JPH05337923A - グリーンシートの加工方法 - Google Patents
グリーンシートの加工方法Info
- Publication number
- JPH05337923A JPH05337923A JP3803293A JP3803293A JPH05337923A JP H05337923 A JPH05337923 A JP H05337923A JP 3803293 A JP3803293 A JP 3803293A JP 3803293 A JP3803293 A JP 3803293A JP H05337923 A JPH05337923 A JP H05337923A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- green sheet
- carrier tape
- continuous
- laminated
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 グリーンシートを連続した状態のまま高精度
で加工することができるグリーンシートの加工方法を提
供すること。 【構成】 第１の発明では、両側部に高精度パーフォレ
ーションを有し中央部に窓孔８が形成された連続したキ
ャリアテープ４の表面に、粘着層を利用して連続したグ
リーンシートをラミネートする。そしてラミネート状態
のままグリーンシート１にビアパンチ及び印刷を行い、
最後に窓孔８の内部から加工済みのグリーンシート１を
打ち抜く。第２の発明では窓孔８が形成された連続した
キャリアテープ４の表面に連続したグリーンシートをラ
ミネートしたのち、高精度パーフォレーションとビアパ
ンチを同時に加工し、その後印刷する。
で加工することができるグリーンシートの加工方法を提
供すること。 【構成】 第１の発明では、両側部に高精度パーフォレ
ーションを有し中央部に窓孔８が形成された連続したキ
ャリアテープ４の表面に、粘着層を利用して連続したグ
リーンシートをラミネートする。そしてラミネート状態
のままグリーンシート１にビアパンチ及び印刷を行い、
最後に窓孔８の内部から加工済みのグリーンシート１を
打ち抜く。第２の発明では窓孔８が形成された連続した
キャリアテープ４の表面に連続したグリーンシートをラ
ミネートしたのち、高精度パーフォレーションとビアパ
ンチを同時に加工し、その後印刷する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電子回路基板等の製造に
用いられるセラミック製のグリーンシートの加工方法に
関するものである。
用いられるセラミック製のグリーンシートの加工方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上記のようなグリーンシートから電子回
路基板等を製造する工程においては、グリーンシートに
対してビアパンチ、ビア埋め印刷、裏面パターン印刷、
上面パターン印刷等の加工が行われるが、各工程におい
て高精度の位置合わせが要求され、柔らかいグリーンシ
ートを単体で扱うことは困難である。そこで従来は額縁
状のステンレス製の支持枠にその大きさに合わせて切断
したグリーンシートを載せ、この支持枠のまま各工程間
を移動させたり位置合わせする方法が取られてきた。
路基板等を製造する工程においては、グリーンシートに
対してビアパンチ、ビア埋め印刷、裏面パターン印刷、
上面パターン印刷等の加工が行われるが、各工程におい
て高精度の位置合わせが要求され、柔らかいグリーンシ
ートを単体で扱うことは困難である。そこで従来は額縁
状のステンレス製の支持枠にその大きさに合わせて切断
したグリーンシートを載せ、この支持枠のまま各工程間
を移動させたり位置合わせする方法が取られてきた。
【０００３】しかしこのような従来法では額縁状の支持
枠の洗浄等に多くの工数を必要とするとともに、支持枠
に載せたグリーンシートを１枚ずつ扱う必要があるた
め、ハンドリングが容易ではない等の問題があった。
枠の洗浄等に多くの工数を必要とするとともに、支持枠
に載せたグリーンシートを１枚ずつ扱う必要があるた
め、ハンドリングが容易ではない等の問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決して、グリーンシートを連続した状態の
まま高精度で加工することができ、しかも従来のような
支持枠の洗浄等を全く必要としない新規なグリーンシー
トの加工方法を提供するためになされたものである。
の問題点を解決して、グリーンシートを連続した状態の
まま高精度で加工することができ、しかも従来のような
支持枠の洗浄等を全く必要としない新規なグリーンシー
トの加工方法を提供するためになされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた第１の発明は、両側部に高精度パーフォレ
ーションを有し中央部に窓孔が形成された連続したキャ
リアテープの表面に連続したグリーンシートをラミネー
トし、ラミネート状態のままグリーンシートにビアパン
チ及び印刷を行うことを特徴とするものである。また同
一の課題を解決するためになされた第２の発明は、中央
部に窓孔が形成された連続したキャリアテープの表面に
連続したグリーンシートをラミネートし、ラミネート状
態のままキャリアテープの両側部への高精度パーフォレ
ーションの形成と、グリーンシートへのビアパンチ及び
印刷を行うことを特徴とするものである。
めになされた第１の発明は、両側部に高精度パーフォレ
ーションを有し中央部に窓孔が形成された連続したキャ
リアテープの表面に連続したグリーンシートをラミネー
トし、ラミネート状態のままグリーンシートにビアパン
チ及び印刷を行うことを特徴とするものである。また同
一の課題を解決するためになされた第２の発明は、中央
部に窓孔が形成された連続したキャリアテープの表面に
連続したグリーンシートをラミネートし、ラミネート状
態のままキャリアテープの両側部への高精度パーフォレ
ーションの形成と、グリーンシートへのビアパンチ及び
印刷を行うことを特徴とするものである。
【０００６】
【実施例】以下にこれらの発明を図示の実施例とともに
更に詳細に説明する。図１は第１の発明の工程の全体を
示す図であり、１はロール２から送り出される連続した
グリーンシートである。このグリーンシート１はロール
２に巻かれた状態ではその下面に中間紙３を積層してあ
る。
更に詳細に説明する。図１は第１の発明の工程の全体を
示す図であり、１はロール２から送り出される連続した
グリーンシートである。このグリーンシート１はロール
２に巻かれた状態ではその下面に中間紙３を積層してあ
る。
【０００７】４は樹脂製のキャリアテープであり、その
下面には保護フィルム５が積層されている。キャリアテ
ープ４の保護フィルム５に覆われた側の表面には、幅方
向の両端部を除き粘着層が形成されている。６はキャリ
アテープ４を打ち抜くためのパンチ装置であり、キャリ
アテープ４の両側部に図２に示すような高精度パーフォ
レーション７を形成するとともに、キャリアテープ４の
中央部に窓孔８を形成する。窓孔８の大きさは目的とす
る製品サイズに応じて決定される。
下面には保護フィルム５が積層されている。キャリアテ
ープ４の保護フィルム５に覆われた側の表面には、幅方
向の両端部を除き粘着層が形成されている。６はキャリ
アテープ４を打ち抜くためのパンチ装置であり、キャリ
アテープ４の両側部に図２に示すような高精度パーフォ
レーション７を形成するとともに、キャリアテープ４の
中央部に窓孔８を形成する。窓孔８の大きさは目的とす
る製品サイズに応じて決定される。
【０００８】このようにして高精度パーフォレーション
７と窓孔８を形成されたキャリアテープ４は、次に図１
に示すように保護フィルム５を剥離され、粘着層を露出
させた状態とされる。一方、ロール２から送り出された
グリーンシート１はその上面にプロテクトテープ９を積
層され、またその下面の中間紙３をグリーンシート１か
ら剥離する。そしてグリーンシート１の下面がキャリア
テープ４の粘着面と合わされてグリーンシート１の上下
両面にプロテクトテープ９とキャリアテープ４がラミネ
ートされる。
７と窓孔８を形成されたキャリアテープ４は、次に図１
に示すように保護フィルム５を剥離され、粘着層を露出
させた状態とされる。一方、ロール２から送り出された
グリーンシート１はその上面にプロテクトテープ９を積
層され、またその下面の中間紙３をグリーンシート１か
ら剥離する。そしてグリーンシート１の下面がキャリア
テープ４の粘着面と合わされてグリーンシート１の上下
両面にプロテクトテープ９とキャリアテープ４がラミネ
ートされる。
【０００９】このようにしてラミネートされたグリーン
シート１はビアパンチ装置１０においてプロテクトテー
プ９の上から窓孔８の内側部分にビアパンチされ、図２
に示すような多数のビア１１が形成される。なおこのと
きに、キャリアテープ４の窓孔８、８間の部分にも位置
合わせ用の貫通孔１２を同時に形成してもよい。
シート１はビアパンチ装置１０においてプロテクトテー
プ９の上から窓孔８の内側部分にビアパンチされ、図２
に示すような多数のビア１１が形成される。なおこのと
きに、キャリアテープ４の窓孔８、８間の部分にも位置
合わせ用の貫通孔１２を同時に形成してもよい。
【００１０】次にグリーンシート１はビア埋め印刷装置
１３に送られ、プロテクトテープ９の上からビア１１に
対してビア埋め印刷が行われる。このときの位置合わせ
はキャリアテープ４の高精度パーフォレーション７を利
用して正確に、かつ連続的に行うことができる。
１３に送られ、プロテクトテープ９の上からビア１１に
対してビア埋め印刷が行われる。このときの位置合わせ
はキャリアテープ４の高精度パーフォレーション７を利
用して正確に、かつ連続的に行うことができる。
【００１１】次にグリーンシート１は第１のパターン印
刷装置１４により裏面にパターン印刷される。この印刷
は当然にキャリアテープ４の窓孔８を通じて行われる。
このときの位置合わせもキャリアテープ４の高精度パー
フォレーション７を利用して正確に、かつ連続的に行わ
れる。その後、グリーンシート１の表面を覆っていたプ
ロテクトテープ９が剥離され、第２のパターン印刷装置
１５によりグリーンシート１の上面に同様にパターン印
刷が行われる。
刷装置１４により裏面にパターン印刷される。この印刷
は当然にキャリアテープ４の窓孔８を通じて行われる。
このときの位置合わせもキャリアテープ４の高精度パー
フォレーション７を利用して正確に、かつ連続的に行わ
れる。その後、グリーンシート１の表面を覆っていたプ
ロテクトテープ９が剥離され、第２のパターン印刷装置
１５によりグリーンシート１の上面に同様にパターン印
刷が行われる。
【００１２】このように、本発明の方法によればグリー
ンシート１を連続した状態のままでキャリアテープ４の
高精度パーフォレーション７を利用して高精度で加工す
ることができる。そしてその後にキャリアテープ４の窓
孔８からグリーンシート１を打抜き、後工程へ送られ
る。また打ち抜かれた残りのグリーンシート１は回収さ
れ、再利用することができる。更にキャリアテープ４も
再利用することが可能である。
ンシート１を連続した状態のままでキャリアテープ４の
高精度パーフォレーション７を利用して高精度で加工す
ることができる。そしてその後にキャリアテープ４の窓
孔８からグリーンシート１を打抜き、後工程へ送られ
る。また打ち抜かれた残りのグリーンシート１は回収さ
れ、再利用することができる。更にキャリアテープ４も
再利用することが可能である。
【００１３】なお引き続いて複数枚の印刷済みのグリー
ンシート１の積層を行う場合には、キャリアテープ４に
ラミネートされたままのグリーンシート１をキャリアテ
ープ４とともに１枚ずつに切断する。そして従来からあ
るピン付き治具の上に図３に示すように交互に直角に積
層すればよい。このときの位置合わせはキャリアテープ
４の高精度パーフォレーション７を利用して正確に行う
ことができる。
ンシート１の積層を行う場合には、キャリアテープ４に
ラミネートされたままのグリーンシート１をキャリアテ
ープ４とともに１枚ずつに切断する。そして従来からあ
るピン付き治具の上に図３に示すように交互に直角に積
層すればよい。このときの位置合わせはキャリアテープ
４の高精度パーフォレーション７を利用して正確に行う
ことができる。
【００１４】図３の方法では各グリーンシート１は２辺
で位置合わせされることとなるが、図４に示すようにキ
ャリアテープ４の窓孔８、８間の部分にも位置合わせ用
の貫通孔１２を形成しておいた場合には、ピン付き治具
上で４辺で位置合わせすることが可能となる。
で位置合わせされることとなるが、図４に示すようにキ
ャリアテープ４の窓孔８、８間の部分にも位置合わせ用
の貫通孔１２を形成しておいた場合には、ピン付き治具
上で４辺で位置合わせすることが可能となる。
【００１５】図５は第２の発明の実施例を示す図であ
る。前記した第１の発明では、両側部に高精度パーフォ
レーション７を有し中央部に窓孔８が形成された連続し
たキャリアテープ４の表面に連続したグリーンシート１
をラミネートするのであるが、第２の発明では図５に示
すようにパンチ装置６がキャリアテープ４の中央部に窓
孔８のみを形成し、この状態でキャリアテープ４の表面
に連続したグリーンシート１をラミネートする。そして
高精度パーフォレーション７の形成装置を兼ねるビアパ
ンチ装置１０ａにより、キャリアテープ４の両側部への
高精度パーフォレーション７の形成と、グリーンシート
へのビア１１の形成とが同時に行われる。
る。前記した第１の発明では、両側部に高精度パーフォ
レーション７を有し中央部に窓孔８が形成された連続し
たキャリアテープ４の表面に連続したグリーンシート１
をラミネートするのであるが、第２の発明では図５に示
すようにパンチ装置６がキャリアテープ４の中央部に窓
孔８のみを形成し、この状態でキャリアテープ４の表面
に連続したグリーンシート１をラミネートする。そして
高精度パーフォレーション７の形成装置を兼ねるビアパ
ンチ装置１０ａにより、キャリアテープ４の両側部への
高精度パーフォレーション７の形成と、グリーンシート
へのビア１１の形成とが同時に行われる。
【００１６】このように第２の発明では、グリーンシー
ト１をラミネートしたキャリアテープ４への高精度パー
フォレーション７の形成と、グリーンシートへのビア１
１の形成とを同一装置により行うことができるので、よ
り優れた位置決め精度を得ることができる。その後、ラ
ミネートされたグリーンシート１は第１の発明と同様に
ビア埋め印刷装置１３、第１のパターン印刷装置１４、
第２のパターン印刷装置１５等へ送られ、印刷される。
ト１をラミネートしたキャリアテープ４への高精度パー
フォレーション７の形成と、グリーンシートへのビア１
１の形成とを同一装置により行うことができるので、よ
り優れた位置決め精度を得ることができる。その後、ラ
ミネートされたグリーンシート１は第１の発明と同様に
ビア埋め印刷装置１３、第１のパターン印刷装置１４、
第２のパターン印刷装置１５等へ送られ、印刷される。
【００１７】
【発明の効果】以上に説明したように、第１の発明のグ
リーンシートの加工方法によれば、両側部に高精度パー
フォレーションを有し中央部に窓孔が形成された連続し
たキャリアテープの表面に連続したグリーンシートをラ
ミネートし、ラミネート状態のままグリーンシートにビ
アパンチ及び印刷を行う。また第２の発明によれば中央
部に窓孔が形成された連続したキャリアテープの表面に
連続したグリーンシートをラミネートし、ラミネート状
態のままキャリアテープの両側部への高精度パーフォレ
ーションの形成と、グリーンシートへのビアパンチ及び
印刷を行う。このため、いずれの発明によっても従来の
ようにグリーンシートを１枚ずつ分離せず、連続した状
態のままで高精度パーフォレーションを利用して高精度
