JPH055115A - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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- JPH055115A JPH055115A JP15046691A JP15046691A JPH055115A JP H055115 A JPH055115 A JP H055115A JP 15046691 A JP15046691 A JP 15046691A JP 15046691 A JP15046691 A JP 15046691A JP H055115 A JPH055115 A JP H055115A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 トーピードカーの容器内で溶銑予備処理を行
う際に、脱硅剤の配合を変えＣａＯ比率を上げミルスケ
ール比率を下げることによりスロッピングの発生を抑制
することと脱硅及び脱燐処理を同時に行う。 【構成】 トーピードカーの容器内で溶銑予備処理を行
う際に、ＣａＯ；３０−４０％、ＣａＦ2 ；３−１０
％、ミルスケール等酸化剤；５０−６５％ｉ配合して処
理する事を特徴とする溶銑の予備処理方法である。
う際に、脱硅剤の配合を変えＣａＯ比率を上げミルスケ
ール比率を下げることによりスロッピングの発生を抑制
することと脱硅及び脱燐処理を同時に行う。 【構成】 トーピードカーの容器内で溶銑予備処理を行
う際に、ＣａＯ；３０−４０％、ＣａＦ2 ；３−１０
％、ミルスケール等酸化剤；５０−６５％ｉ配合して処
理する事を特徴とする溶銑の予備処理方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はトーピードカーの容器内
で溶銑予備処理を行う際の特に脱硅処理での脱硅剤の原
料配合方法および脱硅・脱燐の操業方法に関するもので
ある。
で溶銑予備処理を行う際の特に脱硅処理での脱硅剤の原
料配合方法および脱硅・脱燐の操業方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来の溶銑予備処理方法は図５に示すよ
うに脱硅処理４と脱燐・脱硫処理９、１１は設備および
処理プロセスは明確に分離独立している。特に脱硅処理
では（Ｉ）高炉鋳床で脱硅処理する方法と（ＩＩ）トー
ピードカー３の容器内で脱硅処理する方法が代表的なプ
ロセスであり他に溶銑鍋１４や上底吹転炉１６等、容器
の異なるプロセスや各種組合せのプロセスが存在してい
る。
うに脱硅処理４と脱燐・脱硫処理９、１１は設備および
処理プロセスは明確に分離独立している。特に脱硅処理
では（Ｉ）高炉鋳床で脱硅処理する方法と（ＩＩ）トー
ピードカー３の容器内で脱硅処理する方法が代表的なプ
ロセスであり他に溶銑鍋１４や上底吹転炉１６等、容器
の異なるプロセスや各種組合せのプロセスが存在してい
る。
【０００３】ここで、少量処理で設備費が最も安価なも
のは（ＩＩ）の方式であり、既にトーピードカー脱硫設
備を有している工場ではインジェクションタンクとイン
ジェクションランスの改造で脱硅および脱燐設備に改造
できる。
のは（ＩＩ）の方式であり、既にトーピードカー脱硫設
備を有している工場ではインジェクションタンクとイン
ジェクションランスの改造で脱硅および脱燐設備に改造
できる。
【０００４】処理方法は簡単でトーピードカー３の中に
溶銑１３を注入するとその上に高炉スラグが存在する。
そこでインジェクションランス６を介して、気体酸素・
ミルスケール等の酸化剤、ＣａＯ、ＣａＦ2 等のフラッ
クスをキャリアガスを用いて溶銑中に吹き込むことによ
り溶銑予備処理を行っているのが実状である。
溶銑１３を注入するとその上に高炉スラグが存在する。
そこでインジェクションランス６を介して、気体酸素・
ミルスケール等の酸化剤、ＣａＯ、ＣａＦ2 等のフラッ
クスをキャリアガスを用いて溶銑中に吹き込むことによ
り溶銑予備処理を行っているのが実状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来はト
ーピードカー等の容器内でのインジェクションランスに
よる酸素およびフラックスの吹き込みにあっては、イン
