JPH0543463B2

JPH0543463B2 -

Info

Publication number: JPH0543463B2
Application number: JP62311888A
Authority: JP
Inventors: Naoto Kanbara; Tatsuyoshi Aisaka; Keizo Shimamura; Kagetaka Amano; Hiromichi Horie
Original assignee: Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1987-05-19
Filing date: 1987-12-11
Publication date: 1993-07-01
Also published as: JPS6458478A

Description

【発明の詳細な説明】

［発明の目的］（産業上の利用分野）本発明は鉄基合金をボンド剤として用いこれに
砥粒を結合してなるメタルボンド工具に関する。（従来の技術）従来よりアルミナ、アルミナイトライド、シリ
コンナイトライドなどの各種セラミツクスの研削
加工、仕上加工において、その加工を担うものと
して、砥粒にダイヤモンドを用いてなるメタルボ
ンドダイヤモンド工具が用いられている。また高
硬度の合金の研削加工や仕上加工においては、砥
粒に立方晶窒化硼素（CBN）を用いた、メタル
ボンド窒化硼素工具が有効とされている。こうしたメタルボンド工具のうち例えば砥粒に
ダイヤモンド粉末を用いてなるメタルボンドダイ
ヤモンド工具の場合には、一般に金属粉末および
必要により金属化合物を含む金属粉末とダイヤモ
ンド粉末砥粒とを混合後、焼成してボンド剤とダ
イヤモンド粉末砥粒との結合力、機械的強度の向
上を図つておりドレツシングを併用して使用され
ている。そして、重研削加工に適したメタルボン
ドダイヤモンド工具の場合、ボンド剤の原料とし
ては、炭素を含む鉄基鋳造材の切粉をさらにボー
ルミル、スタンプ法などで粉砕した粉末が使用さ
れている。この方法で作られた粉末は、炭素の析
出物の大きさが数十〜100μmと大きく、また形状
的にも不均一である。このため粉砕により粉末中
に存在する炭素の脱落が起りやすく粉末中の炭素
が不均一になる。そしてこの粉末によりボンド剤
を形成した工具材料では、炭素析出物の径が大き
いことから、それが脱落した場合、この窪みに削
り屑、磨き屑が堆積し、目づまりの原因になり焼
き付きによるボンド剤の破損、塑性変形などが起
こる。ひいては、これがダイヤモンド粉末砥粒の
脱落につながり研削、研磨効率の低下や高い仕上
げ精度が得られないという問題を有していた。またダイヤモンド工具の製造工程において、炭
素粉末を添加して、焼結体中に分散させるなどの
方法がなされているが、材料中に微小な炭素を均
一に分散させることが難しいため、工具とした場
合、炭素の析出物の径がやはり大きく前述の問題
点は解決されなかつた。（発明が解決しようとする問題点）以上のように、従来の工具では、炭素析出物の
脱落ひいては砥粒の脱落を生じて、これより研
削、研磨効率の低下や高い仕上げ精度が得られな
いという問題点を有していた。本発明はこうした問題点に対してなされたもの
であり、上述した脱落がおこらず、これより高い
効率で研削や研磨が行なえ、これより高い仕上げ
精度が得られるメタルボンド工具を提供すること
を目的とする。［発明の構成］（問題点を解決するための手段及び作用）本発明者らは、従来の問題点がボンド剤中の炭
素の形態に起因することを見出し、これのボンド
剤中におけるその炭素の含有量及びその析出物の
大きさを規定することにより、上記目的を達成で
きる工具を得るに至つた。すなわち本発明は、ボンド剤となる鉄基合金粉
末と砥粒とを結合してなるメタルボンド工具にお
いて、前記ボンド剤中の炭素量がそのボンド剤に
対する重量比で2.5％以上4.5％以下であり、か
つ、前記ボンド剤中の炭素の析出物の粒径が5μm
以下であることを特徴とするものである。本発明においては、ボンド剤を形成する鉄基合
金中の炭素が、重量比で2.5％以上4.5％以下に規
定される。これは炭素量が2.5％未満では自己潤
滑性の低下およびボンド剤としての強度が小さく
なるからである。一方、4.5％を超えると、工具
としての強度が低下するのでこの範囲内に定めら
れる。また本発明ではボンド剤中の炭素の析出物
の大きさを5μm以下とする。これより前述した従
来の問題点である析出物の脱落を抑止することが
でき目づまりや砥粒の脱落も防止され、さらには
十分な自己潤滑性も保持される。これよりドレツ
シングの回数も著しく減少させることができる。なお、数個程度5μmを超えるものが存在しても
大きな影響はない。従つて実質的には炭素粒の90
％以上が5μm以下のものとなつていれば良い。こ
こでいう90％以上とは断面における面積比で換算
される。またボンド剤中に分散する析出炭素粒子の粒径
