JPH0551552B2 - - Google Patents
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- JPH0551552B2 JPH0551552B2 JP13624287A JP13624287A JPH0551552B2 JP H0551552 B2 JPH0551552 B2 JP H0551552B2 JP 13624287 A JP13624287 A JP 13624287A JP 13624287 A JP13624287 A JP 13624287A JP H0551552 B2 JPH0551552 B2 JP H0551552B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw materials
- raw material
- water
- range
- molded
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
この発明は成形体の絶乾カサ密度が0.1〜1.5
ｇ／cm3の範囲で任意にコントロール出来るように
した珪酸カルシウム成形体の経済的な製造方法に
関する。 （従来の技術） 石灰質原料と珪酸質原料から水熱合成して得ら
れる珪酸カルシウムは、軽量、高強度、耐熱性、
加工性等の優れた性質をもつ成形体材料として建
材等に広く使用されている。このような珪酸カル
シウム成形体のこれまでの製造方法は、大別する
と次の２通りである。 その第１は、予め水熱合成により珪酸カルシウ
ムを得、その後にこれを成形することにより成形
体を得る方法であり、その第２は、原料を成形し
た後に加圧下で蒸気養生することにより珪酸カル
シウムの成形体を得る方法である。この第２の方
法をさらに分類すると次の３通りとなる。 珪酸質原料と石灰質原料と繊維質と水とから
なる原料スラリーを脱水プレス成形した後加圧
下蒸気養生する方法． 原料スラリーを抄造法によりシート状に成形
し、これを積層プレスして成形し、その後これ
を加圧下蒸気養生する方法． 珪酸質原料と石灰質原料と必要により補強材
を加工した原料を、そのまますなわち水を加え
ることなく乾式混合して型枠に充填し、これを
加圧下蒸気養生する方法． 上記従来技術の中、第１の方法は、通常固形分
濃度が水／固形分比で１／10〜１／20の範囲の低
濃度のスラリー状態とした原料をオートクレーブ
中で反応させるため、余分な大量水を加熱する膨
大なエネルギーを必要とする。また、カサ比重の
大きな成形体を得る場合に著しく高い圧力を必要
とするため強力なプレス機を必要とする。さら
に、プレス後の含有水分が固形分に対して数倍以
上に達するため、製品乾燥時に多くのエネルギー
を必要とするとともに、乾燥収縮も大きく製品の
寸法安定性もよくないという問題があつた。これ
らのことから、第１の方法は設備コスト、製造コ
ストの面で多くの問題点が指摘されている。 第２の方法は上記第１の方法のコスト面の問題
点はかなり改善されるものの、この方法では加圧
下で蒸気養生する前に予め原料段階で成形するた
め、原料を成形する方法で原料の充填率で成形体
のカサ密度が自ずから略一定に決まつて、これに
よつて出来る成形体のカサ密度はある一定の狭い
範囲となつていた。従つて、この方法によつては
広い範囲内で所望のカサ密度をもつた成形体を自
由に得ることは困難であつた。 例えば、特開昭51−112832号には原料に成形助
剤を加えた混合物を押出成形機で成形する方法が
提案されているが、この場合の絶乾カサ密度はい
ずれも0.7ｇ／cm3前後と略一定である。また、特
開昭42−658号には原料を粉末状でプレス成形す
る方法が開示されているが、この場合の絶乾カサ
密度は1.55〜1.9ｇ／cm3と高密度の成形体しか得
ることが出来ない。 さらに、特開昭56−78465、特開昭57−71815、
特公昭60−22643、特開昭59−156951には、原料
粉末と必要により補強材とを水を加えることなく
均一に混合し、これをプレスすることなく型枠に
充填してこれをそのまま攪拌することなく高温高
圧蒸気下で反応させる方法が提案されているが、
これらによる成形体の絶乾カサ密度はいづれも
0.25〜0.50ｇ／cm3の狭い範囲のものであつた。 以上の通り、従来から公知な技術では成形方法
により得られる成形体のカサ密度が予め略決まつ
て、これを例えば0.1〜1.5ｇ／cm3という広い範囲
内で自由に決めて得るということは不可能であつ