ジェクションによる溶銑およびスラグの揺動・フォーミ
ングによりトーピードカーの外に噴出する現象が発生
し、これをスロッピングと呼んでいる。
ーピードカー等の容器内でのインジェクションランスに
よる酸素およびフラックスの吹き込みにあっては、イン
ジェクションによる溶銑およびスラグの揺動・フォーミ
ングによりトーピードカーの外に噴出する現象が発生
し、これをスロッピングと呼んでいる。
【０００６】このスロッピングにより溶銑ロスのみなら
ず、トーピードカーへのスラグ溶銑の付着、線路上への
堆積、最悪の場合にはトーピードカーの運行不能という
事故を招く。このためにスラグおよび溶銑の除去清掃作
業が発生し、生産障害となる。
ず、トーピードカーへのスラグ溶銑の付着、線路上への
堆積、最悪の場合にはトーピードカーの運行不能という
事故を招く。このためにスラグおよび溶銑の除去清掃作
業が発生し、生産障害となる。
【０００７】このような問題を解決すべく本発明は以下
のスロッピング発生原因について考察し、最も効率的な
同時脱硅・脱燐処理方法を提供するものである。
のスロッピング発生原因について考察し、最も効率的な
同時脱硅・脱燐処理方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】スロッピング発生の考え
方としては、スロッピングはスラグフォーミングに起
因しており、フォーミング高さがトーピードカー内フリ
ーボード高さを超えた場合にスロッピングに至る。
方としては、スロッピングはスラグフォーミングに起
因しており、フォーミング高さがトーピードカー内フリ
ーボード高さを超えた場合にスロッピングに至る。
【０００９】フォーミング高さは、気泡の発生速度と
消滅速度とのかねあいで決まる。
消滅速度とのかねあいで決まる。
【００１０】起泡速度はスラグ層通過ガス流量に依存
し、主にＣＯガス発生速度で決定される。消泡速度は気
泡寿命に依存し、主にスラグ組成で決定される。
し、主にＣＯガス発生速度で決定される。消泡速度は気
泡寿命に依存し、主にスラグ組成で決定される。
【００１１】
【表１】
【００１２】スロッピング発生率におよぼす湯面レベル
の影響は湯面レベルが高くなりフリーボードが小さくな
るとスロッピング頻度は増加する一方、湯面レベルが低
くなると、スロッピングが発生していない。このことか
ら、スロッピングの主原因と考えられるスラグフォーミ
ングの膨張率は、連続的な分布と上限値の両方を持って
いることが推定される。したがって、一定の操業条件の
範囲内では、フリーボードの拡大によって確実にスロッ
ピング発生率を低減することが可能である。また充分な
フリーボードを確保すればスロッピング発生率ゼロで操
業することができると思われる。しかし、一般的に過度
に広いフリーボードを確保することは設備費の上昇や生
産性の低下を招きがちなので、スロッピング抑制対策の
解をフリーボード拡大のみに求めるのは得策ではないと
思われる。
の影響は湯面レベルが高くなりフリーボードが小さくな
るとスロッピング頻度は増加する一方、湯面レベルが低
くなると、スロッピングが発生していない。このことか
ら、スロッピングの主原因と考えられるスラグフォーミ
ングの膨張率は、連続的な分布と上限値の両方を持って
いることが推定される。したがって、一定の操業条件の
範囲内では、フリーボードの拡大によって確実にスロッ
ピング発生率を低減することが可能である。また充分な
フリーボードを確保すればスロッピング発生率ゼロで操
業することができると思われる。しかし、一般的に過度
に広いフリーボードを確保することは設備費の上昇や生
産性の低下を招きがちなので、スロッピング抑制対策の
解をフリーボード拡大のみに求めるのは得策ではないと
思われる。
【００１３】スロッピング発生率におよぼす処理温度の
影響を図２（ａ）に示す。処理温度が高いとスロッピン
グ頻度は顕著に増加する。この理由は以下のように考え
ることができる。
影響を図２（ａ）に示す。処理温度が高いとスロッピン
グ頻度は顕著に増加する。この理由は以下のように考え
ることができる。
【００１４】処理温度が高い場合には、以下に示した他
の要素もスロッピング誘発側に傾いている場合が多い。
したがって、スロッピング発生率と処理温度との間には
明瞭な相関が認められる。熱源を確保したい溶銑予備処
理プロセスでは故意に、処理温度を下げることはできな
いので抑制対策には直接結びつかないが、最も効率的な
処理条件とするには処理温度は有用と思われる。
の要素もスロッピング誘発側に傾いている場合が多い。
したがって、スロッピング発生率と処理温度との間には
明瞭な相関が認められる。熱源を確保したい溶銑予備処
理プロセスでは故意に、処理温度を下げることはできな
いので抑制対策には直接結びつかないが、最も効率的な
処理条件とするには処理温度は有用と思われる。
【００１５】
【表２】
【００１６】図２（ｂ）に従来法と本発明法での脱硅処
理中の温度降下△Ｔｓｉを比較しているがスロッピング
発生への抑制対策としては、本発明法は最も効率的な条
件を選択していることが明らかである。
理中の温度降下△Ｔｓｉを比較しているがスロッピング
発生への抑制対策としては、本発明法は最も効率的な条
件を選択していることが明らかである。
【００１７】さらに考察すべき最も重要な要因はスラグ
組成である。
組成である。
【００１８】図３にスロッピング発生現象とスラグ組成
の関係を示す。
の関係を示す。
【００１９】塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ2 が０．７以上（Ｔ
・Ｆｅ％）が１０％以下の領域ではスロッピングは発生
していない。従来法はこの領域から外れているものが多
くスロッピングが発生しやすいことが明らかである。
・Ｆｅ％）が１０％以下の領域ではスロッピングは発生
していない。従来法はこの領域から外れているものが多
くスロッピングが発生しやすいことが明らかである。
【００２０】本発明法ではこの領域内にスラグ組成をコ
ントロールする方法として脱硅剤の原料配合方法を変更
している。
ントロールする方法として脱硅剤の原料配合方法を変更
している。
【００２１】ＣａＯを２５→３０％以上４０％以下、Ｃ
ａＦ2 を０→３％以上１０％以下、ミルスケールを７５
→６５％以下５０％以上とし、処理中のスラグ組成を高
塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＞１、（Ｔ・Ｆｅ％）＜１０％
としさらに酸素供給速度を低下させＣＯガス発生速度を
最低にさせる操業条件とすることを特徴とする脱硅処理
プロセスである。この配合比は本来の脱燐剤に近似して
くるため処理中温度の低下とともに脱燐反応も進行し、
スロッピングが発生しにくくなっている。
ａＦ2 を０→３％以上１０％以下、ミルスケールを７５
→６５％以下５０％以上とし、処理中のスラグ組成を高
塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＞１、（Ｔ・Ｆｅ％）＜１０％
としさらに酸素供給速度を低下させＣＯガス発生速度を
最低にさせる操業条件とすることを特徴とする脱硅処理
プロセスである。この配合比は本来の脱燐剤に近似して
くるため処理中温度の低下とともに脱燐反応も進行し、
スロッピングが発生しにくくなっている。
【００２２】
【実施例】表３は従来法（ＩＩ）での実施結果を示す
例、表２は本発明による実施例を示す。
例、表２は本発明による実施例を示す。
【００２３】表３は［Ｓｉ］０．５０％［Ｐ］０．０８
０％［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１４２０℃の溶
銑を、ＣａＯ１０．２ｋｇ／ｔ、ミルスケール２９．８
ｋｇ／ｔの混合粉体と２．２Ｎｍ3 ／ｔのインジェクシ
ョン気体酸素で脱硅し、［Ｓｉ］０．２０％、［Ｐ］
０．０８０％、［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１４
２０℃の溶銑を得た。
０％［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１４２０℃の溶
銑を、ＣａＯ１０．２ｋｇ／ｔ、ミルスケール２９．８
ｋｇ／ｔの混合粉体と２．２Ｎｍ3 ／ｔのインジェクシ
ョン気体酸素で脱硅し、［Ｓｉ］０．２０％、［Ｐ］
０．０８０％、［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１４
２０℃の溶銑を得た。
【００２４】その後図１に処理方法を示すように脱
［Ｐ］［Ｓ］処理を実施し［Ｓｉ］０．０２％、［Ｐ］
０．０１５％、［Ｓ］０．００５％の成分を有する１３
０４℃の溶銑を得た。
［Ｐ］［Ｓ］処理を実施し［Ｓｉ］０．０２％、［Ｐ］
０．０１５％、［Ｓ］０．００５％の成分を有する１３
０４℃の溶銑を得た。
【００２５】ただし図６に示すように脱［Ｓｉ］処理中
の温度降下は無いもののスロッピングが発生し、脱硅材
を４０ｋｇ／ｔインジェクションした段階で処理中断し
終了として排滓処理に移行した。
の温度降下は無いもののスロッピングが発生し、脱硅材
を４０ｋｇ／ｔインジェクションした段階で処理中断し
終了として排滓処理に移行した。
【００２６】表４は［Ｓｉ］０．５０％、［Ｐ］０．０
８０％、［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１４１２℃
の溶銑をＣａＯ１６ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2 ３ｋｇ／ｔ、ミ
ルスケール３６ｋｇ／ｔの混合粉体と２．２Ｎｍ3 ／ｔ
のインジェクション気体酸素で脱硅しスロッピングを全
く発生させずに［Ｓｉ］０．１５％、［Ｐ］０．０５０
％、［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１３７２℃の溶
銑を得た。
８０％、［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１４１２℃
の溶銑をＣａＯ１６ｋｇ／ｔ、ＣａＦ2 ３ｋｇ／ｔ、ミ
ルスケール３６ｋｇ／ｔの混合粉体と２．２Ｎｍ3 ／ｔ
のインジェクション気体酸素で脱硅しスロッピングを全
く発生させずに［Ｓｉ］０．１５％、［Ｐ］０．０５０
％、［Ｓ］０．０２０％の成分を有する１３７２℃の溶
銑を得た。
【００２７】
【表３】
【００２８】
【表４】
【００２９】その後図１と図４示す処理方法と温度推移
により［Ｓｉ］０．０２％［Ｐ］０．０１５％［Ｓ］
０．００５％の成分を有する１２９６℃の溶銑を脱燐処
理中もスロッピングを全く発生させずに得た。
により［Ｓｉ］０．０２％［Ｐ］０．０１５％［Ｓ］
０．００５％の成分を有する１２９６℃の溶銑を脱燐処
理中もスロッピングを全く発生させずに得た。
【００３０】図１において、１は高炉、２は鋳床桶、３
はトーピードカー、４は脱硅処理、５は脱硅剤、６はイ
ンジェクションランス、７は気体酸素、８は排滓処理、
９は脱リン処理、１０は脱リン剤、１１は脱硫処理、１
２は脱硫剤、１３は溶銑、１４は溶銑鍋、１５は脱炭処
理、１６は上底吹転炉を示す。
はトーピードカー、４は脱硅処理、５は脱硅剤、６はイ
ンジェクションランス、７は気体酸素、８は排滓処理、
９は脱リン処理、１０は脱リン剤、１１は脱硫処理、１
２は脱硫剤、１３は溶銑、１４は溶銑鍋、１５は脱炭処
理、１６は上底吹転炉を示す。
【００３１】
【発明の効果】以上述べたように従来の脱硅処理での脱
硅剤の配合を変えＣａＯ比率を上げミルスケール比率を
下げることにより処理中のスラグ組成を高塩基度、低酸
素供給速度という操業条件としてスロッピングの発生を
抑制し、かつ脱硅処理と同時に軽脱燐反応を進行させ
て、排滓後の本格脱燐処理の負荷を軽減し、溶銑予備処
理設備をトーピードカー方式単独で成立させることがで
きる。
硅剤の配合を変えＣａＯ比率を上げミルスケール比率を
下げることにより処理中のスラグ組成を高塩基度、低酸
素供給速度という操業条件としてスロッピングの発生を
抑制し、かつ脱硅処理と同時に軽脱燐反応を進行させ
て、排滓後の本格脱燐処理の負荷を軽減し、溶銑予備処
理設備をトーピードカー方式単独で成立させることがで
きる。
【００３２】本発明により設備費の大巾な削減と安定操
業でかつ経済的効果が発揮出来、工業上有利な技術を提
供することにある。
業でかつ経済的効果が発揮出来、工業上有利な技術を提
供することにある。
【図１】本発明による溶銑予備処理方法を示す図。
【図２】（ａ）はスロッピング発生現象と処理温度の関
係を示す図。 （ｂ）は従来法と本発明による脱硅処理中の温度降下△
Ｔｓｉを示す図。
係を示す図。 （ｂ）は従来法と本発明による脱硅処理中の温度降下△
Ｔｓｉを示す図。
【図３】スロッピング発生現象とスラグ組成の関係を示
す図。
す図。
【図４】本発明による溶銑予備処理時の温度変化とスロ
ッピング抑制の実施例を示す図。
ッピング抑制の実施例を示す図。
【図５】従来法の溶銑予備処理方法を示す図。
【図６】従来法による溶銑予備処理時の温度変化とスロ
ッピング発生の実施例を示す図。
ッピング発生の実施例を示す図。
１…高炉 ２…鋳床桶 ３…トーピードカー ４…脱硅処理 ５…脱硅剤 ６…インジェクシ
ョンランス ７…気体酸素 ８…排滓処理 ９…脱りん処理 １０…脱りん剤 １１…脱硫処理 １２…脱硫剤 １３…溶銑 １４…溶銑鍋 １５脱炭処理 １６…上底吹転炉
ョンランス ７…気体酸素 ８…排滓処理 ９…脱りん処理 １０…脱りん剤 １１…脱硫処理 １２…脱硫剤 １３…溶銑 １４…溶銑鍋 １５脱炭処理 １６…上底吹転炉
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 トーピードカー等の容器内で溶銑脱硅処
理を行う際、ＣａＯを３０〜４０％、ＣａＦ2 を３〜１
０％、ミルスケール等の酸化剤を５０〜６５％に配合し
処理中のスラグ組成をＣａＯ／ＳｉＯ2 ＞１、（Ｔ・Ｆ
ｅ％）＜１０％とし、さらに酸素供給速度を低下させ、
ＣＯガス発生速度を最低にさせる操業条件とすることに
より処理中の温度低下と共に脱燐反応を同時に進行させ
てスロッピングの抑制を可能とすることを特徴とする溶
銑の予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15046691A JPH055115A (ja) | 1991-06-21 | 1991-06-21 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15046691A JPH055115A (ja) | 1991-06-21 | 1991-06-21 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH055115A true JPH055115A (ja) | 1993-01-14 |
Family
ID=15497535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15046691A Withdrawn JPH055115A (ja) | 1991-06-21 | 1991-06-21 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH055115A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100413825B1 (ko) * | 1999-12-30 | 2003-12-31 | 주식회사 포스코 | 포밍억제제 공급장치 |
| JP2016079462A (ja) * | 2014-10-17 | 2016-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の精錬方法 |
| JP2020059866A (ja) * | 2018-10-05 | 2020-04-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑予備処理方法 |
-
1991
- 1991-06-21 JP JP15046691A patent/JPH055115A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100413825B1 (ko) * | 1999-12-30 | 2003-12-31 | 주식회사 포스코 | 포밍억제제 공급장치 |
| JP2016079462A (ja) * | 2014-10-17 | 2016-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の精錬方法 |
| JP2020059866A (ja) * | 2018-10-05 | 2020-04-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶銑予備処理方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980903 |