で加工することができる。しかも従来のような金属製の
支持枠を使用しないので、支持枠の洗浄等の手数を省略
することができる。よって本発明は従来の問題点を解消
したグリーンシートの加工方法として、産業の発展に寄
与するところはきわめて大きいものがある。
リーンシートの加工方法によれば、両側部に高精度パー
フォレーションを有し中央部に窓孔が形成された連続し
たキャリアテープの表面に連続したグリーンシートをラ
ミネートし、ラミネート状態のままグリーンシートにビ
アパンチ及び印刷を行う。また第２の発明によれば中央
部に窓孔が形成された連続したキャリアテープの表面に
連続したグリーンシートをラミネートし、ラミネート状
態のままキャリアテープの両側部への高精度パーフォレ
ーションの形成と、グリーンシートへのビアパンチ及び
印刷を行う。このため、いずれの発明によっても従来の
ようにグリーンシートを１枚ずつ分離せず、連続した状
態のままで高精度パーフォレーションを利用して高精度
で加工することができる。しかも従来のような金属製の
支持枠を使用しないので、支持枠の洗浄等の手数を省略
することができる。よって本発明は従来の問題点を解消
したグリーンシートの加工方法として、産業の発展に寄
与するところはきわめて大きいものがある。
【図１】第１の発明の全体の工程を示す斜視図である。
【図２】ビアパンチ後のグリーンシートを示す平面図で
ある。
ある。
【図３】切断後のグリーンシートの積層状態を示す平面
図である。
図である。
【図４】４辺で位置合わせしつつ積層した状態を示す平
面図である。
面図である。
【図５】第２の発明の全体の工程を示す斜視図である。
１ グリーンシート ４ キャリアテープ ７ 高精度パーフォレーション ８ 窓枠 ９ プロテクトテープ 10 ビアパンチ装置 10a 第２の発明のビアパンチ装置 13 ビア埋め印刷装置 14 第１のパターン印刷装置 15 第２のパターン印刷装置
Claims (2)
- 【請求項１】 両側部に高精度パーフォレーションを有
し中央部に窓孔が形成された連続したキャリアテープの
表面に連続したグリーンシートをラミネートし、ラミネ
ート状態のままグリーンシートにビアパンチ及び印刷を
行うことを特徴とするグリーンシートの加工方法。 - 【請求項２】 中央部に窓孔が形成された連続したキャ
リアテープの表面に連続したグリーンシートをラミネー
トし、ラミネート状態のままキャリアテープの両側部へ
の高精度パーフォレーションの形成と、グリーンシート
へのビアパンチ及び印刷を行うことを特徴とするグリー
ンシートの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3803293A JPH05337923A (ja) | 1992-02-28 | 1993-02-26 | グリーンシートの加工方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4-42966 | 1992-02-28 | ||
| JP4296692 | 1992-02-28 | ||
| JP3803293A JPH05337923A (ja) | 1992-02-28 | 1993-02-26 | グリーンシートの加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05337923A true JPH05337923A (ja) | 1993-12-21 |
Family
ID=26377208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3803293A Withdrawn JPH05337923A (ja) | 1992-02-28 | 1993-02-26 | グリーンシートの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05337923A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6854418B2 (en) * | 2002-08-23 | 2005-02-15 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | Intensive machine for performing a plurality of processes in fabrication of multilayer substrate |
-
1993
- 1993-02-26 JP JP3803293A patent/JPH05337923A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6854418B2 (en) * | 2002-08-23 | 2005-02-15 | Fuji Machine Mfg. Co., Ltd. | Intensive machine for performing a plurality of processes in fabrication of multilayer substrate |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000509 |