JPH05345656A - セラミックス複合材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 例えば機能傾斜させたセラミックス複合材料
等においても、安価にかつ高信頼性の下で製造すること
を可能にし、さらには種々の形態のセラミックス複合材
料の製造を可能にする。 【構成】 組成の異なる 2種以上のセラミックス組成物
を含むセラミックス複合材料を製造するにあたり、スリ
ップキャスト成形法または射出成形法を適用する。 2種
以上のセラミックス組成物を同一または相異なる分散
媒、あるいは溶剤を用いて、それぞれ泥漿Ｘ、Ｙや混練
物とする。この際に用いる分散媒や溶剤の各セラミック
ス組成物に対する濡れ性を制御する。 2種以上の泥漿
Ｘ、Ｙをスリップキャスト用鋳型１に順次着肉させる。
あるいは、 2種以上の混練物を射出成形用型内に順次ま
たは同時に射出充填する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、セラミックス複合材料
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ファインセラミックス材料は、高温強
度、耐摩耗性、耐食性等に優れ、かつ軽量である等とい
う特性を有するため、メカニカルシール、切削工具、ポ
ンプ部品、自動車用エンジン部品等の各種エンジニアリ
ング材料として用いることが検討され、一部で実用化が
進められている。ただし、単にファインセラミックス材
料といっても幾種類もの材料が存在しており、それぞれ
に特徴を有している。

【０００３】エンジニアリングセラミックスの代表的な
ものとしては、例えば窒化ケイ素系焼結体、サイアロン
系焼結体、炭化ケイ素系焼結体、酸化ジルコニウム系焼
結体、酸化アルミニウム系焼結体等が挙げられる。例え
ば、窒化ケイ素系焼結体は、耐熱性や耐熱衝撃性等に優
れるという特徴を有する反面、耐酸化特性等に劣るとい
う欠点を有している。また、サイアロン系焼結体は、高
温での強度劣化が小さく、耐酸化特性に優れる反面、機
械的強度の絶対値自体は窒化ケイ素に比べて劣り、また
炭化ケイ素系焼結体は高硬度で耐摩耗性等に優れる反
面、高温での強度低下が大きいという欠点を有してい
る。さらに、酸化物系のセラミックス材料においては、
酸化ジルコニウム系焼結体は靭性に優れ、また酸化アル
ミニウム系焼結体は安価で耐酸化特性に優れる等の特徴
を有する反面、機械的強度や耐熱性の点では非酸化物系
のセラミックス材料に比べて劣るものである。

【０００４】このように、エンジニアリングセラミック
ス材料は、それぞれに一長一短があり、単独での使用で
はおのずと限界が生じる。そこで、単機能を有するセラ
ミックス材料を幾つか重ねる等して複合化し、ハイブリ
ッド材料として用いることが試みられている。これは、
各材料の長所を利用して不足する機能を補うようにした
ものである。また、このようなハイブリッド材料におい
ては、単に組成の異なるセラミックス材料を複層化して
焼結するだけでなく、セラミックス材料間で各材料を濃
度勾配を持つように存在させた、いわゆる傾斜機能材料
として使用することが注目されている。

【０００５】上記したような傾斜機能材料の製造方法と
しては、例えば図７に示すように、複合化しようとする
2種類のセラミックス材料、すなわちＡ材料粉末とＢ材
料粉末との混合比を変えた複数の原料粉末を用意し、こ
れらを順次プレス成形する等によって、混合比が順に変
化するような成形体を作製し、この成形体を焼成する方
法が採用されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た機能傾斜させたセラミックス複合材料の製造方法にお
いては、複合化しようとする 2種類のセラミックス材料
の混合比を段階的にしか変化させることができないた
め、これらの熱膨張率に差が存在している場合には、層
間でクラックが生じたり、さらには破壊に至る危険性が
ある等の問題が生じている。複合化するセラミックス材
料の熱膨張率の差は、混合比を変えた原料粉末の種類を
増やすことにより、ある程度緩和できるものの、この方
法では製造コストが増大して、実用性が大幅に低下して
しまう。

