ｐ、脱Si剤として
取鍋内の溶銑に吹込み、ダスト中のCr、Ni等の有価金属
を回収することを特徴とするダストの有効活用方法。 【効果】Crを含有するＡＯＤ炉集塵ダストをステンレス
鋼溶製用の溶銑の脱Ｐ、脱Si、およびCr、Niの上昇に有
効に活用できる。さらに本発明方法は、ダストの無公害
化処理方法としても優れている。
公害化する方法の提供。 【構成】ＡＯＤ炉集塵ダストを溶銑脱Ｐ、脱Si剤として
取鍋内の溶銑に吹込み、ダスト中のCr、Ni等の有価金属
を回収することを特徴とするダストの有効活用方法。 【効果】Crを含有するＡＯＤ炉集塵ダストをステンレス
鋼溶製用の溶銑の脱Ｐ、脱Si、およびCr、Niの上昇に有
効に活用できる。さらに本発明方法は、ダストの無公害
化処理方法としても優れている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鉄鋼業におけるCr等を含
有するダストの有効活用方法、詳述するとステンレス鋼
製造時のＡＯＤ炉から発生するダストを、ステンレス鋼
の製造に用いられる溶銑の脱燐、脱珪（以下、脱Ｐ、脱
Siと記す）処理にリサイクル使用し、ダスト中のCr、Ni
等を回収して有効に活用すると同時にダストの無公害化
処理を行う方法に関する。
有するダストの有効活用方法、詳述するとステンレス鋼
製造時のＡＯＤ炉から発生するダストを、ステンレス鋼
の製造に用いられる溶銑の脱燐、脱珪（以下、脱Ｐ、脱
Siと記す）処理にリサイクル使用し、ダスト中のCr、Ni
等を回収して有効に活用すると同時にダストの無公害化
処理を行う方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】有害な重金属の一つであるCrを含む集塵
ダストの処理方法として、ペレットやブリケット状に加
工後、電気炉で溶融還元処理することによってCr、Ni等
の有価金属を回収除去し、無公害化スラグとして投棄す
る方法、あるいは化学的、物理的処理方法により直接無
公害化処理をして投棄する方法などがあるが、いずれも
コストが嵩む。
ダストの処理方法として、ペレットやブリケット状に加
工後、電気炉で溶融還元処理することによってCr、Ni等
の有価金属を回収除去し、無公害化スラグとして投棄す
る方法、あるいは化学的、物理的処理方法により直接無
公害化処理をして投棄する方法などがあるが、いずれも
コストが嵩む。
【０００３】特開昭61−147805号公報には、Cr、Ni源を
溶解する電気炉から排出される集塵ダストを、脱Ｐ、脱
Si剤としてトーピード内のステンレス鋼用の溶銑に添加
してCr、Ni等の有価金属を回収する方法が開示されてい
る。
溶解する電気炉から排出される集塵ダストを、脱Ｐ、脱
Si剤としてトーピード内のステンレス鋼用の溶銑に添加
してCr、Ni等の有価金属を回収する方法が開示されてい
る。
【０００４】しかし、上記公報の方法には、Cr含有ダス
トの無公害化処理の視点および溶銑の温度降下を補償す
る方法が含まれていない。さらにこの電気炉集塵ダスト
は、FeO 、Fe2O3 の含有量が低く、溶銑中のＰ、Si等を
酸化するに必要な固形酸素源が少ない。また塩基度(CaO
／SiO2) も低く、炭素の含有量も高いなどの欠点があ
る。近年、Cr、Ni源を溶解する電気炉は、含有炭素が高
い範囲での、いわゆる粗脱炭工程のみに用いられるよう
になってきていることがこれらの理由である。
トの無公害化処理の視点および溶銑の温度降下を補償す
る方法が含まれていない。さらにこの電気炉集塵ダスト
は、FeO 、Fe2O3 の含有量が低く、溶銑中のＰ、Si等を
酸化するに必要な固形酸素源が少ない。また塩基度(CaO
／SiO2) も低く、炭素の含有量も高いなどの欠点があ
る。近年、Cr、Ni源を溶解する電気炉は、含有炭素が高
い範囲での、いわゆる粗脱炭工程のみに用いられるよう
になってきていることがこれらの理由である。
【０００５】このようなダストを前記溶銑脱Ｐ、脱Si用