は砥粒との関係で、砥粒の平均粒径の１／10以下
のものが90％以上を占めていることが望ましい。
具体的には断面における炭素粒子の占める面積の
うちの90％以上が砥粒の平均粒径の１／10以下の
ものであることが望ましい。この範囲外だと砥粒
が炭素粒子で包囲される確率が高くなり、研削中
に砥粒の離脱が生じやすくなる。ボンド剤を構成する鉄基合金の主な部分は、フ
エライト相であることが望ましい。これは、ボン
ド剤自体が炭素を含有するフエライト相でなけれ
ば、高温加圧焼結によつて、充分な密度を有した
工具が得にくいからである。さらにボンド剤の抗
折強度が60Kg／mm²以上であることが望ましい。こ
れは、ボンド剤の強度が60Kg／mm²以下では、ボン
ド剤としての強度の不足、ならびに、砥粒に対し
ての保持力が低下し、砥粒の離脱を招き、一行程
において、深い切込み量による高い研削率を得に
くい。本発明において用いる鉄基合金としては、前述
した範囲の炭素を含有するものであればよく、こ
の炭素の析出物の大きさを制御することにより本
発明の効果が得られるのであつて、通常の工具の
ボンド剤に用いられるような鉄基合金であれば、
Mn、Mg等の不可避的不純物を含んでいても良
く、その組成は問われない。しかしながら、この
合金組成として硅素を用いさらにこのボンド剤中
の硅素を重量比でＡ％、炭素をＢ％とした時、３
（Ｂ＋Ａ／３）５の範囲で添加することは、炭素の析出を促進させ、これより本発明の効果をよ
り有効にすることができるため好ましい。この範
囲未満だと炭素を析出の効果が小さく、セメンタ
イト化し易くなる。またこの範囲を超えると焼結
性が低下してしまう。この硅素量は1.0wt％〜
3.5wt％が好ましい。硅素量が、1.0％未満では、
炭素の析出および粒径が不均一となると同時に、
工具としての十分な強度が得にくい。一方、硅素
量が3.5％を越えるとボンド剤の主な部分を占め
るフエライト相が変態、硬化することにより焼結
性が低下し強度が小さくなり易い。本発明における工具はボンド剤となる鉄基合金
粉末と砥粒とを粉末焼結法等により結合して得る
ことができる。この結合の焼結前の合金粉末の粒
径としては63μm以下のものを用いることが好ま
しい。これは63μmを超えると、砥粉の分布が不
均一となつてこれより工具としての研削、研磨能
力が低下してしまう場合があるためであ。こうした本発明に用いるのに適した合金粉末
は、たとえば、溶湯噴霧法等の急冷法で製造する
ことができる。溶湯噴霧法とは、粉末を製造する
手段としての総称であり、具体的には水アトマ
イズ法、ガスアトマイズ法、遠心噴霧法、
回転電極法があり、各方法により溶湯を霧状に飛
散させ、その際の冷却速度を10³〜10⁵℃sec^-1程
度として過冷することによつて、炭素の析出物の
大きさを本発明の範囲に制御することができる。本発明における工具を製造する方法としては、
たとえば上述した溶湯噴霧法により得た5μm以下
の炭素を均一に析出させた粒径63μm以下の前記
鉄基合金の粉末と砥粒として用いるダイヤモンド
粉末とから成る混合物を、還元雰囲気中で十分な
焼結を行なう方法が挙げられる。この方法では、
ダイヤモンド粉末砥粒は、ボンド剤である前記鉄
基合金に均一に分散し十分な強度とダイヤモンド
粉末砥粒に対して強い保持力を有したメタルボン
ドダイヤモンド工具を容易に製造できる。また砥
粒としてはこのダイヤモンド粉末の他にCBNを
用いることもできる。この場合CBN砥粒は耐熱
性を有しているために乾式加工にも十分対応でき
る。焼結は非酸化性雰囲気中で1000〜1180℃程度で
行なえば良い。焼結温度として1000℃未満では
Fe中にSi，Ｃを拡散させるために長時間を要し、
十分な強度の砥粒相が得にくい。一方、1180℃を
越えると液相が出始め、砥粒との異常な界面反応
が生じ、やはり十分な強度の砥粒相の得にくい。加圧焼結を用いると、通常の常圧焼結のものに
比べ低温焼結が可能で（850℃以上）ボンド材と
砥粒との過剰な界面反応が起こりにくい。さらに
焼結後の焼き縮みや膨れによる寸法変化が無く、
工具としてのツルーイングやドレツシングが省略
できるかまたは著しく簡素化できる利点がある。
また台金部との接合を焼結と同時に行なうことが
可能である。加圧焼結の圧力として、50Kg／cm²未満では、相
互拡散を促進するのに十分でなく、所望の形に成
形できないので50Kg／cm²以上が好ましい。焼結温
度として、850℃未満ではFe中にSi、Ｃを拡散さ
せるために長時間を要し、十分な強度の砥粒相が
得にくい。一方、1180℃を越えると液相が出始
め、砥粒との異常な界面反応が生じ、やはり十分
な強度の砥粒相が得にくい。さらに本発明で得られたメタルボンド工具の性
能を高能率・高精度の研削加工で十分に発揮させ
るためには、その台金部を対数減衰率δが0.005
以上の材料で構成するのが望ましい。対数減衰率