【０００７】さらに、上述した製造方法では、混合原料
粉末の種類をふやしても、連続的な組成勾配を持たすこ
とはできず、多様化するエンジニアリングセラミックス
材料に対する対応が十分であるとは言えなかった。

【０００８】本発明は、このような課題に対処するため
になされたもので、例えば機能傾斜させたセラミックス
複合材料等においても、安価にかつ高信頼性の下で製造
することができ、さらには種々の形態のセラミックス複
合材料の製造を可能にしたセラミックス複合材料の製造
方法を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明における第１のセ
ラミックス複合材料の製造方法は、組成の異なる 2種以
上のセラミックス組成物を含むセラミックス複合材料を
製造するにあたり、前記セラミックス複合材料の製造に
スリップキャスト成形法を適用し、かつ前記 2種以上の
セラミックス組成物を同一または相異なる分散媒を用い
てそれぞれ泥漿化すると共に、これら 2種以上の泥漿を
スリップキャスト用鋳型に順次着肉させることを特徴と
している。

【００１０】また、第２のセラミックス複合材料の製造
方法は、組成の異なる 2種以上のセラミックス組成物を
含むセラミックス複合材料を製造するにあたり、前記セ
ラミックス複合材料の製造に射出成形法を適用し、かつ
前記 2種以上のセラミックス組成物を同一または相異な
る溶剤を用いて混練すると共に、これら 2種以上の混練
物を射出成形用型内に順次充填することを特徴としてい
る。

【００１１】さらに、第３のセラミックス複合材料の製
造方法は、組成の異なる 2種以上のセラミックス組成物
を含むセラミックス複合材料を製造するにあたり、前記
セラミックス複合材料の製造に射出成形法を適用し、か
つ前記 2種以上のセラミックス組成物を同一または相異
なる溶剤を用いて混練すると共に、これら 2種以上の混
練物を異なる充填口から射出成形用型内に同時に充填す
ることを特徴としている。

【００１２】またさらには、上述したセラミックス複合
材料の製造方法において、前記 2種以上のセラミックス
組成物に対する濡れ性が近似するように、前記分散媒ま
たは溶剤をそれぞれ選択し、前記着肉層または充填層間
で前記 2種以上のセラミックス組成物を濃度勾配を持つ
ように存在させることを特徴としている。あるいは、上
述したセラミックス複合材料の製造方法において、前記
2種以上のセラミックス組成物に対する濡れ性が異なる
ように前記分散媒または溶剤をそれぞれ選択し、前記着
肉層または充填層間で前記 2種以上のセラミックス組成
物を実質的に分離させることを特徴としている。

【００１３】

【作用】本発明のセラミックス複合材料の製造方法にお
いては、セラミックス泥漿または混練物を用いるスリッ
プキャスト成形法または射出成形法を適用すると共に、
複合化しようとする 2種以上のセラミックス組成物を個
々に泥漿化または混練物とし、セラミックス泥漿を順次
もしくは同時に着肉させたり、あるいはセラミックス混
練物を射出充填しているため、分散媒や溶剤の種類によ
り、例えば着肉層や射出充填層間で各セラミックス組成
物粉末が拡散する。これにより、各粉末が濃度勾配を持
つように存在すると共に、その混合比を連続的に変化さ
せることができる。また、分散媒や溶剤の種類によって
は、各着肉層や射出充填層間を実質的に分離させること
もできる。

【００１４】

【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。

【００１５】図１は、本発明の一製造方法であるスリッ
プキャスティング成形法を適用したセラミックス複合材
料の製造工程を示す図である。この実施例においては、
まず複合化しようとする組成の異なるセラミックス組成
物、例えば 2種類のセラミックス組成物に対して、個々
に分散媒および必要に応じてバインダ、分散剤等を添加
し、十分に混合してそれぞれセラミックス泥漿を作製す
る。