として使用する場合、多量の脱Ｐ剤が必要となり、必然
的に処理中の溶銑温度の降下、酸素原単位の悪化ひいて
は溶銑取鍋の耐火物寿命の低下等の問題が発生する。
として使用する場合、多量の脱Ｐ剤が必要となり、必然
的に処理中の溶銑温度の降下、酸素原単位の悪化ひいて
は溶銑取鍋の耐火物寿命の低下等の問題が発生する。
【０００６】一方、近年ステンレス鋼の脱炭精錬法とし
てＡＯＤ（Ａrgon Ｏxygen Ｄe −carburization ) が
普及している。この精錬の際に発生するダスト（ＡＯＤ
炉集塵ダスト）も、後述する表１に示すようにCr、Ni等
の有価金属をやはり多量に含有している。従って、これ
らの金属を回収し同時にダスト自身を無公害化すること
は、前記電気炉ダストにおける場合と同様に重要であ
る。
てＡＯＤ（Ａrgon Ｏxygen Ｄe −carburization ) が
普及している。この精錬の際に発生するダスト（ＡＯＤ
炉集塵ダスト）も、後述する表１に示すようにCr、Ni等
の有価金属をやはり多量に含有している。従って、これ
らの金属を回収し同時にダスト自身を無公害化すること
は、前記電気炉ダストにおける場合と同様に重要であ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ＡＯ
Ｄ炉集塵ダストを処理してこれを無公害化するととも
に、その中の有価金属を回収する方法を提供することに
ある。
Ｄ炉集塵ダストを処理してこれを無公害化するととも
に、その中の有価金属を回収する方法を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、ＡＯＤ
炉集塵ダストを溶銑脱Ｐ、脱Si剤として取鍋内の溶銑に
吹込み、ダスト中のCr、Ni等の有価金属を回収すること
を特徴とするダストの有効活用方法にある。
炉集塵ダストを溶銑脱Ｐ、脱Si剤として取鍋内の溶銑に
吹込み、ダスト中のCr、Ni等の有価金属を回収すること
を特徴とするダストの有効活用方法にある。
【０００９】
【作用】表１にＡＯＤ炉集塵ダストと電気炉集塵ダスト
の組成分析例を示す。この二者を比較すると、前者は、
Cr、Ni、Mnはやや低いものの、明らかに FeO、Fe2O3 が
多く、脱Ｐ、脱Siのための酸化反応を進行させる酸素源
（固形酸素源）を高く含有している。またＣ（炭素）も
低く、温度降下、酸素不足を補うために吹込む気体酸素
原単位の低下が期待されうる。
の組成分析例を示す。この二者を比較すると、前者は、
Cr、Ni、Mnはやや低いものの、明らかに FeO、Fe2O3 が
多く、脱Ｐ、脱Siのための酸化反応を進行させる酸素源
（固形酸素源）を高く含有している。またＣ（炭素）も
低く、温度降下、酸素不足を補うために吹込む気体酸素
原単位の低下が期待されうる。
【００１０】さらに、塩基度(CaO／SiO2) も高く、実用
に供するための脱Ｐ、脱Si剤として組成を調製する場
合、添加すべき CaOを減少させることができる。このた
め脱Ｐ、脱Si剤の原単位そのものも低減することが可能
となり、溶銑の温度降下を軽減しうる効果もある。また
鋼に有害なＳ、耐火物の溶損を促進させる K2Oも低値で
ある。このようなＡＯＤ炉集塵ダストの特性は、この炉
では低炭素領域の脱炭、すなわち、粗脱炭工程処理の電
気炉よりも酸素ポテンシャルがかなり高い条件下で脱炭
が行われることが多いことに起因する。
に供するための脱Ｐ、脱Si剤として組成を調製する場
合、添加すべき CaOを減少させることができる。このた
め脱Ｐ、脱Si剤の原単位そのものも低減することが可能
となり、溶銑の温度降下を軽減しうる効果もある。また
鋼に有害なＳ、耐火物の溶損を促進させる K2Oも低値で
ある。このようなＡＯＤ炉集塵ダストの特性は、この炉
では低炭素領域の脱炭、すなわち、粗脱炭工程処理の電
気炉よりも酸素ポテンシャルがかなり高い条件下で脱炭
が行われることが多いことに起因する。
【００１１】本発明は、このＡＯＤ炉集塵ダストの特性