た。 （発明が解決しようとする問題点） この発明は、珪酸カルシウム成形体の製造に当
り、得られる成形体の絶乾カサ密度を0.1〜1.5
ｇ／cm3の広い範囲内で所望のものを簡単で経済的
な方法で得られるようにしたものである。 （問題点を解決するための手段） この発明は、石灰質原料と珪酸質原料を含む原
料を水と混合して水／固体原料の重量比を0.1〜
8.0の範囲内で所定に設定し、かつこの原料混合
物を500mlのメスシリンダー中に500mlの標線まで
充填し、２時間静置したときの上澄液量が10ml未
満の状態にし、その後これを型枠に充填して攪拌
することなくそのまま加圧加熱して成形体の絶乾
カサ密度を0.1〜1.5ｇ／cm3の範囲で任意の値に定
めることが出来るようにしたことを特徴とする珪
酸カルシウム成形体の製造方法である。以下に、
この発明をさらに説明する。 この発明の主原料は石灰質原料と珪酸質原料
で、外に必要により繊維その他を沈降防止用添加
材として用いる。これらのうち石灰質原料は、通
常消石灰、生石灰、生石灰を水中に消化した石灰
乳またはこれらを混合したものを用いる。この場
合の水／固体重量比が1.0未満の場合は主に消石
灰または生石灰を、1.0以上では主に石灰乳を用
いることが好ましい。珪酸質原料としては珪石粉
末、無定形シリカその他とくにその種類を問わな
い。粒度は細かい方が反応時間が短縮されるの
で、250メツシユフルイ残分10％の範囲の粒度に
調整したものが好ましい。珪酸質原料の一部また
は全部に珪藻土を用いると水と混練する際の粘性
が向上するため一層好ましい。石灰および珪酸質
原料の配合割合は、CaO／SiO2モル比で0.8〜1.1
の間が好ましい。なお、得ようとする珪酸カルシ
ウムがゾノトライトを主成分としようとするとき
は、全原料中のAl2O3含有率が２％以下になるよ
うに配合する必要がある。 これらの原料に水を加えて混合するが、ここで
の水／固体原料比は0.1〜8.0の範囲とする。これ
が0.1未満であると目的とする珪酸カルシウムを
得ることが出来ないか、または著しく反応に時間
がかかることになる。水／固体原料比が8.0を超
えると成形体の強度がいちじるしく低くなるた
め、自己保形性がわるく目的とする製品を得るこ
とが出来ない。こうしたとこらから本発明では、
原料の水／固体原料比を0.1〜8.0の範囲の所定の
値に設定するものであるが、それとともにこの原
料混合物を静置したときこの中の固体が沈降しな
い状態であることが必要である。ここでいう原料
混合物中の固体が静置したときに沈降しない状態
とは、500mlのメスシリンダー中に500mlの標線ま
で原料混合物を充填し、２時間静置した後の上澄
液量が10ml未満の状態をいう。この場合の静置時
間を２時間としたのは、通常原料混合物を加温し
て所定の反応温度にするのに約２時間を要するた
めである。上記でいう沈降しない状態でなく、反
対に沈降が生じる状態で反応を行うと、所望のカ
サ密度の成形体が得られないばかりでなく、石灰
質原料粒子と珪酸質原料粒子の比重、粒径の差異
により沈降後に原料が偏析し、CaO／SiO2モル
比が一定とならず均一な組成をもつた成形体を得
ることが不可能となる。 水／固体原料比が1.0を超える場合は、原料混
合物の濃度が稀薄となつてこの中の固体が沈降し
やすくなるので、繊維その他の沈降防止材を添加
する。ここに用いる添加材は、原料と水とを混合
した場合に、原料混合物の粘性を増加させるもの
であればとくに種類を問わない。例示すると、パ
ルプ繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維など
の有機繊維、ガラス繊維、岩綿、石綿などの無機
質繊維、デンプン類、デキストリン、ポリビニル
アルコール、ポリエチレンオキサイド、メチルセ
ルロース、カルボキシメチルセルロース等の有機
物質、カオリン、ベントナイト、タルク、ゼオラ
イト等の粘土鉱物を含む各種無機物があげられる
が、これらに限定されるものではない。上記に例
示した添加材の中で有機または無機の繊維類は、
原料混合物中の固形物の沈降防止および増粘性向
上に効果がるのみならず、珪酸カルシウム成形体
に対する補強効果を有するために好適である。 上記の添加材の添加量は、石灰と珪酸質原料の
合計量に対して10％以下で充分である。水／固体
重量比が0.1以上1.0未満の場合は前述したように
沈降防止のための添加材は必要としないが、この
場合でも繊維などを添加すれば成形体の物性の向