δが0.005以上の材料は、研削中に発生する微少
な振動を吸収することができるので、より高精度
の研削加工面が得られる。本発明の製造方法に付加するものとして、台金
部との接合を当該砥粒相の加圧成形時に行う方法
と台金部を砥粒のないFe粉、Fe−Si粉等で同時
に加圧成形する方法がある。このように一体成形
することで、加圧焼結の利点（工具としてのツル
ーイングやドレツシングが省略できるかまたは著
しく簡素化できる）がそのまま活用できる。本発明で用いるFe粉としてはSi，Mn，Al，
Ｃ，Mg等の不可避的不純物を含んでいてもよ
く、さらに焼結促進材としてNi、Coなどを添加
しても良い。あるいは、結合させる砥粒の表面に
Ni，Cu，Co等による被覆を施す事で、砥粒とボ
ンド剤との界面結合力の向上を計つても良い。た
だし、これらNi，Cu，Co等の少なくとも一種か
らなる添加物のマトリツクス中での含有量が、重
量比で10％をこえるとボンド剤としての強度の劣
化と自己潤滑性の低下を招くのでこの範囲が望ま
しい。前述のごとく溶湯噴霧法により得た鉄基合金中
には比較的容易に微細均一に炭素を分散させるこ
とができるが、通常の鉄粉を用いた場合は、困難
である。たとえば鉄を焼結する時に原料粉末とし
て多量の黒鉛粉末を配合すると、焼結時のマトリ
ツクスにセメンタイトが析出し成形性を劣化さ
せ、さらにボンド剤の強度を低下させる。一方、
焼結温度を下げるとセメンタイトの析出は防止で
きるが、焼結密度が低くなつたり、形状が不均一
な黒鉛粉末が残留して、上記と同様にボンド剤の
強度や砥粒との界面結合力を低下させる。またSi
のような黒鉛安定化元素を添加してセメンタイト
の析出を防止する方法が考えられるが、一般的に
はSiをFeの中に拡散固溶させるためには、約
1200℃以上の高温加熱を必要とし、ボンド剤の金
属組織の粗大化を招いて、その強度を低下させる
ばかりでなく、ボンド剤とダイヤモンド等の砥粒
との過剰な反応やダイヤモンドの黒鉛化を起こし
て砥粒の研削性能を劣化させる。そこで原料として鉄粉を用いる場合は10〜
50wt％のSiを含有するFe−Si合金粉及び黒鉛粉
を用い、ボンド剤となる鉄基合金中の硅素量
（Awt％）、炭素量（Bwt％）としたとき、 2.5≦Ｂ≦4.5 ３≦Ｂ＋Ａ／３≦５の関係を満たすように混合し、焼結することによ
り、炭素の微細粒が均一に分散したメタルボンド
工具を得ることができる。原料粉末としてFe−Si合金粉末を使用するこ
とにより、ボンド剤の主成分でるFe中に容易に
拡散かつ固溶してFeのα相を安定化するととも
にFe粒子間の拡散を促進し焼結密度を上昇させ、
ボンド剤の強度および砥粒との界面結合力を向上
させることができる。ボンド剤の主成分を形成するFe粉の平均粒径
は、砥粒の平均粒径の１／３以下が好ましい。こ
れより大きいと砥粒の表面近傍に均一に配するこ
とが不可能で、砥粒同士が接する部分が増え、成
形性を劣化させるばかりでなく、研削中の砥粒の
脱落の原因となる。またFe−Si合金粉中のSi含有量は10〜50wt％
とし、平均粒径がFe粉の１／３以下が好ましい。
Si含有量が10％未満では、Fe粉中との濃度差が
小さく、拡散を促進する力が十分でない。50％を
越えるとFe粉との配合比が小さくなり、Fe粉の
表面近傍に均一に配することが不可能となる。さ
らに平均粒径がFeの粉の１／３より大きいと上
記と同様に表面近傍に均一に配することが不可能
で、均質なボンド剤を得難いためこの範囲である
ことが好ましい。黒鉛粉の粒径は小さい方が望しいが、粗粒の場
合でも、原材料であるFe粉、Fe−Si合金粉とＶ
ミキサー、ボールミル等で混合する間に容易に細
粒化するため粒径の制限は特に必要としない。以下、実施例により本発明をより詳細に説明す
る。（実施例）実施例１〜４実施例１〜４として第１表に示すような合金組
成、鉄基合金の粉末粒径、混合比でその粉末中に
5μm以下の炭素が均一に分布している噴霧法で得
られた鉄基合金粉末とブロツキーな形状をもつた
ダイヤモンド粉末砥粒（平均粒径35μm）とを、
乳鉢にて十分な混合を行なつた後、内径80mmおよ
び内径15mmの金型を用いて、真空中でホツトプレ
スにより200Kg／cm²の圧力を加え、１時間に600℃
の昇温速度で加熱し900℃にてさらに300Kg／cm²に
て昇圧して30分間焼結した後加工を施こしストレ
ート型ダイヤモンド砥石およびチツプ型ダイヤモ
ンド砥石とした。この製造時の温度は通常の常圧
焼結に比べ200℃程低く鉄との反応によるダイヤ
モンドの劣化は生じていなかつた。比較例１〜３比較例１〜３として第１表に示したような実施
例と同一の合金組成を鋳造し、その切粉をさらに
ボールミル、スタンプ法で粉砕した粉末をボンド
剤として、実施例と同様な製造方法で焼結した
後、加工を施こし、ストレート型ダイヤモンド砥
石およびチツプ型ダイヤモンド砥石とした。この
合金の鋳造後の炭素の粒径は20〜60μmであつた。