に着目して、脱Ｐ、脱Si剤の組成、吹込方法を種々検討
して得た知見に基づくものである（以下、本明細書では
脱Ｐ、脱Siを単に脱Ｐという）。
に着目して、脱Ｐ、脱Si剤の組成、吹込方法を種々検討
して得た知見に基づくものである（以下、本明細書では
脱Ｐ、脱Siを単に脱Ｐという）。
【００１２】脱Ｐ剤としては前記のように固形酸素（酸
素含有量）と塩基度が高いことが望ましい。周知のよう
に脱Ｐ、脱Siが酸化反応に基づくものであり、このうち
特にＰは一旦P2O5の形に酸化され、最終的に3CaO・P
2O5、あるいは4CaO・P2O5という形でスラグ中に固定さ
れなければならないからである。
素含有量）と塩基度が高いことが望ましい。周知のよう
に脱Ｐ、脱Siが酸化反応に基づくものであり、このうち
特にＰは一旦P2O5の形に酸化され、最終的に3CaO・P
2O5、あるいは4CaO・P2O5という形でスラグ中に固定さ
れなければならないからである。
【００１３】図１は、一般にEllingham ダイヤグラムと
して知られる図であり、溶銑中のＰ、Siの酸化反応の優
先度を、反応温度とスラグ塩基度との関係で示したもの
である。
して知られる図であり、溶銑中のＰ、Siの酸化反応の優
先度を、反応温度とスラグ塩基度との関係で示したもの
である。
【００１４】図示されるようにＰの酸化反応は、スラグ
塩基度が高くなるに従って優先度が高くなり、反応しや
すくなる。Ｃの酸化反応の優先度も考慮して現実に選択
される脱Ｐ処理温度である1250℃前後では、塩基度が高
い方がSiの酸化、すなわち脱Siと同程度の反応優先度と
なり、同時に反応を進行させる上でも有利であることに
なる。しかし、処理中Siの酸化の進行に従い、SiO2が生
成増加してスラグ塩基度は順次低下してくるので、実際
用いられる脱Ｐ剤の塩基度が図１に示されるような5.5
以下の低値では脱Ｐ効果の維持ができなくなる。このた
め、脱Ｐ剤の塩基度を予め高くしておき、相対的に低下
する CaOすなわち塩基度を補うという事前の措置が必須
であり、このために新規に CaOを添加調製することを行
う。溶銑のSiは0.1 〜 0.2％程度であるため、最終的に
スラグ塩基度を５以上に確保しようとすれば、実用脱Ｐ
剤の塩基度の値としては、20程度以上が必要である。
塩基度が高くなるに従って優先度が高くなり、反応しや
すくなる。Ｃの酸化反応の優先度も考慮して現実に選択
される脱Ｐ処理温度である1250℃前後では、塩基度が高
い方がSiの酸化、すなわち脱Siと同程度の反応優先度と
なり、同時に反応を進行させる上でも有利であることに
なる。しかし、処理中Siの酸化の進行に従い、SiO2が生
成増加してスラグ塩基度は順次低下してくるので、実際
用いられる脱Ｐ剤の塩基度が図１に示されるような5.5
以下の低値では脱Ｐ効果の維持ができなくなる。このた
め、脱Ｐ剤の塩基度を予め高くしておき、相対的に低下
する CaOすなわち塩基度を補うという事前の措置が必須
であり、このために新規に CaOを添加調製することを行
う。溶銑のSiは0.1 〜 0.2％程度であるため、最終的に
スラグ塩基度を５以上に確保しようとすれば、実用脱Ｐ
剤の塩基度の値としては、20程度以上が必要である。
【００１５】表２はこのようにして配合調製された脱Ｐ
剤の一例である。 CaOの他、脱Ｐ剤自身ないし反応後生
成したスラグの融点を低下させるためにCaF2も添加され
る。
剤の一例である。 CaOの他、脱Ｐ剤自身ないし反応後生
成したスラグの融点を低下させるためにCaF2も添加され
る。
【００１６】表２から明らかなように、同一比率でこれ
らの配合を行った場合、電気炉集塵ダストの塩基度は約
10程度であるのに対し、ＡＯＤ炉集塵ダストは、塩基
度、固形酸素量をともに高く維持することができる。望
ましい塩基度は25〜35程度の範囲であり、高過ぎると脱
Ｐ剤そのものおよび生成スラグの融点が高くなり、さら
にはCaF2添加量の増加を招き、好ましくない。
らの配合を行った場合、電気炉集塵ダストの塩基度は約
