JPH0551663A - アルミニウム基粒子複合合金の製造方法 - Google Patents
アルミニウム基粒子複合合金の製造方法Info
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- JPH0551663A JPH0551663A JP21071291A JP21071291A JPH0551663A JP H0551663 A JPH0551663 A JP H0551663A JP 21071291 A JP21071291 A JP 21071291A JP 21071291 A JP21071291 A JP 21071291A JP H0551663 A JPH0551663 A JP H0551663A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 まず、セラミックス粒子を含有するアルミニ
ウムを主成分とする溶湯をアトマイズ法によって粉末化
し、アトマイズ粉末を作製する。このアトマイズ粉末を
ボールミルなどの機械的粉砕再凝集処理をして、最大径
が８μｍ以下で平均粒径が３μｍ以下のセラミックス粒
子を含有する機械的粉砕再凝集処理粉末を作製する。こ
の機械的粉砕再凝集処理粉末を温間で成形固化する。 【効果】 極微細なセラミックス粒子が均一に偏析なく
分布したアルミニウム基粒子複合合金を得ることができ
る。
ウムを主成分とする溶湯をアトマイズ法によって粉末化
し、アトマイズ粉末を作製する。このアトマイズ粉末を
ボールミルなどの機械的粉砕再凝集処理をして、最大径
が８μｍ以下で平均粒径が３μｍ以下のセラミックス粒
子を含有する機械的粉砕再凝集処理粉末を作製する。こ
の機械的粉砕再凝集処理粉末を温間で成形固化する。 【効果】 極微細なセラミックス粒子が均一に偏析なく
分布したアルミニウム基粒子複合合金を得ることができ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はＭＭＣ（金属基複合材
料）の製造方法に関するものであり、特に、セラミック
ス粒子を含有するアルミニウム基粒子複合合金の製造方
法に関するものである。
料）の製造方法に関するものであり、特に、セラミック
ス粒子を含有するアルミニウム基粒子複合合金の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ＭＭＣは鉄やチタン等と同等の機械的強
度や物理的特性（ヤング率等）を備え、さらに軽量とい
う性質を有するので、家電・事務機・ロボット等の部品
の材料として鉄やチタンに代わるものとして有望であ
る。
度や物理的特性（ヤング率等）を備え、さらに軽量とい
う性質を有するので、家電・事務機・ロボット等の部品
の材料として鉄やチタンに代わるものとして有望であ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ＭＭＣの製造方法に
は、鋳造法と粉末冶金法の２種がある。鋳造法には、長
繊維強化法、短繊維強化法、粒子強化法がある。粉末冶
金法には短繊維強化法、粒子強化法がある。粉末冶金法
は鋳造法と比べ、マトリックスの合金の自由度が高くよ
り強度の高いものが得ることができ、まだ鋳造欠陥の巣
などがなく信頼性の高い部品が得られる。しかし、粉末
冶金法では混合した強化粒子が旧粉末粒界偏析したり、
また偏析がなくても粒子そのものの大きさが大きいとい
う問題があった。また、鋳造法でも同様に凝固時の重力
偏析や粒子の大きさに問題があった。
は、鋳造法と粉末冶金法の２種がある。鋳造法には、長
繊維強化法、短繊維強化法、粒子強化法がある。粉末冶
金法には短繊維強化法、粒子強化法がある。粉末冶金法
は鋳造法と比べ、マトリックスの合金の自由度が高くよ
り強度の高いものが得ることができ、まだ鋳造欠陥の巣
などがなく信頼性の高い部品が得られる。しかし、粉末
冶金法では混合した強化粒子が旧粉末粒界偏析したり、
また偏析がなくても粒子そのものの大きさが大きいとい
う問題があった。また、鋳造法でも同様に凝固時の重力
偏析や粒子の大きさに問題があった。
【０００４】したがって、いずれの方法でも特性と経済
性の十分なＭＭＣが得られず、ほとんど実用に供せられ
ていないのが実情であった。強化粒子を極微細にしかつ
均一に偏析なく分布させることはＭＭＣの最大の課題で