【表】こうして得られた実施例１〜４及び比較例１〜
３の工具を用いて第２表に示した条件でビツカー
ス硬さ1700のSi₃N₄の加工を行なつた。

【表】こうして得られた研削試験結果を第３表に示
す。第３表における研削仕上りとは、被加工材で
あるSi₃N₄の表面あらさの測定値を示すものであ
る。また、砥石の表面状態については、実体顕微
鏡による観察を行なつた。この時の評価は、その
表面状態に目ずまり等がなく良好であるものを
○、全面にだれおよび一部に割れが確認されるも
のを×とした。

【表】次いで、ラツプマスターによるラツピング加工
試験を、チツプ型ダイヤモンド砥石を用いてビツ
カース硬さ1700のSi₃N₄の加工を第４表の加工条
件で行なつた。

【表】このラツピング加工試験結果を第５表に示す。
第５表におけるラツピング仕上りは、被加工材で
あるSi₃N₄の表面あらさの測定値を示すものであ
る。また砥石の表面状態については、実体顕微鏡
による観察を行ない、第３表の場合と同様にして
評価した。

【表】次に実施例１の噴霧法によつて得られた鉄基合
金粉末ならびに比較例１の鋳製材を粉砕して得ら
れた鉄基合金粉末をそらぞれダイヤモンド粉末砥
粒と混合して、成形圧力8ton／cm²で圧縮成形し、
水素ガス雰囲気中で1100℃で、焼結した後、加工
を施こして、ストレート型ダイヤモンド砥石とし
これらを用いて第２表に示したのと同様の条件で
研削試験を行なつた。その結果を第６表に示す。
この表面状態の評価も第３表の場合と同様にして
行なつた。