10程度であるのに対し、ＡＯＤ炉集塵ダストは、塩基
度、固形酸素量をともに高く維持することができる。望
ましい塩基度は25〜35程度の範囲であり、高過ぎると脱
Ｐ剤そのものおよび生成スラグの融点が高くなり、さら
にはCaF2添加量の増加を招き、好ましくない。
【００１７】後述する図５は、脱Ｐ剤原単位と溶銑の温
度降下との関係を示す図である。脱Ｐ剤使用量の減少
は、溶銑温度降下の抑制という作用効果も同時にもたら
す。
度降下との関係を示す図である。脱Ｐ剤使用量の減少
は、溶銑温度降下の抑制という作用効果も同時にもたら
す。
【００１８】脱Ｐ剤は、偏析防止および反応効率向上の
両面から事前にダスト、CaF2、 CaOを充分混合して調製
されるべきである。さらに CaO、CaF2の粒度は、次に述
べる気流搬送方法を使用して吹込むことから 200メッシ
ュ以下（望ましくはダストと同程度）の乾燥微粉である
ことが望ましい。
両面から事前にダスト、CaF2、 CaOを充分混合して調製
されるべきである。さらに CaO、CaF2の粒度は、次に述
べる気流搬送方法を使用して吹込むことから 200メッシ
ュ以下（望ましくはダストと同程度）の乾燥微粉である
ことが望ましい。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】図２は、本発明の方法を実施する装置の一
例を示す図である。
例を示す図である。
【００２２】１は溶銑を装入した取鍋であり、集塵フー
ド６と集塵ダクト５を備えたピット４内に入れられる。
集塵フード６を介して、共に独立して昇降可能な気体酸
素上吹ランス３と脱Ｐ剤吹込浸漬ランス２が取鍋１の上
から挿入される。脱Ｐ剤は、このように溶銑中に浸漬さ
れたランス２から溶銑の中に直接N2ガスによって吹込
む。この時、ランス２の先端は、取鍋底から 200〜300m
m の位置にあるように設定調整される。浅いと脱Ｐ剤の
早期浮上により反応効率が低下し、深過ぎると取鍋底耐
火物を物理的に損傷し、さらに過剰な吹込みN2ガス11の
圧力が必要となり、好ましくない。
ド６と集塵ダクト５を備えたピット４内に入れられる。
集塵フード６を介して、共に独立して昇降可能な気体酸
素上吹ランス３と脱Ｐ剤吹込浸漬ランス２が取鍋１の上
から挿入される。脱Ｐ剤は、このように溶銑中に浸漬さ
れたランス２から溶銑の中に直接N2ガスによって吹込
む。この時、ランス２の先端は、取鍋底から 200〜300m
m の位置にあるように設定調整される。浅いと脱Ｐ剤の
早期浮上により反応効率が低下し、深過ぎると取鍋底耐
火物を物理的に損傷し、さらに過剰な吹込みN2ガス11の
圧力が必要となり、好ましくない。
【００２３】予め調製された脱Ｐ剤は、運搬用ローリー
９から専用別ラインのN2ガス10によって貯蔵タンク８に
移送貯蔵される。移送が終了すればローリー９と貯蔵タ
ンク８は切り離される。
９から専用別ラインのN2ガス10によって貯蔵タンク８に
移送貯蔵される。移送が終了すればローリー９と貯蔵タ
ンク８は切り離される。
【００２４】脱Ｐ剤吹込浸漬ランス２への移送は、貯蔵
タンク８の下流に設けられた加圧可能な吹込みタンク７
からN2ガス11によって同ランス２の上部のホースＡを介
して連続的に行われる。
タンク８の下流に設けられた加圧可能な吹込みタンク７
からN2ガス11によって同ランス２の上部のホースＡを介
して連続的に行われる。
【００２５】処理中は脱Ｐ剤と気体酸素が同時に吹込ま
れる。上吹きランス３による酸素の吹込みは、酸素が溶
銑浴面に衝突する場所に溶銑成分の酸化反応によって生
じる、いわゆる高温火点を形成させ、前記温度降下を補
償すると共に、脱Ｐ剤の溶融スラグ化とこのスラグ中の
Cr2O3とＣ、Siとの反応によるCrの還元を促進させ、Cr
の回収率を向上させる作用効果をもたらす。この効果
は、脱Ｐ剤原単位が低く、生成するスラグ量が少ない程
著しくなる。
れる。上吹きランス３による酸素の吹込みは、酸素が溶