ある。ＮＥＡＲ ＮＥＴ ＳＨＡＰＥ（最終製品に近い
形状）成形することは経済的に部品形状に加工する上で
重要な課題であるが、これは従来の粉末冶金プロセスな
どが利用できる程度に粉末特性を整えることが課題であ
る。
性の十分なＭＭＣが得られず、ほとんど実用に供せられ
ていないのが実情であった。強化粒子を極微細にしかつ
均一に偏析なく分布させることはＭＭＣの最大の課題で
ある。ＮＥＡＲ ＮＥＴ ＳＨＡＰＥ（最終製品に近い
形状）成形することは経済的に部品形状に加工する上で
重要な課題であるが、これは従来の粉末冶金プロセスな
どが利用できる程度に粉末特性を整えることが課題であ
る。
【０００５】この発明はかかる従来の問題点を解決する
ためになされたものである。この発明の目的は、強化粒
子を極微細にしかつ均一に偏析なく分布させることがで
きるアルミニウム基粒子複合合金の製造方法を提供する
ことである。
ためになされたものである。この発明の目的は、強化粒
子を極微細にしかつ均一に偏析なく分布させることがで
きるアルミニウム基粒子複合合金の製造方法を提供する
ことである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明に従ったアルミ
ニウム基粒子複合合金の製造方法は、まずセラミックス
粒子を含有するアルミニウムを主成分とする溶湯をアト
マイズ法によって粉末化し、アトマイズ粉末を作製す
る。次にアトマイズ粉末を機械的粉砕再凝集処理して、
最大粒径８μｍ以下で平均粒径が３μｍ以下の前記セラ
ミックス粒子を含有する機械的粉砕再凝集処理粉末を作
製する。そしてこの機械的粉砕再凝集処理粉末を温間で
成形固化する。
ニウム基粒子複合合金の製造方法は、まずセラミックス
粒子を含有するアルミニウムを主成分とする溶湯をアト
マイズ法によって粉末化し、アトマイズ粉末を作製す
る。次にアトマイズ粉末を機械的粉砕再凝集処理して、
最大粒径８μｍ以下で平均粒径が３μｍ以下の前記セラ
ミックス粒子を含有する機械的粉砕再凝集処理粉末を作
製する。そしてこの機械的粉砕再凝集処理粉末を温間で
成形固化する。
【０００７】
【作用】機械的粉砕再凝集処理を行なう粉末中に予めセ
ラミックス粒子を含有させておくと機械的粉砕再凝集処
理によりセラミックス粒子を均一に分散させるためのエ
ネルギ量が少なくてすみ、さらに分散物の凝集や偏析が
なく分散状態の均一度が高い粉末を得ることが可能とな
る。機械的粉砕再凝集処理をする粉末にセラミックス粒
子を含有させる方法としては、セラミックス粒子を分散
させた溶湯をアトマイズ法で粉末化する方法がある。ア
トマイズ法には、噴霧媒としてエアまたはヘリウム、窒
素等の不活性ガスを用いるガスアトマイズ法や回転円盤
アトマイズ法等があるが、エアアトマイズ法が一般的で
ある。
ラミックス粒子を含有させておくと機械的粉砕再凝集処
理によりセラミックス粒子を均一に分散させるためのエ
ネルギ量が少なくてすみ、さらに分散物の凝集や偏析が
なく分散状態の均一度が高い粉末を得ることが可能とな
る。機械的粉砕再凝集処理をする粉末にセラミックス粒
子を含有させる方法としては、セラミックス粒子を分散
させた溶湯をアトマイズ法で粉末化する方法がある。ア
トマイズ法には、噴霧媒としてエアまたはヘリウム、窒
素等の不活性ガスを用いるガスアトマイズ法や回転円盤
アトマイズ法等があるが、エアアトマイズ法が一般的で
ある。
【０００８】エアアトマイズ法の場合、溶湯の粘度が高
く（セラミックス粒子を含有するため）また溶湯流れを
絞るとセラミックス粒子の滞留などを生じるので、太い
ノズルから流出させ比較的粗粉末にアトマイズすること
が必要である。このような複合アトマイズ粉末の製法
は、特公昭６３−１２９２７号公報などに記載されてい
る方法で可能であり、公知の技術である。
く（セラミックス粒子を含有するため）また溶湯流れを
絞るとセラミックス粒子の滞留などを生じるので、太い
ノズルから流出させ比較的粗粉末にアトマイズすること
が必要である。このような複合アトマイズ粉末の製法
は、特公昭６３−１２９２７号公報などに記載されてい
る方法で可能であり、公知の技術である。
【０００９】セラミックス粒子を均一に含有する溶湯の
偏析を防止する方法として、ＤＵＲＡＬＣＡＮ（商品
名）などの溶解鋳造法による粗大粒子分散強化インゴッ
トを溶解したりする方法や、溶湯を誘導溶解法などで攪