上という別の点で効果が期待される。 こうして得られた原料混合物は、次に型枠に充
填されて成形されるが、それに先だつて原料混合
物を加温してもよい。この事前の加温をしておく
と、その後の加熱に際しての所定温度までの昇温
時間を短くすることが出来るので有利である。な
お、原料の中、珪酸質原料の一部または全部に珪
藻土を用いた場合は加温により原料混合物が粘性
を増すため、このような場合は原料を予め加熱し
ておくことが好ましい。 型枠の形状、寸法に特に限定はない。原料を型
枠に充填後にそのままオートクレーブに送入して
加圧下で加熱反応させる。反応は圧力10Kg／cm2以
上、温度150℃以上で行う。生産性の上からいう
と、圧力15Kg／cm2、温度200℃の蒸気圧下で５〜
15時間反応させるのが好ましい。反応終了後に降
圧する際にオートクレーブ中の水蒸気を徐々に抜
くと成形体内の水分を減少することができ、その
後の乾燥のためのエネルギーを低減することがで
きる。例えば水／固体比が0.2以下の場合、こう
した方法をとることによりオートクレーブを出た
後の成形体の付着水分は５％以下となりその後の
乾燥を不要とすることもできる。 反応物は、オートクレーブを出て脱型された後
乾燥を行い、最終製品である絶乾カサ密度が0.1
〜1.5ｇ／cm3の範囲の珪酸カルシウム成形体を得
る。 なお、オートクレーブから出てきた反応物を水
中に離解，分散させてこれを他のパルプなどの添
加材とともに混合して抄造しシート状物としても
よい。本発明になる珪酸カルシウムは濾水性が良
好であるので抄造が容易であり、このためシート
状成形体としてもよい。 （発明の効果） 以上の本発明によると、簡単な方法によつて絶
乾カサ密度が0.1〜1.5ｇ／cm3の範囲の所望なカサ
密度を有する任意形状の珪酸カルシウム成形体を
得ることができる。従つて、この発明によれば同
一の装置を使用して保温材、間仕切り材、壁材等
各種の建材とすることができる外、パルプなどの
添加材とともに抄造してシート材とすることも低
コストでできるようになつた。 次に実施例をあげてこの発明をさらに説明す
る。 実施例および比較例 （その１） 石灰質原料として消石灰粉末または生石灰を予
め水中で消化して得られた石灰乳を、珪酸質原料
として250メツシユフルイ残分0.1％の珪石粉末と
をCaO／SiO2のモル比で0.95になるように配合
し、これにさらに添加材としてパルプ（NBKP
カナダ標準フリーネス 350ml）を水とともに
混合した。この際に水／固体重量比が第１表にな
るようにした。
ｇ／cm3の範囲で任意にコントロール出来るように
した珪酸カルシウム成形体の経済的な製造方法に
関する。 （従来の技術） 石灰質原料と珪酸質原料から水熱合成して得ら
れる珪酸カルシウムは、軽量、高強度、耐熱性、
加工性等の優れた性質をもつ成形体材料として建
材等に広く使用されている。このような珪酸カル
シウム成形体のこれまでの製造方法は、大別する
と次の２通りである。 その第１は、予め水熱合成により珪酸カルシウ
ムを得、その後にこれを成形することにより成形
体を得る方法であり、その第２は、原料を成形し
た後に加圧下で蒸気養生することにより珪酸カル
シウムの成形体を得る方法である。この第２の方
法をさらに分類すると次の３通りとなる。 珪酸質原料と石灰質原料と繊維質と水とから
なる原料スラリーを脱水プレス成形した後加圧
下蒸気養生する方法． 原料スラリーを抄造法によりシート状に成形
し、これを積層プレスして成形し、その後これ
を加圧下蒸気養生する方法． 珪酸質原料と石灰質原料と必要により補強材
を加工した原料を、そのまますなわち水を加え
ることなく乾式混合して型枠に充填し、これを
加圧下蒸気養生する方法． 上記従来技術の中、第１の方法は、通常固形分
濃度が水／固形分比で１／10〜１／20の範囲の低
濃度のスラリー状態とした原料をオートクレーブ
中で反応させるため、余分な大量水を加熱する膨
大なエネルギーを必要とする。また、カサ比重の
大きな成形体を得る場合に著しく高い圧力を必要
とするため強力なプレス機を必要とする。さら
に、プレス後の含有水分が固形分に対して数倍以
上に達するため、製品乾燥時に多くのエネルギー
を必要とするとともに、乾燥収縮も大きく製品の
寸法安定性もよくないという問題があつた。これ
らのことから、第１の方法は設備コスト、製造コ
ストの面で多くの問題点が指摘されている。 第２の方法は上記第１の方法のコスト面の問題
点はかなり改善されるものの、この方法では加圧
下で蒸気養生する前に予め原料段階で成形するた
め、原料を成形する方法で原料の充填率で成形体
のカサ密度が自ずから略一定に決まつて、これに
よつて出来る成形体のカサ密度はある一定の狭い
範囲となつていた。従つて、この方法によつては
広い範囲内で所望のカサ密度をもつた成形体を自
由に得ることは困難であつた。 例えば、特開昭51−112832号には原料に成形助
剤を加えた混合物を押出成形機で成形する方法が
提案されているが、この場合の絶乾カサ密度はい
ずれも0.7ｇ／cm3前後と略一定である。また、特
開昭42−658号には原料を粉末状でプレス成形す
る方法が開示されているが、この場合の絶乾カサ
密度は1.55〜1.9ｇ／cm3と高密度の成形体しか得
ることが出来ない。 さらに、特開昭56−78465、特開昭57−71815、
特公昭60−22643、特開昭59−156951には、原料
粉末と必要により補強材とを水を加えることなく
均一に混合し、これをプレスすることなく型枠に
充填してこれをそのまま攪拌することなく高温高
圧蒸気下で反応させる方法が提案されているが、
これらによる成形体の絶乾カサ密度はいづれも
0.25〜0.50ｇ／cm3の狭い範囲のものであつた。 以上の通り、従来から公知な技術では成形方法
により得られる成形体のカサ密度が予め略決まつ
て、これを例えば0.1〜1.5ｇ／cm3という広い範囲
内で自由に決めて得るということは不可能であつ
た。 （発明が解決しようとする問題点） この発明は、珪酸カルシウム成形体の製造に当
り、得られる成形体の絶乾カサ密度を0.1〜1.5
ｇ／cm3の広い範囲内で所望のものを簡単で経済的
な方法で得られるようにしたものである。 （問題点を解決するための手段） この発明は、石灰質原料と珪酸質原料を含む原
料を水と混合して水／固体原料の重量比を0.1〜
8.0の範囲内で所定に設定し、かつこの原料混合
物を500mlのメスシリンダー中に500mlの標線まで
充填し、２時間静置したときの上澄液量が10ml未
満の状態にし、その後これを型枠に充填して攪拌
することなくそのまま加圧加熱して成形体の絶乾
カサ密度を0.1〜1.5ｇ／cm3の範囲で任意の値に定
めることが出来るようにしたことを特徴とする珪
酸カルシウム成形体の製造方法である。以下に、
この発明をさらに説明する。 この発明の主原料は石灰質原料と珪酸質原料
で、外に必要により繊維その他を沈降防止用添加
材として用いる。これらのうち石灰質原料は、通
常消石灰、生石灰、生石灰を水中に消化した石灰
乳またはこれらを混合したものを用いる。この場
合の水／固体重量比が1.0未満の場合は主に消石
灰または生石灰を、1.0以上では主に石灰乳を用
いることが好ましい。珪酸質原料としては珪石粉
末、無定形シリカその他とくにその種類を問わな
い。粒度は細かい方が反応時間が短縮されるの
で、250メツシユフルイ残分10％の範囲の粒度に
調整したものが好ましい。珪酸質原料の一部また
は全部に珪藻土を用いると水と混練する際の粘性
が向上するため一層好ましい。石灰および珪酸質
原料の配合割合は、CaO／SiO2モル比で0.8〜1.1
の間が好ましい。なお、得ようとする珪酸カルシ
ウムがゾノトライトを主成分としようとするとき
は、全原料中のAl2O3含有率が２％以下になるよ
うに配合する必要がある。 これらの原料に水を加えて混合するが、ここで
の水／固体原料比は0.1〜8.0の範囲とする。これ
が0.1未満であると目的とする珪酸カルシウムを
得ることが出来ないか、または著しく反応に時間
がかかることになる。水／固体原料比が8.0を超
えると成形体の強度がいちじるしく低くなるた
め、自己保形性がわるく目的とする製品を得るこ
とが出来ない。こうしたとこらから本発明では、
原料の水／固体原料比を0.1〜8.0の範囲の所定の
値に設定するものであるが、それとともにこの原
料混合物を静置したときこの中の固体が沈降しな
い状態であることが必要である。ここでいう原料
混合物中の固体が静置したときに沈降しない状態
とは、500mlのメスシリンダー中に500mlの標線ま
で原料混合物を充填し、２時間静置した後の上澄
液量が10ml未満の状態をいう。この場合の静置時
間を２時間としたのは、通常原料混合物を加温し
て所定の反応温度にするのに約２時間を要するた
めである。上記でいう沈降しない状態でなく、反
対に沈降が生じる状態で反応を行うと、所望のカ
サ密度の成形体が得られないばかりでなく、石灰
質原料粒子と珪酸質原料粒子の比重、粒径の差異
により沈降後に原料が偏析し、CaO／SiO2モル
比が一定とならず均一な組成をもつた成形体を得
ることが不可能となる。 水／固体原料比が1.0を超える場合は、原料混
合物の濃度が稀薄となつてこの中の固体が沈降し
やすくなるので、繊維その他の沈降防止材を添加
する。ここに用いる添加材は、原料と水とを混合
した場合に、原料混合物の粘性を増加させるもの
であればとくに種類を問わない。例示すると、パ
ルプ繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維など
の有機繊維、ガラス繊維、岩綿、石綿などの無機
質繊維、デンプン類、デキストリン、ポリビニル
アルコール、ポリエチレンオキサイド、メチルセ
ルロース、カルボキシメチルセルロース等の有機
物質、カオリン、ベントナイト、タルク、ゼオラ
イト等の粘土鉱物を含む各種無機物があげられる
が、これらに限定されるものではない。上記に例
示した添加材の中で有機または無機の繊維類は、
原料混合物中の固形物の沈降防止および増粘性向
上に効果がるのみならず、珪酸カルシウム成形体
に対する補強効果を有するために好適である。 上記の添加材の添加量は、石灰と珪酸質原料の
合計量に対して10％以下で充分である。水／固体
重量比が0.1以上1.0未満の場合は前述したように
沈降防止のための添加材は必要としないが、この
場合でも繊維などを添加すれば成形体の物性の向
上という別の点で効果が期待される。 こうして得られた原料混合物は、次に型枠に充
填されて成形されるが、それに先だつて原料混合
物を加温してもよい。この事前の加温をしておく
と、その後の加熱に際しての所定温度までの昇温
時間を短くすることが出来るので有利である。な
お、原料の中、珪酸質原料の一部または全部に珪
藻土を用いた場合は加温により原料混合物が粘性
を増すため、このような場合は原料を予め加熱し
ておくことが好ましい。 型枠の形状、寸法に特に限定はない。原料を型
枠に充填後にそのままオートクレーブに送入して
加圧下で加熱反応させる。反応は圧力10Kg／cm2以
上、温度150℃以上で行う。生産性の上からいう
と、圧力15Kg／cm2、温度200℃の蒸気圧下で５〜
15時間反応させるのが好ましい。反応終了後に降
圧する際にオートクレーブ中の水蒸気を徐々に抜
くと成形体内の水分を減少することができ、その
後の乾燥のためのエネルギーを低減することがで
きる。例えば水／固体比が0.2以下の場合、こう
した方法をとることによりオートクレーブを出た
後の成形体の付着水分は５％以下となりその後の
乾燥を不要とすることもできる。 反応物は、オートクレーブを出て脱型された後
乾燥を行い、最終製品である絶乾カサ密度が0.1
〜1.5ｇ／cm3の範囲の珪酸カルシウム成形体を得
る。 なお、オートクレーブから出てきた反応物を水
中に離解，分散させてこれを他のパルプなどの添
加材とともに混合して抄造しシート状物としても
よい。本発明になる珪酸カルシウムは濾水性が良
好であるので抄造が容易であり、このためシート
状成形体としてもよい。 （発明の効果） 以上の本発明によると、簡単な方法によつて絶
乾カサ密度が0.1〜1.5ｇ／cm3の範囲の所望なカサ
密度を有する任意形状の珪酸カルシウム成形体を
得ることができる。従つて、この発明によれば同
一の装置を使用して保温材、間仕切り材、壁材等
各種の建材とすることができる外、パルプなどの
添加材とともに抄造してシート材とすることも低
コストでできるようになつた。 次に実施例をあげてこの発明をさらに説明す
る。 実施例および比較例 （その１） 石灰質原料として消石灰粉末または生石灰を予
め水中で消化して得られた石灰乳を、珪酸質原料
として250メツシユフルイ残分0.1％の珪石粉末と
をCaO／SiO2のモル比で0.95になるように配合
し、これにさらに添加材としてパルプ（NBKP
カナダ標準フリーネス 350ml）を水とともに
混合した。この際に水／固体重量比が第１表にな
るようにした。
【表】
【表】
※ 添加材の添加割合は石灰質原料と珪酸質
原料の合量に対する外割重量％
ここでの原料混合物を500mlのメスシリンダー
に500mlの標線まで充填し、２時間後の沈降状態
を、第２表に沈降状態（上澄液容積）で表示し
た。この原料混合物を、内法寸法が500mm×500mm
×高さ200mmの鋼製型枠に充填して表面を均一に
ならした。次いで、これを型枠ごとオートクレー
ブに送入し、静置状態で蒸気圧力15Kg／cm2、温度
200℃で10時間反応させた。その後大気圧まで降
圧してオートクレーブより取り出し、105℃のオ
ーブン中で付着水分５％以下となるまで乾燥して
製品とした。成形体を粉末Ｘ線回析を行つて反応
生成物を調べた。また、成形体の絶乾カサ密度お
よび曲げ強度を測定し、結果を第２表に示した。
原料の合量に対する外割重量％
ここでの原料混合物を500mlのメスシリンダー
に500mlの標線まで充填し、２時間後の沈降状態
を、第２表に沈降状態（上澄液容積）で表示し
た。この原料混合物を、内法寸法が500mm×500mm
×高さ200mmの鋼製型枠に充填して表面を均一に
ならした。次いで、これを型枠ごとオートクレー
ブに送入し、静置状態で蒸気圧力15Kg／cm2、温度
200℃で10時間反応させた。その後大気圧まで降
圧してオートクレーブより取り出し、105℃のオ
ーブン中で付着水分５％以下となるまで乾燥して
製品とした。成形体を粉末Ｘ線回析を行つて反応
生成物を調べた。また、成形体の絶乾カサ密度お
よび曲げ強度を測定し、結果を第２表に示した。
【表】
【表】
＊ 比較例３、４は、いづれも型枠の底部は非常に
硬く、中心部および上部は手でかきとれる
程の疎構造となつて物性の測定は不可能であつた
。
実施例および比較例 （その２） 沈降防止のための添加材として、ベントナイ
ト、セピオライト、コーンスターチを使用した他
は前記実施例と同一の方法で成形体を得、その物
性を測定した。第３表に原料の配合を、第４表に
測定結果を示した。なお、コーンスターチについ
ては予め82℃の温水中で攪拌しながら溶解したも
のを使用した。
硬く、中心部および上部は手でかきとれる
程の疎構造となつて物性の測定は不可能であつた
。
実施例および比較例 （その２） 沈降防止のための添加材として、ベントナイ
ト、セピオライト、コーンスターチを使用した他
は前記実施例と同一の方法で成形体を得、その物
性を測定した。第３表に原料の配合を、第４表に
測定結果を示した。なお、コーンスターチについ
ては予め82℃の温水中で攪拌しながら溶解したも
のを使用した。
【表】
【表】
【表】
【表】
※ 比較例５は、前述の比較例３、４と同様の状態
で物性測定は不可能であつた。
で物性測定は不可能であつた。
Claims (1)
- １ 石灰質原料と珪酸質原料を含む原料を水と混
合して水／固体原料の重量比を0.1〜8.0の範囲内
で所定に設定し、かつこの原料混合物を500mlの
メスシリンダー中に500mlの標線まで充填し、２
時間静置したときの上澄液量が10ml未満の状態に
し、その後これを型枠に充填して攪拌することな
くそのまま加熱加圧して成形体の絶乾カサ密度を
0.1〜1.5ｇ／cm3の範囲内で任意の値に定めること
が出来るようにしたことを特徴とする珪酸カルシ
ウム成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13624287A JPS63303841A (ja) | 1987-05-30 | 1987-05-30 | 珪酸カルシウム成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13624287A JPS63303841A (ja) | 1987-05-30 | 1987-05-30 | 珪酸カルシウム成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63303841A JPS63303841A (ja) | 1988-12-12 |
| JPH0551552B2 true JPH0551552B2 (ja) | 1993-08-02 |
Family
ID=15170609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13624287A Granted JPS63303841A (ja) | 1987-05-30 | 1987-05-30 | 珪酸カルシウム成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63303841A (ja) |
-
1987
- 1987-05-30 JP JP13624287A patent/JPS63303841A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63303841A (ja) | 1988-12-12 |
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