銑浴面に衝突する場所に溶銑成分の酸化反応によって生
じる、いわゆる高温火点を形成させ、前記温度降下を補
償すると共に、脱Ｐ剤の溶融スラグ化とこのスラグ中の
Cr2O3とＣ、Siとの反応によるCrの還元を促進させ、Cr
の回収率を向上させる作用効果をもたらす。この効果
は、脱Ｐ剤原単位が低く、生成するスラグ量が少ない程
著しくなる。
【００２６】
【実施例】表１、表２に示す集塵ダスト、調製された脱
Ｐ剤および図２に示す装置を用いて、70ｔの高炉溶銑
（温度: 1200〜1250℃、Si: 0.12〜0.19％、Ｐ:0.100〜
0.120 ％）を対象として脱Ｐ、脱Siを実施した。その他
の条件は次の通りである。
Ｐ剤および図２に示す装置を用いて、70ｔの高炉溶銑
（温度: 1200〜1250℃、Si: 0.12〜0.19％、Ｐ:0.100〜
0.120 ％）を対象として脱Ｐ、脱Siを実施した。その他
の条件は次の通りである。
【００２７】 脱Ｐ剤吹込量 ： 100 ｋg/min 吹込N2流量 ： 4.0 Nm3/min 吹込N2圧力 ： 3.8 ｋg/cm2 （吹込タンク
前） 送 酸 量 ：1000 Nm3/min 脱Ｐ剤吹込ランス口径：φ17 mm 同先端深さ ：取鍋底から250mm(初期設定） 比較としては、到達Ｐを指標として、表２に示す電気炉
集塵ダスト配合脱Ｐ剤を、Ｐが同一レベルになるまで吹
込んだ。この結果を図３〜図５および表３〜表５に示
す。
前） 送 酸 量 ：1000 Nm3/min 脱Ｐ剤吹込ランス口径：φ17 mm 同先端深さ ：取鍋底から250mm(初期設定） 比較としては、到達Ｐを指標として、表２に示す電気炉
集塵ダスト配合脱Ｐ剤を、Ｐが同一レベルになるまで吹
込んだ。この結果を図３〜図５および表３〜表５に示
す。
【００２８】図３は、脱Ｐ剤原単位と到達Ｐの関係を示
す図である。ＡＯＤ炉集塵ダスト配合剤は、約１／２の
量で略々同一レベルの到達Ｐが得られていることが明ら
かである。
す図である。ＡＯＤ炉集塵ダスト配合剤は、約１／２の
量で略々同一レベルの到達Ｐが得られていることが明ら
かである。
【００２９】図４は、脱Ｐ処理前の溶銑Si含有量と脱Ｐ
率の関係を示す図であるが、図３と図４からＡＯＤ集塵
ダスト配合剤ではやはり約１／２の量で、電気炉集塵ダ
スト配合剤と同程度の脱Ｐ率が得られていることがわか
る。
率の関係を示す図であるが、図３と図４からＡＯＤ集塵
ダスト配合剤ではやはり約１／２の量で、電気炉集塵ダ
スト配合剤と同程度の脱Ｐ率が得られていることがわか
る。
【００３０】表３は、Cr、Niの回収率の差を、表４は酸
素および窒素の原単位の差をそれぞれ示す。いずれもＡ
ＯＤ炉集塵ダスト配合剤が優れている。これらの効果
は、前記のようにＡＯＤ炉集塵ダストが高い固形酸素量
を有し、かつＣも低いため送酸量が減少したこと、脱Ｐ
剤原単位低減により温度降下が抑制できたこと、上吹酸
素による火点形成により還元反応が促進されたこと等に
よるものである。
素および窒素の原単位の差をそれぞれ示す。いずれもＡ
ＯＤ炉集塵ダスト配合剤が優れている。これらの効果
は、前記のようにＡＯＤ炉集塵ダストが高い固形酸素量
を有し、かつＣも低いため送酸量が減少したこと、脱Ｐ
剤原単位低減により温度降下が抑制できたこと、上吹酸
素による火点形成により還元反応が促進されたこと等に
よるものである。
【００３１】表５は、ＡＯＤ炉および電気炉の集塵ダス
トを使用した場合の処理後取鍋内に生成したスラグの分
析比較例である。含有Crは、ＡＯＤ炉集塵ダストの場合
の方が低い。この値は、ステンレス鋼の還元期スラグと
略々同等の低値であり、廃棄物としての処理にコストが
嵩むことはない。
トを使用した場合の処理後取鍋内に生成したスラグの分
析比較例である。含有Crは、ＡＯＤ炉集塵ダストの場合
の方が低い。この値は、ステンレス鋼の還元期スラグと
略々同等の低値であり、廃棄物としての処理にコストが
嵩むことはない。
【００３２】
【表３】
【００３３】
【表４】
【００３４】