拌する方法がある。
偏析を防止する方法として、ＤＵＲＡＬＣＡＮ（商品
名）などの溶解鋳造法による粗大粒子分散強化インゴッ
トを溶解したりする方法や、溶湯を誘導溶解法などで攪
拌する方法がある。
【００１０】溶湯中に添加するセラミックス粒子は、微
細粒子では添加量が多いと凝集が生じる場合があるた
め、溶湯中の分散状態が良好となるようにある程度粗粒
子がよい。機械的粉砕再凝集処理は、処理時間が長くな
るほどセラミックス粒子が微細化するので、１０μｍを
越えるような粗粒のセラミックス粒子を溶湯中に添加し
ても、機械的粉砕再凝集処理時間を長くすれば所望の寸
法のセラミックス粒子にすることができる。ただし、機
械的粉砕再凝集処理雰囲気中の酸素等の影響や処理コス
トの観点から処理時間が短い方が望ましいため、溶湯中
に添加するセラミックス粒子の大きさはできるだけ細か
いことが望ましい。
細粒子では添加量が多いと凝集が生じる場合があるた
め、溶湯中の分散状態が良好となるようにある程度粗粒
子がよい。機械的粉砕再凝集処理は、処理時間が長くな
るほどセラミックス粒子が微細化するので、１０μｍを
越えるような粗粒のセラミックス粒子を溶湯中に添加し
ても、機械的粉砕再凝集処理時間を長くすれば所望の寸
法のセラミックス粒子にすることができる。ただし、機
械的粉砕再凝集処理雰囲気中の酸素等の影響や処理コス
トの観点から処理時間が短い方が望ましいため、溶湯中
に添加するセラミックス粒子の大きさはできるだけ細か
いことが望ましい。
【００１１】得られたアトマイズ粉末はボールミルやア
トライターなどで機械的粉砕再凝集処理をする。機械的
粉砕再凝集処理を異種の粉末に対して行なう場合には、
従来のボールミル粉砕や混合のような湿式法ではなく、
メカニカルアロイング（ＭＡ）と称される乾式で行な
う。ＰＣＡ（Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ａｇｅ
ｎｔ）としてステアリン酸やアルコールなどを少量添加
することで過度の凝集を防ぐことができるが、処理温度
条件などを制御すれば、これらの液体の添加はかならず
しも必要ではない。なお、アトライター処理は高速処理
には適しているが大量処理には適していない。ボールミ
ル処理は長時間処理が必要であるが、雰囲気制御が容易
であり投入エネルギの設計さえ適切に行なえば最も優れ
た経済性を有している。
トライターなどで機械的粉砕再凝集処理をする。機械的
粉砕再凝集処理を異種の粉末に対して行なう場合には、
従来のボールミル粉砕や混合のような湿式法ではなく、
メカニカルアロイング（ＭＡ）と称される乾式で行な
う。ＰＣＡ（Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ａｇｅ
ｎｔ）としてステアリン酸やアルコールなどを少量添加
することで過度の凝集を防ぐことができるが、処理温度
条件などを制御すれば、これらの液体の添加はかならず
しも必要ではない。なお、アトライター処理は高速処理
には適しているが大量処理には適していない。ボールミ
ル処理は長時間処理が必要であるが、雰囲気制御が容易
であり投入エネルギの設計さえ適切に行なえば最も優れ
た経済性を有している。
【００１２】アトマイズ粉末を機械的粉砕再凝集処理を
すると、セラミックス粒子は繰返し粉砕されて微細化
し、マトリックスは粉砕されて微細化したセラミックス
粒子を取込んだ状態で結合造粒し、ある粒度分布を持つ
機械的粉砕再凝集処理粉末（以下「ＭＧ処理粉末」とい
う）となる。
すると、セラミックス粒子は繰返し粉砕されて微細化
し、マトリックスは粉砕されて微細化したセラミックス
粒子を取込んだ状態で結合造粒し、ある粒度分布を持つ
機械的粉砕再凝集処理粉末（以下「ＭＧ処理粉末」とい
う）となる。
【００１３】ＭＧ処理粉末中のセラミックス粒子の最大
径を８μｍ以下としたのは、これより大きくなると成形
固化時の加圧によりセラミックス粒子が割れて欠陥とな
ったり、固化体において応力負荷時に欠陥として働き低
靭性や低延性の原因となるからである。セラミックス粒
子の最大径は望ましくは５μｍ以下がよい。
径を８μｍ以下としたのは、これより大きくなると成形
固化時の加圧によりセラミックス粒子が割れて欠陥とな
ったり、固化体において応力負荷時に欠陥として働き低
靭性や低延性の原因となるからである。セラミックス粒
子の最大径は望ましくは５μｍ以下がよい。
【００１４】また、ＭＧ処理粉末中のセラミックス粒子
の平均粒径を３μｍ以下としたが、これを越えると十分
な粒子分散強化を図れず、靭性や延性を低下させるため
である。溶湯に添加したセラミックス粒子の量が３０ｖ
ｏｌ．％以下であればＭＧ処理粉末中のセラミックス粒
子の平均粒径は１μｍ以下が望ましいが、多量にセラミ
ックス粒子を添加する場合は、平均自由工程をある程度
に保ち破壊靭性値の低下を防ぐためセラミックス粒子の
平均粒径を１〜２μｍ程度にする場合もある。
の平均粒径を３μｍ以下としたが、これを越えると十分
な粒子分散強化を図れず、靭性や延性を低下させるため
である。溶湯に添加したセラミックス粒子の量が３０ｖ
ｏｌ．％以下であればＭＧ処理粉末中のセラミックス粒
子の平均粒径は１μｍ以下が望ましいが、多量にセラミ
ックス粒子を添加する場合は、平均自由工程をある程度
に保ち破壊靭性値の低下を防ぐためセラミックス粒子の
平均粒径を１〜２μｍ程度にする場合もある。
【００１５】このようにして得られたＭＧ処理粉末は含
有されていたセラミックス粒子が微粉砕され粉末中に均
一に分散している。ＭＧ処理粉末は、粉末のままあるい
は粉末成形体として固化するのに必要な温度条件域に加
熱し、その後加圧固化しアルミニウム基粒子複合合金と
する。以上の工程により、極微細なセラミックス粒子を
均一に偏析なく分布させたアルミニウム基粒子複合合金
を製造することができる。なお加熱条件は、マトリック
ス合金組成により異なるが、固化時に粉末どうしが十分
に拡散結合する温度領域であることが必要で一般に３０
０℃以上である。高温度域においてもセラミックス粒子
は粗大化しないため温度上限はマトリックス金属の固相
線であるが、アトマイズ粉末の持つ急冷の効果や機械的
合金化により生成された金属間化合物を損なうことなく
固化するにはおよそ５５０℃以下であることが望まし
い。
有されていたセラミックス粒子が微粉砕され粉末中に均
一に分散している。ＭＧ処理粉末は、粉末のままあるい
は粉末成形体として固化するのに必要な温度条件域に加
熱し、その後加圧固化しアルミニウム基粒子複合合金と
する。以上の工程により、極微細なセラミックス粒子を
均一に偏析なく分布させたアルミニウム基粒子複合合金
を製造することができる。なお加熱条件は、マトリック
ス合金組成により異なるが、固化時に粉末どうしが十分
に拡散結合する温度領域であることが必要で一般に３０
０℃以上である。高温度域においてもセラミックス粒子
は粗大化しないため温度上限はマトリックス金属の固相
線であるが、アトマイズ粉末の持つ急冷の効果や機械的
合金化により生成された金属間化合物を損なうことなく
固化するにはおよそ５５０℃以下であることが望まし
い。
【００１６】
（実施例１）表１に示すような組合せで、平均粒径か１
〜２０μｍのＡｌ2Ｏ3 、Ｓｉ3 Ｎ 4 、ＳｉＣ、ＺｒＯ
2 のセラミックス粒子を０〜４０ｖｏｌ％含んだ合金組
成が２０２４、６０６１、７０７５、Ａｌ−２０Ｓｉ−
３Ｃｕ−１Ｍｇの溶湯をガスアトマイズにより−４２ｍ
ｅｓｈの粉末に加工した後、ボールミルで４〜６０Ｈｒ
あるいはアトライターで４〜３０Ｈｒ処理し、セラミッ
クス分散アルミ合金粉末を製造した。この粉末を３５０
〜５５０℃に加熱した後に押出法あるいは鍛造法で成形
固化しヤング率および抗折力を測定した。結果を表１に
示す。
〜２０μｍのＡｌ2Ｏ3 、Ｓｉ3 Ｎ 4 、ＳｉＣ、ＺｒＯ
2 のセラミックス粒子を０〜４０ｖｏｌ％含んだ合金組
成が２０２４、６０６１、７０７５、Ａｌ−２０Ｓｉ−
３Ｃｕ−１Ｍｇの溶湯をガスアトマイズにより−４２ｍ
ｅｓｈの粉末に加工した後、ボールミルで４〜６０Ｈｒ
あるいはアトライターで４〜３０Ｈｒ処理し、セラミッ
クス分散アルミ合金粉末を製造した。この粉末を３５０
〜５５０℃に加熱した後に押出法あるいは鍛造法で成形
固化しヤング率および抗折力を測定した。結果を表１に
示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】Ｎｏ２〜６、１０、１１１３、１４１６、
１７、１９、２０が本発明である。延性や靭性に関係す
るヤング率の値は小さい法が望ましく、機械的強度に関
係する抗折力は大きい方が好ましい。表１を見ればわか
るように、本発明によれば優れた固化体特性のアルミニ
ウム基粒子複合合金を製造することができる。
１７、１９、２０が本発明である。延性や靭性に関係す
るヤング率の値は小さい法が望ましく、機械的強度に関
係する抗折力は大きい方が好ましい。表１を見ればわか
るように、本発明によれば優れた固化体特性のアルミニ
ウム基粒子複合合金を製造することができる。
【００１９】（実施例２）体積比で２０％分散している
セラミックス粒子（Ａｌ2 Ｏ3 粒子あるいはＳｉＣ粒
子）の平均粒径が１〜２μｍのセラミックス分散２０２
４合金を溶解鋳造による製造法セラミックス粒子を
ＭＧ処理時に添加し、これにより得られたＭＧ処理粉末
を用いて粉末鍛造法で固化する製造法セラミックス粒
子を含有するアトマイズ粉末をＭＧ処理粉末とし、粉末
鍛造法で固化する本発明である製造法の３方法で製造し
た。およびで使用した２０２４合金粉末は−４２ｍ
ｅｓｈで、ＭＧ処理条件はボールミルで２０Ｈｒとし、
４９０℃に加熱した後に鍛造法で成形固化し抗折強度を
測定した。ただし、溶解鍛造法では微細セラミックス粒
子を分散させることが難しいため、平均粒径が１０μｍ
程度の場合も製造した。結果を表２に示す。
セラミックス粒子（Ａｌ2 Ｏ3 粒子あるいはＳｉＣ粒
子）の平均粒径が１〜２μｍのセラミックス分散２０２
４合金を溶解鋳造による製造法セラミックス粒子を
ＭＧ処理時に添加し、これにより得られたＭＧ処理粉末
を用いて粉末鍛造法で固化する製造法セラミックス粒
子を含有するアトマイズ粉末をＭＧ処理粉末とし、粉末
鍛造法で固化する本発明である製造法の３方法で製造し
た。およびで使用した２０２４合金粉末は−４２ｍ
ｅｓｈで、ＭＧ処理条件はボールミルで２０Ｈｒとし、
４９０℃に加熱した後に鍛造法で成形固化し抗折強度を
測定した。ただし、溶解鍛造法では微細セラミックス粒
子を分散させることが難しいため、平均粒径が１０μｍ
程度の場合も製造した。結果を表２に示す。
【００２０】
【表２】
【００２１】表２を見ればわかるように、本発明によれ
ば凝集の発生を防ぐことができ、抗折力も他の方法で製
造した場合に比べ大きな値となる。
ば凝集の発生を防ぐことができ、抗折力も他の方法で製
造した場合に比べ大きな値となる。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したようにこの発明によれば、
セラミックス粒子を均一に偏析なく分布したアルミニウ
ム基粒子複合合金を製造することができる。セラミック
ス粒子が均一に偏析なく分布していると機械的強度や物
理的特性が優れたものになるので、この発明によれば機
械的強度や物理的特性の優れたアルミニウム基粒子複合
合金を製造することができる。
セラミックス粒子を均一に偏析なく分布したアルミニウ
ム基粒子複合合金を製造することができる。セラミック
ス粒子が均一に偏析なく分布していると機械的強度や物
理的特性が優れたものになるので、この発明によれば機
械的強度や物理的特性の優れたアルミニウム基粒子複合
合金を製造することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 セラミックス粒子を含有するアルミニウ
ム基粒子複合合金の製造方法であって、 前記セラミックス粒子を含有するアルミニウムを主成分
とする溶湯をアトマイズ法によって粉末化し、アトマイ
ズ粉末を作製する工程と、 前記アトマイズ粉末を機械的粉砕再凝集処理して、最大
径が８μｍ以下で平均粒径が３μｍ以下の前記セラミッ
クス粒子を含有する機械的粉砕再凝集処理粉末を作製す
る工程と、 前記機械的粉砕再凝集処理粉末を温間で成形固化する工
程とを備えたアルミニウム基粒子複合合金の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21071291A JP3363459B2 (ja) | 1991-08-22 | 1991-08-22 | アルミニウム基粒子複合合金の製造方法 |
| US07/930,187 US5372775A (en) | 1991-08-22 | 1992-08-17 | Method of preparing particle composite alloy having an aluminum matrix |
| EP92114255A EP0529520B1 (en) | 1991-08-22 | 1992-08-20 | Method of preparing particle composited alloy of aluminum matrix |
| DE69223194T DE69223194T2 (de) | 1991-08-22 | 1992-08-20 | Verfahren zur Herstellung von Verbundlegierungspulver mit Aluminiummatrix |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21071291A JP3363459B2 (ja) | 1991-08-22 | 1991-08-22 | アルミニウム基粒子複合合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0551663A true JPH0551663A (ja) | 1993-03-02 |
| JP3363459B2 JP3363459B2 (ja) | 2003-01-08 |
Family
ID=16593857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21071291A Expired - Fee Related JP3363459B2 (ja) | 1991-08-22 | 1991-08-22 | アルミニウム基粒子複合合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3363459B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000129316A (ja) * | 1998-10-29 | 2000-05-09 | Toyota Motor Corp | 合金粉末の製造方法 |
| US7028139B1 (en) | 2003-07-03 | 2006-04-11 | Veritas Operating Corporation | Application-assisted recovery from data corruption in parity RAID storage using successive re-reads |
| CN117182088A (zh) * | 2023-10-10 | 2023-12-08 | 西藏智材新材料有限公司 | 高流动性铝合金粉及其获取方法 |
-
1991
- 1991-08-22 JP JP21071291A patent/JP3363459B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000129316A (ja) * | 1998-10-29 | 2000-05-09 | Toyota Motor Corp | 合金粉末の製造方法 |
| US7028139B1 (en) | 2003-07-03 | 2006-04-11 | Veritas Operating Corporation | Application-assisted recovery from data corruption in parity RAID storage using successive re-reads |
| US7234024B1 (en) | 2003-07-03 | 2007-06-19 | Veritas Operating Corporation | Application-assisted recovery from data corruption in parity RAID storage using successive re-reads |
| CN117182088A (zh) * | 2023-10-10 | 2023-12-08 | 西藏智材新材料有限公司 | 高流动性铝合金粉及其获取方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3363459B2 (ja) | 2003-01-08 |
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| A02 | Decision of refusal |
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