【表】実施例５〜８実施例５〜８として第７表に示すような合金組
成、鉄基合金の粉末粒径、混合比でその粉末中に
5μm以下の炭素が均一に分布している噴霧法で得
られた鉄基混合粉末とブロツキーな形状をもつた
CBN砥粒（平均粒径35μm）を乳鉢にて十分な混
合を行なつた後、内径80mmおよび内径15mmの金型
を用いて、真空巾でホツトプレスにより200Kg／
cm²の圧力を加え１時間に600℃昇温度速度で加熱
し900℃にてさらに300Kg／cm²にて昇圧して30分間
焼結した後加工を施こしストレート型CBN砥石
およびチツプ型CBN砥石とした。比較例４〜８また、比較例４〜８は第７表に示すような実施
例と同一合金組成を鋳造し、その切粉をさらにボ
ールミル、スタンプ法で粉砕した粉末をボンド剤
として、実施例と同様な製造方法で焼結した後、、
加工を施こし、ストレート型CBN砥石およびチ
ツプ型砥石とした。この合金の鋳造後の炭素の粒
径は20〜60μmであつた。

【表】

【表】これら実施例５〜８および比較例４〜６の研削
加工試験を、ストレート型CBN砥石を用いて、
ビツカース硬さ1700のSi₃N₄および炭素鋼
（S450）の加工を実施例１〜４と同様に第２表の
加工条件で行なつた。なお切込み深さは実機例
５，６および比較例４，５が0.05mm、実施例７，
８および比較例６が0.25mmである。研削試験結果
を第８表に示す。第８表における研削仕上りは、
被加工材であるSi₃N₄および炭素鋼（S45C）の表
面あらさの測定を示すものである。また、砥石の
表面状態については、実体顕微鏡による観察を行
なつた。

【表】次に、ラツプマスターによるラツピング加工試
験をチツプ型ダイヤモンド砥石を用いてビツカー
ス硬さ1700のSi₃N₄および炭素鋼（S45C）の加工
を第４表の加工条件で行なつた。このラツピング
加工試験結果を第９表に示す。第９表におけるラ
ツピング仕上りは、被加工材であるSi₃N₄の表面
状態については、実体顕微鏡による観察を行なつ
た。

【表】さらに実施例５の噴霧法によつて得られた鉄基
合金粉末ならびに比較例４の鋳造材を粉砕して得
られた鉄基合金粉末をCBN粉末砥粒と混合して、
成形圧力8ton／cm²で圧縮成形し、水素ガス雰囲気
中で1100℃で、焼結した後、加工を施こして、ス
トレート型ダイヤモンド砥石を第２表と同様な条
件で研削試験を行なつた。その結果を第10表に示
す。

【表】実施例９〜12 第11表に示す実施例９，10，11，12は第１表に
示した実施例１，２，３，４のダイヤモンド砥粒
の一部をCBN砥粒に置きかえ、実施例１，２，
３，４と同様な焼結したのち、加工を施こしスト
レート型ダイヤモンド砥石、およびチツプ型、ダ
イヤモンド砥石とした。

【表】研削加工試験は、ストレート型ダイヤモンド砥
石を用いて、ビツカース硬さ1700のSi₃N₄の加工
を第２表の加工条件で行なつた。研削試験結果を第12表に示す。第12表における
研削仕上りは、被加工材であるSi₃N₄の表面あら
さの測定値を示すものである。また、砥石の表面
状態については、実体顕微鏡による観察を行なつ
た。ラツピマスターによるラツピング加工試験
は、チツプ型ダイヤモンド砥石を用いてビツカー
ス硬さ1700のSi₃N₄の加工を第４表の加工条件で
行なつた。

【表】またラツピング加工試験結果を第13表に示す。
第13表におけるラツピング仕上りは、被加工材で
あるSi₃N₄の表面あらさの測定値を示すものであ
る。また砥石の表面状態については、実体顕微鏡
による観察を行なつた。

【表】実施例 13〜16 第14表に示す実施例13，14，15，16は、第１表
に示した実施例１，２，３，４のダイヤモンド砥
粒の表面にそれぞれNi，Cn，Coを被覆し、その
後実施例１，２，３，４と同様な焼結をしたの
ち、加工を施こして、ストレート型ダイヤモンド
砥石、およびチツプ型ダイヤモンド砥石とした。

【表】これらの研削加工試験としてストレート型ダイ
ヤモンド砥石を用いて、ビツカース硬さ1700の
Si₃N₄の加工を第２表の加工条件で行なつた。

【表】次いで、ラツプマスターによるラツピング加工
試験は、チツプ型ダイヤモンド砥石を用いて、ビ
ツカース硬さ、1700のSi₃N₄の加工を第４表の加
工条件で行なつた。ラツピング試験結果を第16表
に示す。第16表におけるラツピング仕上りは、被
加工材であるSi₃N₄の表面あらさの測定を示すも
のである。また砥石の表面状態については、実体
顕微鏡による観察を行なつた。

【表】実施例 17〜20 第17表、第18表に示すような合金組成、鉄基合
金と、ダイヤモンド砥粒＃170／200（平均粒径
88μm）およびCBN砥粒＃170／200の混合比のも
のを用意した。この炭素粒径が砥粒粒径に対して
１／10以下、その分布率が90％以上でさらに抗折
強度が60Kg／cm²以上の鉄基合金とブロツキーな形
状をもつたダイヤモンド砥粒およびCBN砥粒と
の充分な混合を行なつた後、内径150mm金型を用
いて、真空中（１×10^-4Torr）でホツトプレス
により200Kg／cm²の圧力を加え、１時間に600℃の
昇温速度で加熱し、900℃にて、さらに400Kg／cm²
に昇圧して30分間、焼結を行なつた。得られた工
具は若干の加工を施こしストレート型ダイヤモン
ド砥石およびCBN砥石とした。この製造時の焼結温度は、通常の常圧焼結に較
べ200℃程低く特にダイヤモンド砥粒の、鉄との
反応による劣化は、生じていなかつた。

【表】

【表】比較例９〜14 第17表、第18表に示すような合金組成、鉄基合
金と、ダイヤモンド砥粒＃170／200（平均粒径
88μm）の混合比のものを用意した。この炭素粒
径が砥粒に対して１／３〜１／２以上でその分布
率が50〜65％でさらに抗折強度が30〜45Kg／cm²の
鉄基合金と、ブロツキーな形状を持つたダイヤモ
ンド砥粒及びCBN砥粒との充分な混合を行なつ
た後、実施例と同様な製造方法および成形圧力
8ton／cm²で圧縮成形し、水素ガス雰囲気中で1100
℃で常圧焼結を行ないGC砥石等で長い時間を費
やし、端面の仕上げを施こしてストレート型砥石
とした。第13表に示した条件でダイヤモンド砥石
ではビツカース硬さ1700Si₃N₄を、またCBN砥石
では、超硬合金P20の研削加工を行なつた。

【表】こうして得られた研削試験結果を第20表、第21
表に示す。表中における密度は、工具としての焼
結後の密度を示すものである。法線方向の研削抵
抗は、による測定値を示すものである。研削比は、砥石
損耗量に対する被研削材の除去量の比で表わされ
る。また、研削面粗さは、被研削材であるSi₃N₄
および超硬合金の表面粗さの測定値を示すもので
ある。さらに被研削材の表面状態については、実
体顕微鏡に観察を行ない表面に欠けもしくは、付
着物があるかを調べた。

【表】

【表】［発明の効果］これら実施例及び比較例の試験結果より明らか
なように、本発明に係るメタルボンド工具は、比
較例の場合に較べ、いずれも研削性、ラツピング
性に優れ、砥石としての損耗もなく、初期状態を
保持していることにより、セラミツクスあるいは
高硬度の合金などの硬質材料の研削およびラツピ
ング砥石として好適のものである。

Claims

【特許請求の範囲】１ボンド剤となる鉄基合金粉末と砥粒とを結合
してなるメタルボンド工具において、前記ボンド
剤中の炭素量がそのボンド剤に対する重量比で、
2.5％以上4.5％以下であり、かつ、前記ボンド剤
中の炭素の析出物の粒径が5μm以下であることを
特徴とするメタルボンド工具。２炭素の析出物の90％以上が砥粒の平均粒径の
１／10以下であることを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載のメタルボンド工具。３鉄基合金中の珪素量（Awt％）と炭素量
（Bwt％）とが、３≦Ｂ＋Ａ／３≦５の関係を満たすことを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載のメタルボンド工具。４砥粒層が固定される台金部が、対数減衰率δ
が0.005以上の材料から構成されていることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載のメタルボン
ド工具。５鉄基合金が、炭素を2.5〜4.5wt％、珪素を1.0
〜3.5wt％含有することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載のメタルボンド工具。６砥粒としてダイアモンド及び立方晶窒化硼素
の少なくとも１種を用いることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載のメタルボンド工具。