【表５】
【００３５】
【発明の効果】本発明の方法によれば、脱Ｐ剤原単位の
低下、溶銑温度降下の抑制、Cr、Ni回収率の向上、酸素
および窒素原単位の低下が可能であり、また、経済的な
Cr含有ダストの無公害化処理ができる。
低下、溶銑温度降下の抑制、Cr、Ni回収率の向上、酸素
および窒素原単位の低下が可能であり、また、経済的な
Cr含有ダストの無公害化処理ができる。
【図１】図１は、脱Ｐ、脱Si（Ｐ、Siの酸化反応）の優
先度と温度および塩基度との関係を示す図である。
先度と温度および塩基度との関係を示す図である。
【図２】図２は、本発明の方法に使用する装置の一例を
示す図である。
示す図である。
【図３】図３は、到達Ｐと脱Ｐ剤原単位との関係を示す
図である。
図である。
【図４】図４は、脱Ｐ率と脱Ｐ処理前の溶銑中のSi
（％）との関係を示す図である。
（％）との関係を示す図である。
【図５】図５は、脱Ｐ処理前後の温度降下と脱Ｐ剤原単
位との関係を示す図である。
位との関係を示す図である。
１は取鍋、２は脱Ｐ剤吹込浸漬ランス、３は気体酸素上
吹ランス、４はピット、５は集塵ダクト、６は集塵フー
ド、７は吹込みタンク、８は貯蔵タンク、９はローリ
ー、10および11はＮ2 ガスである。Ａは吹込みタンク７
と脱Ｐ剤吹込浸漬ランス２との接続を示す。
吹ランス、４はピット、５は集塵ダクト、６は集塵フー
ド、７は吹込みタンク、８は貯蔵タンク、９はローリ
ー、10および11はＮ2 ガスである。Ａは吹込みタンク７
と脱Ｐ剤吹込浸漬ランス２との接続を示す。
Claims (1)
- 【請求項１】ＡＯＤ炉集塵ダストを溶銑脱燐、脱珪剤と
して取鍋内の溶銑に吹込み、ダスト中のCr、Ni等の有価
金属を回収することを特徴とするダストの有効活用方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3971092A JPH05320731A (ja) | 1992-02-26 | 1992-02-26 | Ａｏｄ炉集塵ダストの有効活用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3971092A JPH05320731A (ja) | 1992-02-26 | 1992-02-26 | Ａｏｄ炉集塵ダストの有効活用方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05320731A true JPH05320731A (ja) | 1993-12-03 |
Family
ID=12560550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3971092A Pending JPH05320731A (ja) | 1992-02-26 | 1992-02-26 | Ａｏｄ炉集塵ダストの有効活用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05320731A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013204142A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Jfe Steel Corp | クロム含有ダストのリサイクル方法 |
| CN105749686A (zh) * | 2016-04-28 | 2016-07-13 | 无锡三达环保科技有限公司 | Aod炉炼钢钢渣处理除尘系统 |
| CN110724785A (zh) * | 2019-10-18 | 2020-01-24 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种脱磷转炉底喷吹不锈钢除尘灰的系统及方法 |
-
1992