【００１６】ここで、用いるセラミックス組成物は何等
限定されるものではなく、異組成のものであれば種々の
セラミックス組成物（焼結助剤成分を含有するものを含
む）を使用することができる。例えば、高強度材料であ
る窒化ケイ素と、耐摩耗性に優れた炭化ケイ素、あるい
は高靭性材料である酸化ジルコニウムとの組合わせ、ま
た炭化ケイ素と酸化アルミニウムとの組合わせ等、要求
特性に応じて種々の組合わせを選択することが可能であ
る。また、セラミックスの種類が異なるものに限らず、
同種のセラミックスで組成の異なるもの、具体的には組
成の異なるサイアロン等を適用することも可能である。
さらに、複合化するセラミックス組成物の数も 2種類に
限定されるものではなく、セラミックス複合材料に要求
される特性に応じて設定するものとする。

【００１７】2種類のセラミックス泥漿の作製に用いる
分散媒は、同一のものでも、また異なるものでもよい
が、得ようとするセラミックス複合材料の混合形態に応
じて、それぞれのセラミックス泥漿の作製に用いた分散
媒の他方のセラミックス組成物に対する濡れ性を制御す
る。これにより、 2種類のセラミックス組成物の混合状
態を種々に変化させることができる。例えば、セラミッ
クス組成物Ａを分散媒ａで泥漿化したセラミックス泥漿
Ｘと、セラミックス組成物Ｂを分散媒ｂで泥漿化したセ
ラミックス泥漿Ｙとを作製する場合、セラミックス組成
物Ａと分散媒ｂの濡れ性、およびセラミックス組成物Ｂ
と分散媒ａの濡れ性を制御することにより、種々の混合
状態が得られる。

【００１８】具体的には、下記の表１に示すような組合
わせが考えられる。それぞれの組合わせに応じた混合状
態を含めて表１に示す。

【００１９】

【表１】 表１に示したような各濡れ性は、セラミックス複合材料
に要求される特性等に応じて選択すればよい。例えば、
緩やかな組成勾配を持たせた機能傾斜材料を作製する場
合には、表１のタイプ１に示したように、 2種類のセラ
ミックス組成物Ａ、Ｂに対する濡れ性がそれぞれ近似す
るように各分散媒ａ、ｂを選択する。なお、この際に異
なる分散媒を用いる場合には、分散媒同志が相溶性を示
すような組合わせを選択する。また逆に、 2種類のセラ
ミックス組成物Ａ、Ｂに対する濡れ性が異なり、かつ表
面張力等が異なる分散媒ａ、ｂを選択（例えば表１のタ
イプ３）すれば、実質的に分離したセラミックス複合材
料が得られる。

【００２０】上述したような 2種類のセラミックス泥漿
Ｘ、Ｙを用いて、スリップキャスティング法によりセラ
ミックス複合材料を作製するには、図１（ａ）に示すよ
うに、まず一方のセラミックス泥漿Ｘを吸液性を有する
スリップキャスト用鋳型１内に注入する。次いで、所定
時間放置して、所定の肉厚が着肉したところでセラミッ
クス泥漿Ｘを排泥する。これにより、図１（ｂ）に示す
ように、セラミックス組成物Ａによる第１の着肉層２が
得られる。

【００２１】次に、第１の着肉層２が乾燥しないうち
に、図１（ｃ）に示すように他方のセラミックス泥漿Ｙ
を、第１の着肉層２と接するように鋳型１内に注入す
る。この注入されたセラミックス泥漿Ｙは、第１の着肉
層２を介して吸液されて着肉するが、この際に 2種類の
セラミックス組成物Ａ、Ｂに対する濡れ性がそれぞれ近
似するような分散媒ａ、ｂ（表１のタイプ１）を用いて
いれば、各着肉層の界面において各セラミックス組成物
粉末がそれぞれ拡散し、例えば図２に示すような組成勾
配が生じる。

【００２２】そして、所定の肉厚が着肉したところでセ
ラミックス泥漿Ｙを排泥する。これにより、図１（ｄ）
に示すように、セラミックス組成物Ｂによる第２の着肉
層３が得られると共に、第１の着肉層２と第２の着肉層
３との間に、それぞれのセラミックス組成物Ａ、Ｂが濃
度勾配を持つように存在する部分が形成される。この部
分は、図２に示したように、それぞれのセラミックス組
成物Ａ、Ｂの量が緩やかにかつ連続的に変化したものと
することができる。これら混合比の勾配は、分散媒のセ
ラミックス組成物に対する濡れ性を変化させることによ
って、種々に制御することができ、例えば急俊な勾配を
持たせることもできる。

【００２３】また、上述した製造例において、 2種類の
セラミックス組成物Ａ、Ｂに対する濡れ性がそれぞれ異
なるような分散媒ａ、ｂ（表１のタイプ３）を用いれ
ば、各着肉層を実質的に分離させたセラミックス複合材
料を得ることができる。また、このような場合において
も、湿式での成形であるため、乾式成形（例えば粉末プ
レス成形）のように完全に層間が分離することはなく、
よって乾燥後においても層間クラック等の発生を抑制す
ることができる。

【００２４】上記実施例においては、一般的な排泥キャ
スティング成形法を適用した例について説明したが、本
発明はこれに限定されるものではなく、例えば加圧キャ
スティング成形法を適用することも可能である。この加
圧キャスティング成形法を適用する場合には、後述する
射出成形法と同様に、順次型あるいは鋳込口を交換する
ことにより、上記実施例と同様なセラミックス複合材料
を得ることができる。また、各セラミックス層間の状態
も同様に、種々の形態とすることができる。

【００２５】また、加圧キャスティング成形法を適用す
る場合、以下に示すような方法によって、得られたセラ
ミックス成形体を離型させることが好ましい。まず、加
圧キャスティング成形法について説明すると、加圧キャ
スティング成形を行う場合の型構造としては、例えば図
３に示すように、分割可能な吸液性を有する鋳型１１、
１２、例えば石膏製鋳型や多孔質樹脂製鋳型を、分割可
能な例えば鋼製のバックアップ金型１３、１４で保持し
た構造が用いられる。そして、離型時に加圧気体を導入
する気体導入路１５がバックアップ金型１３、１４から
吸液性鋳型１１、１２に向けてそれぞれ設けられてい
る。なお、図中１６は吸液性鋳型１１、１２により形成
されたキャビティであり、このキャビティ１６に接続さ
れた泥漿導入路１７がバックアップ金型１４内を介して
設けられている。キャビティ１６内に、泥漿導入路１７
からセラミックス泥漿を加圧鋳込みすることにより、セ
ラミックス成形体が製造される。

【００２６】上記したような構造を有する成形型を用い
て、セラミックス泥漿を加圧鋳込みした後、セラミック
ス成形体を吸液性鋳型１１、１２から離型する際、離型
用気体として空気より分子量の小さい気体、例えばヘリ
ウムや水素等を用いることが好ましい。これは、離型用
気体は吸液性鋳型１１、１２の気孔を介してセラミック
ス成形体に向けて噴出させるため、分子量が小さい気体
ほど吸液性鋳型１１、１２内を通過する有効体積を増加
させることができ、よって離型性の向上を図ることがで
きる。なお、一般的には空気が用いられている。

【００２７】また、加圧キャスティング法を利用する際
のセラミックス泥漿は、吸液性鋳型１１、１２との濡れ
性が低い分散媒を用いて調製することが好ましい。これ
により、より容易に離型することが可能となる。また、
水より鋳型に対する濡れ性が低い分散媒を用いれば、離
型用気体と共に水を噴出させ、セラミックス成形体と鋳
型との間に水膜を作ることができ、これにより一層離型
性の向上を図ることができる。

【００２８】高圧を加えて鋳込む、加圧キャスティング
成形法を用いる場合には、上述したような方法により離
型性を高めることによって、健全なセラミックス成形体
を安定して得ることが可能となる。一般的な水を用いた
泥漿や、離型用気体として空気を用いた場合には、離型
時にセラミックス成形体にクラックが生じる可能性が高
く、歩留りが低下するおそれが大きい。

【００２９】次に、上記したセラミックス複合材料の製
造方法の具体例について述べる。

【００３０】実施例１ アルミナと炭化ケイ素とを用いた複合材料の製造例につ
いて述べる。アルミナおよび炭化ケイ素は、いずれも純
水中に良好に分散できるため、それぞれを別々の純水中
に分散させて、アルミナ泥漿および炭化ケイ素泥漿を作
製した。なお、原料粉末としては、必要に応じて焼結助
剤成分を配合した調合粉を用いた。

【００３１】次に、図１に示したように、まずアルミナ
泥漿を鋳型１内に注入し、所定の肉厚が着肉したところ
で、アルミナ泥漿を排泥した。次いで、アルミナの着肉
層２上に炭化ケイ素泥漿を注入し、所定の肉厚が着肉し
たところで、炭化ケイ素泥漿を排泥した。このようにし
て得たセラミックス複合成形体は、外側はアルミナの単
層で、内側は炭化ケイ素の単層となり、またこれらの層
間には両材料が濃度勾配を持つように存在していた。

【００３２】また、上記セラミックス複合成形体を乾燥
させた後、Ar雰囲気中にて1900℃で焼成して、アルミナ
−炭化ケイ素複合焼結体を作製した。このようにして得
たアルミナ−炭化ケイ素複合焼結体の外観および内部の
検査を行ったところ、クラックや割れの発生は見られ
ず、健全な複合焼結体であることを確認した。

【００３３】次に、本発明の他の製造方法である射出成
形法を適用したセラミックス複合材料の製造方法を、図
３を参照して説明する。

【００３４】この実施例においても、まず複合化しよう
とする組成の異なるセラミックス組成物、例えば 2種類
のセラミックス組成物に対して、個々に熱可塑性樹脂や
溶剤、さらに必要に応じて可塑剤、潤滑剤等を添加し、
十分に混練してそれぞれ射出成形用セラミックス混練物
を作製する。

【００３５】2種類のセラミックス混練物の作製に用い
る溶剤は、同一のものでも、また異なるものでもよい
が、前述したスリップキャスティング法と同様に、それ
ぞれのセラミックス混練物の作製に用いた溶剤の他方の
セラミックス組成物に対する濡れ性を考慮して、それぞ
れの溶剤を選択するものとする。これにより、前述した
実施例と同様に、 2種類のセラミックス組成物の混合状
態を種々に変化させることができる。

【００３６】このような 2種類の射出成形用セラミック
ス混練物ｘ、ｙを用いて、射出成形法によりセラミック
ス複合材料を作製するには、図４（ａ）に示すように、
第１のセラミックス層の形状に応じたキャビティ２１が
形成される分割可能な射出成形用型２２（上型２２ａと
下型２２ｂとの組合わせ）を用いて、まず一方のセラミ
ックス混練物ｘを型２２内に射出充填する。次いで、図
４（ｂ）に示すように、上型２１ａのみを取り外す。こ
の段階で、セラミックス組成物Ａによる第１の射出充填
層２３が得られる。

【００３７】次に、第１の射出充填層２３が乾燥しない
うちに、図４（ｃ）に示すように、第２のセラミックス
層の形状に応じたキャビティ２４を有する第２の上型２
２ｃを、第１の射出充填層２３が形成された下型２２ｂ
と組合わせる。この後、図４（ｄ）に示すように、他方
のセラミックス混練物ｙを射出充填し、セラミックス組
成物Ｂによる第２の射出充填層２５を形成する。

【００３８】この際に、 2種類のセラミックス組成物
Ａ、Ｂに対する濡れ性がそれぞれ近似するような溶剤を
用いていれば、各射出充填層の界面において各セラミッ
クス組成物粉末がそれぞれ拡散し、セラミックス組成物
Ａ、Ｂが濃度勾配を持つように存在する部分が形成され
る。これらの混合比の勾配は、溶剤のセラミックス組成
物に対する濡れ性を変化させることによって、種々制御
することができ、例えば急俊な勾配を持たせることもで
きる。また、上述した製造例において、 2種類のセラミ
ックス組成物Ａ、Ｂに対する濡れ性がそれぞれ異なるよ
うな溶剤を用いれば、各射出充填層を実質的に分離させ
たセラミックス複合材料を得ることができる。

【００３９】また、使用する射出成形用の型としては、
例えば図５に示すように、射出充填口２６が複合するセ
ラミックス組成物の数に応じて設けられた射出成形用型
２７を用いることも可能である。このような型を用いた
場合においても、上記実施例と同様に、種々の形態のセ
ラミックス複合材料を作製することができる。

【００４０】次に、上記したセラミックス複合材料の製
造方法の具体例について述べる。

【００４１】実施例２ 実施例１と同様に、アルミナと炭化ケイ素の調合粉をそ
れぞれ用い、これらに各々熱可塑性樹脂と溶剤（いずれ
もケロシン）を添加し、それぞれ十分に混練して、アル
ミナ混練物および炭化ケイ素混練物を作製した。なお、
溶剤に対するアルミナおよび炭化ケイ素の濡れ性はほぼ
同等である。

【００４２】次に、図４に示したように、第１の上型２
２ａと下型２２ｂとを組合わせた射出成形用型２２内
に、まずアルミナ混練物を射出充填した。次いで、第１
の上型２１ａを取り外し、第２の上型２２ｃを取り付け
た後、炭化ケイ素混練物を射出充填した。

【００４３】このようにして得たセラミックス複合成形
体を用いて、図６（ａ）に示すように、アルミナからな
る第１の射出充填層２３と炭化ケイ素からなる第２の射
出充填層２５との界面近傍における組成分析および熱膨
張率の測定を行った。その結果を図６（ｂ）に示す。図
６（ｂ）から明らかなように、炭化ケイ素は第２の射出
充填層２５から第１の射出充填層２３に向けて、その割
合が徐々に減少するように分布しており、これに伴って
熱膨張率は上昇している。このように、上記セラミック
ス複合成形体は、一方はアルミナの単層で、他方は炭化
ケイ素の単層となり、これらの層間には両材料が濃度勾
配を持つように存在していた。

【００４４】また、上記セラミックス複合成形体を乾燥
させた後、Ar雰囲気中にて1900℃で焼成して、アルミナ
−炭化ケイ素複合焼結体を作製した。このようにして得
たアルミナ−炭化ケイ素複合焼結体の外観および内部の
検査を行ったところ、クラックや割れの発生は見られ
ず、健全な焼結体であることを確認した。

【００４５】実施例３ アルミナと炭化ケイ素の調合粉に対して、アルミナに対
してはケロシン、炭化ケイ素に対してはトリクロロエタ
ンをそれぞれ溶剤として加え、さらに各々熱可塑性樹脂
を添加してそれぞれ十分に混練して、アルミナ混練物お
よび炭化ケイ素混練物を作製した。なお、上記溶剤の濡
れおよび表面張力は、全く異なるものである。

【００４６】次に、図５に示したように、 2カ所の射出
充填口を有する射出成形型を用いて、それぞれの射出充
填口から上記アルミナ混練物と炭化ケイ素混練物を同時
に射出充填した。このようにして得たセラミックス複合
成形体は、アルミナ層と炭化ケイ素層とが実質的に分離
していた。

【００４７】上記セラミックス複合成形体を乾燥させた
後、Ar雰囲気中にて1900℃で焼成して、アルミナ−炭化
ケイ素複合焼結体を作製した。このようにして得たアル
ミナ−炭化ケイ素複合焼結体の外観および内部の検査を
行ったところ、クラックや割れの発生は見られず、健全
な焼結体であることを確認した。

【００４８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のセラミッ
クス複合材料の製造方法によれば、複合化しようとする
セラミックス組成物を個々に泥漿化したものや混練物を
用いて、スリップキャスティングや射出充填を行ってい
るため、例えば各セラミックス層間で各材料粉末を拡散
させることができ、よって機能傾斜させたセラミックス
複合材料を安価にかつ高信頼性の下で製造することが可
能となる。また、泥漿の作製に用いる分散媒や溶剤の種
類によっては、セラミックス層間を実質的に分離させる
こともでき、この際にも健全なセラミックス複合材料を
得ることができる等、種々の形態のセラミックス複合材
料の良好に製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例によるセラミックス複合材料
の製造工程を模式的に示す断面図である。

【図２】図１に示す製造工程で得られるセラミックス複
合材料の混在状態の一例を示す図である。

【図３】スリップキャスティング成形用型の変形例を示
す断面図である。

【図４】本発明の他の実施例によるセラミックス複合材
料の製造工程を模式的に示す断面図である。

【図５】本発明の実施例で用いた射出成形用型の他の例
を示す図である。

【図６】図４に示す製造工程で得られるセラミックス複
合材料の混在状態および熱膨張率の一例を示す図であ
る。

【図７】従来のセラミックス複合材料の製造方法を説明
するための図である。

【符号の説明】

１………スリップキャスト用鋳型 ２………第１の着肉層 ３………第２の着肉層 ２２……射出成形用型 ２２ａ…第１の上型 ２２ｂ…下型 ２２ｃ…第２の上型 ２３……第１の射出充填層 ２５……第２の射出充填層

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 組成の異なる 2種以上のセラミックス組
   成物を含むセラミックス複合材料を製造するにあたり、 前記セラミックス複合材料の製造にスリップキャスト成
   形法を適用し、かつ前記 2種以上のセラミックス組成物
   を同一または相異なる分散媒を用いてそれぞれ泥漿化す
   ると共に、これら 2種以上の泥漿をスリップキャスト用
   鋳型に順次着肉させることを特徴とするセラミックス複
   合材料の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載のセラミックス複合材料の
   製造方法において、 前記 2種以上のセラミックス組成物に対する濡れ性が近
   似するように、前記分散媒をそれぞれ選択し、前記着肉
   層間で前記 2種以上のセラミックス組成物を濃度勾配を
   持つように存在させることを特徴とするセラミックス複
   合材料の製造方法。
3. 【請求項３】 組成の異なる 2種以上のセラミックス組
   成物を含むセラミックス複合材料を製造するにあたり、 前記セラミックス複合材料の製造に射出成形法を適用
   し、かつ前記 2種以上のセラミックス組成物を同一また
   は相異なる溶剤を用いて混練すると共に、これら2種以
   上の混練物を射出成形用型内に順次充填することを特徴
   とするセラミックス複合材料の製造方法。
4. 【請求項４】 組成の異なる 2種以上のセラミックス組
   成物を含むセラミックス複合材料を製造するにあたり、 前記セラミックス複合材料の製造に射出成形法を適用
   し、かつ前記 2種以上のセラミックス組成物を同一また
   は相異なる溶剤を用いて混練すると共に、これら2種以
   上の混練物を異なる充填口から射出成形用型内に同時に
   充填することを特徴とするセラミックス複合材料の製造
   方法。
5. 【請求項５】 請求項３または請求項４記載のセラミッ
   クス複合材料の製造方法において、 前記 2種以上のセラミックス組成物に対する濡れ性が近
   似するように、前記溶剤をそれぞれ選択し、前記充填層
   間で 2種以上のセラミックス組成物を濃度勾配を持つよ
   うに存在させることを特徴とするセラミックス複合材料
   の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項３または請求項４記載のセラミッ
   クス複合材料の製造方法において、 前記 2種以上のセラミックス組成物に対する濡れ性が異
   なるように、前記溶剤をそれぞれ選択し、前記充填層間
   で前記 2種以上のセラミックス組成物を実質的に分離さ
   せることを特徴とするセラミックス複合材料の製造方
   法。