- 1992-02-26 JP JP3971092A patent/JPH05320731A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013204142A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Jfe Steel Corp | クロム含有ダストのリサイクル方法 |
| CN105749686A (zh) * | 2016-04-28 | 2016-07-13 | 无锡三达环保科技有限公司 | Aod炉炼钢钢渣处理除尘系统 |
| CN110724785A (zh) * | 2019-10-18 | 2020-01-24 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种脱磷转炉底喷吹不锈钢除尘灰的系统及方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5954551B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP2020180322A (ja) | 転炉を用いた溶鋼の製造方法 | |
| JP5614306B2 (ja) | マンガン含有低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2002256323A (ja) | ステンレス溶鋼の粗脱炭スラグの改質方法 | |
| JP3606170B2 (ja) | 低窒素含クロム鋼の製造方法 | |
| JP5200380B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| JP7167706B2 (ja) | 溶銑脱硫方法 | |
| JPH05320731A (ja) | Ａｏｄ炉集塵ダストの有効活用方法 | |
| JP6773131B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法と極低燐鋼の製造方法 | |
| JP2018100427A (ja) | 低硫鋼の製造方法 | |
| JP2005015889A (ja) | 転炉内スラグの流出防止方法 | |
| JP2008184648A (ja) | 溶銑の脱珪・脱燐処理方法 | |
| JP3511808B2 (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP2003147430A (ja) | 製鋼用還元剤及び製鋼方法 | |
| JP2964861B2 (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
| JPH0437136B2 (ja) | ||
| JP3158912B2 (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JP2002030330A (ja) | 真空精錬炉における溶鋼の加熱方法 | |
| JP2000345224A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JP3233304B2 (ja) | Ｍｎ鉱石の溶融還元を伴った低Ｓｉ・低Ｓ・高Ｍｎ溶銑の製造 | |
| JP3771634B2 (ja) | 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 | |
| JP7255639B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法および脱硫フラックス | |
| WO2020152945A1 (ja) | 低炭素フェロマンガンの製造方法 | |
| JPS58174518A (ja) | 低水素鋼を製造する方法 | |
| JP2802799B2 (ja) | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス |