JPH0554496B2 - - Google Patents
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- JPH0554496B2 JPH0554496B2 JP60027239A JP2723985A JPH0554496B2 JP H0554496 B2 JPH0554496 B2 JP H0554496B2 JP 60027239 A JP60027239 A JP 60027239A JP 2723985 A JP2723985 A JP 2723985A JP H0554496 B2 JPH0554496 B2 JP H0554496B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
- C08J3/02—Making solutions, dispersions, lattices or gels by other methods than by solution, emulsion or suspension polymerisation techniques
- C08J3/03—Making solutions, dispersions, lattices or gels by other methods than by solution, emulsion or suspension polymerisation techniques in aqueous media
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
- B28B1/261—Moulds therefor
- B28B1/262—Mould materials; Manufacture of moulds or parts thereof
- B28B1/263—Plastics
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
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- B28B1/265—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor pressure being applied on the slip in the filled mould or on the moulded article in the mould, e.g. pneumatically, by compressing slip in a closed mould
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- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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Description
〔技術分野〕
この発明は、ろ過材、散気材、型材等に用いら
れる連続気孔成形物の製法に関する。 〔背景技術〕 連続気孔成形物は、従来、一般に、ろ過材、散
気材、型材等に用いられているが、ろ過材等とし
て用いる連続気孔成形物をつくるにあたつては、
気孔径および気孔率を精度よく再現しうることが
必要である。それと同時に、得られる連続気孔成
形物は、機械特性、寸法安定性、耐久性といつた
極めて重要な特性に対する要求を充分満たすもの
となつていなければならない。 しかしながら、従来の連続気孔成形物の製法
は、いずれもこのような条件を充分満たすことが
できず、それぞれ、つぎに述べるような問題があ
つた。そのため、得られた連続気孔成形物は、限
られた範囲でしか使用することができなかつた。
たとえば、無機粉体を用いる製法では、得られる
成形物が非常に脆いため、脱型時等において、成
形物の一部が欠けたり割れたりすることが多いと
いう問題がある。また、高温焼結を行う必要があ
るため、形状の大きい成形体をつくつた場合、ほ
とんどのものにクラツクが生じるという問題もあ
る。金属粉末焼結法では、金属粉末を均一に分散
させるのが困難であり、そのうえ、焼結時に金属
粉末の移行、集合が生じるので、部分的に気孔径
や気孔率が不均一になり易い。そのため、気孔径
および気孔率を精度よく再現することが困難であ
る。石膏やセメントを用いる製法は、注型方法に
より成形を行うことができるので非常に便利であ
る。そのため、石膏は、連続気孔成形物の材料と
して広く一般に使用されている。しかしながら、
石膏、セメント等水和反応を行う材料を用いた成
形体は、耐久性、耐薬品性等が劣るという問題が
ある。このような問題を改良するため、合成樹脂
あるいは合成樹脂のエマルジヨン溶液を添加する
改良法が考えられている。しかし、合成樹脂ある
いはエマルジヨン溶液を均一に分散させることが
困難であるため、気孔径や気孔率の再現性に乏し
いうえ、成形物が収縮するという大きな問題があ
る。 以上のような製法のほか、水分散系エポキシ樹
脂を用いた製法が、国内特許の特公昭53−2464号
公報等にみられる。しかしながら、このような製
法では、硬化剤として脂肪族ポリアミドを使用す
るようにしているので、多量の水で分散させなけ
れば流動性のある成形用混合物が得られない。そ
のため、注型後脱型までの硬化時間がかなり長時
間に及ぶうえ、加熱脱水時に成形物に大きな収縮
がみられ、寸法安定性に大きな問題がある。ま
た、このような点を改良するため、充填材を加え
て成形用混合物を調整するようにすると、混合物
の流動性が乏しくなつて注型が困難になるうえ、
得られる成形体の機械特性が低下するとともに自
重が増加するといつたことから、限られた形状、
寸法の成形体の製造にしか利用できない。 〔発明の目的〕 この発明は、このような事情に鑑みてなされた
ものであつて、注型法による成形が可能で、注型
後脱型までに要する硬化時間を短くでき、均一な
連続気孔、優れた寸法安定性、機械特性、耐久性
を有するものを得ることができる連続気孔成形物
の製法を提供することを目的としている。 〔発明の開示〕 前記のような目的を達成するため、発明者は鋭
意研究を重ねた。その結果、ここにこの発明を完
成した。 すなわち、この発明は、１分子中に１個以上の
エポキシ基を有するエポキシ化合物、エポキシ化
合物と反応してこれを硬化させる硬化剤、HLB
がそれぞれ４−８，８−17，11−15.6の３種類の
非イオン系乳化剤のうちの少なくとも２種類から
なる乳化剤、水または水−表面活性剤溶液、およ
び充填材をそれぞれ含むエポキシ樹脂混合物を成
形用材料として用いる連続気孔成形物の製法をそ
の要旨としている。以下に、この発明を詳しく説
明する。 前記のように、こ発明にかかる連続気孔成形物
の製法では、１分子中に１個以上のエポキシ基を
有するエポキシ化合物を用いる。エポキシ化合物
としては、一般には、ビスフエノールＡ型ジグリ
シジルエーテル、ビスフエノールＦ型ジグリシジ
ルエーテルを用いるのが好ましい。特に、耐薬品
性、耐熱性が優れた成形体を必要とする場合は、
フエノールボラツクあるいはクレゾールノボラツ
クから誘導されるポリグリシジルエーテル、トリ
メチロールプロパン（TMP）のトリグリシジル
エーテル等の多官能基を有するエポキシ樹脂、ビ
ニルシクロヘキサンジオキサイド、テトラヒドロ
無水フタル酸（無水テトラヒドロフタル酸、
THPA）、ヘキサヒドロ無水フタル酸（無水ヘキ
サヒドロフタル酸、HHPA）等の酸無水物から
のグリシジルエステルやヒダントイン系エポキシ
樹脂等の脂環式エポキシ樹脂を用いるとよい。ま
た、可塑性あるいは粘度調整剤として用いること
ができるエポキシ化合物として、一般に反応希釈
剤あるいは可塑性エポキシ樹脂と称せられるモノ
あるいはジグリシジルエーテルまたはエステル、
すなわち、ブチルグリシジルエーテル（BGE）
で代表される脂肪族グリシジルエーテル、クレジ
ルグリシジルエーテル（CGE）やフエニルグリ
シジルエーテル等の芳香族グリシジルエーテル、
高級アルコールやグリコールから誘導されるグリ
シジルエーテル、脂肪酸から誘導されるグリシジ
ルエステル等を用いるようにしてもよい。さら
に、特に難燃性が優れた成形体を必要とする場合
は、テトラブロムビスフエノールＡ型ジグリシジ
ルエーテル、ジブロムフエニル（または、クレジ
ル）グリシジルエーテルのようなBrを分子中に
含むエポキシ樹脂を用いるとよい。 この発明にかかる製法では、前記のようなエポ
キシ化合物を単独で用いるようにしてもよいし、
必要に応じて混合物とする等して複数種類を併用
するようであつてもよい。エポキシ化合物は、以
下、「主剤」と記す。 硬化剤としては、ジエチレントリアミン
（DETA）、トリエチレンテトラミン（TETA）、
ｍ−キシリレンジアミン（ｍ−XDA）およびト
リメチルヘキサメチレンジアミン（TMD）のよ
うな脂肪族ポリアミン、イソホロンジアミン
（IPD）、Ｎ−アミノエチルピペラジンおよびイミ
ダゾール化合物等の脂環式ポリアミン、ジアミノ
ジフエニルメタン（DDM）、ジアミノジフエニ
ルスルホン（DADPS）およびフエニレンジアミ
ン等の芳香族ポリアミン、ジシアンジアミド
（DICY）、塩基酸とポリアミンとの縮合物等のポ
リアミド、その他があげられ、このような化合物
は、単独で用いられてもよいし、必要に応じて混
合物とする等して複数種類を併用するようであつ
てよい。また、前記化合物の単独物または複数種
類の混合物を、ホルマリン、アクリル酸、ポリオ
ール類、フエノール類、ポリエステル類、オキサ
イド類、モノ、ジ、またはポリグリシジルエーテ
ル等のうちの少なくとも１種との重合物、縮合物
あるいは反応物が硬化剤として用いられるようで
あつてよい。好ましいものは、前記アミンまたは
アミドの単独物あるいは混合物とグリシジルエー
テル、ポリフエノールとの反応物あるいは塩基
酸、ホルマリンとの縮合物である。さらに、この
発明に最適な硬化剤として、たとえば、脂肪族ポ
リアミン、グリシジルエーテルおよびポリフエノ
ールの反応物、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリア
ミン、グリシジルエーテルおよびポリフエノール
の反応物、ジシアンジアミド、脂肪族ポリアミ
ン、グリシジルエーテルおよびポリフエノールの
反応物があげられる。硬化剤の使用量はエポキシ
化合物の種類によつて適宜決められる。 つぎに、乳化剤について説明する。 適当な乳化剤を選択して適量使用すれば、エポ
キシ樹脂組成物を乳化することができるというこ
とは公知の事実である。しかしながら、発明者が
調べたところによると、均一な気孔性、多孔性を
有し、しかも、優れた寸法安定性および機械的強
度を有する成形物を得るというこの発明の目的
は、特公昭51−46131号公報にみられるポリオキ
シエチレン・ポリオキシプロピレン・ブロツク共
重合体（たとえば、三洋化成社製のニユーポール
PEシリーズ等）等の公知の乳化剤を単独で用い
たのでは達成することができない。そこで、発明
者はこの発明の目的を達成しうる乳化剤につき鋭
意研究を重ねた。その結果、HLBがそれぞれ、
４−８，８−17，11−15.6の３種類の非イオン系
乳化剤のうちの少くとも２種類を併せて用いるよ
うにすればよいということを見出したのである。
HLBが４−８の乳化剤の好ましい例としては、
ソルビタン脂肪酸エステルがあげられ、８−17の
乳化剤の好ましい例としては、ポリオキシエチレ
ンオレイルエーテルがあげられ、11−15.6の乳化
剤の好ましい例としては、ポリオキシエチレンソ
ルビタン脂肪酸エステルがあげられる。これらの
ものは、少くとも２種類併用されれば良いのであ
るが、好ましくは、HLB4−８，８−17，11−
15.6の３種を併用することであり、より好ましく
は、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチ
レンオレイルエーテルおよびポリオキシエチレン
ソルビタン脂肪酸エステルの３種を併用すること
である。前にあげたような主剤および硬化剤を用
いるにあたつては、この配合乳化剤のHLBが13
−14.5となるようにするのが最も好ましい。この
ように、この発明で使用する乳化剤のHLBは、
ｗ／ｏ型のエポキシエマルジヨン等を作成するに
あたつては、一般に、HLBが４−6.5の乳化剤が
適当であるとする常識から掛け離れたものであ
る。 この発明で用いる乳化剤は、前記のような条件
を満たすほか、主剤および硬化剤の一方あるいは
双方に添加が可能となつているのが好ましく、主
剤成分や硬化剤成分と共存状態にあつても貯蔵安
定性に優れているものがよい。主剤あるいは硬化
剤にあらかじめ混合しておくと使い易いからであ
る。 乳化剤の添加量は、主剤および硬化剤の合計量
100重量部に対して30重量部以下とするのが好ま
しく、２〜15重量部とするのがより好ましい。 この発明で使用する水または水−表面活性剤溶
の液添加量は、主剤および硬化剤の合計量100重
量部に対し、１〜200重量部とするのが好ましく、
10〜80重量部とするのがより好ましい。エポキシ
樹脂のような２液性エマルジヨンは、定量以上の
充填材が加えられると、充填材の種類によつては
充填材が再凝集したり、急速にコロイドが破壊さ
れて離水現象を生じたりする。このようなことは
公知である。そこで、特定の充填材によるこのよ
うな現象を防ぐため、必要に応じて表面活性剤を
用いるようにするのである。この発明で用いられ
る表面活性剤（サフアクタント、Surfactant）と
は、いわゆるサフアクタントと呼ばれる典型的な
ものだけでなく、水系顔料湿潤分散剤等充填材を
水によく分散させるためのものをさす。表面活性
剤は、充填材の水に対するヌレを改良すると同時
に保護コロイド剤として働くものであり、発明者
が種々検討した結果、フツ素系表面活性剤が最も
効果が高いということがわかつた。フツ素系表面
活性剤としては、たとえば、フタージエント（ネ
オス社製）、ロダイン〔チバガイギー（CIBA−
GEIGY）社製〕等があげられる。表面活性剤を
使用する場合、添加量は、充填材の量によつて適
宜変更されるが、水100重量部に対して30重量部
以下とするのが好ましく、10重量部以下とするの
がより好ましい。充填材の種類と添加量を一定に
する場合は、必要に応じ、主剤あるいは硬化剤に
予め所定量の表面活性剤を添加混合するようにし
てもよい。 つぎに、充填材について説明する。 充填材の種類、粒度およびその添加量は、水の
添加量とともに成形物特性に大きく関与する因子
である。この発明で使用する充填材の種類は、合
成樹脂の変成時に通常使用されるものであれば、
特に限定されない。たとえば、シリカサンド、ク
オーツサンド、炭酸カルシウム、タルク、硫酸バ
リウム、クレー、水酸化アルミニウムや、酸化チ
タン、酸化クロム等の顔料が用いられる。ドロマ
イト、セラミツク粉末等が用いられてもよい。さ
らに、アルミナ、ガラスビーズ、パールサンド、
オツタワサンド等の無機充填材、フエノール樹脂
球体、エポキシ樹脂球体などの有機充填材が用い
られてもよい。充填材は、60〜100メツシユ
（mesh）、100〜200メツシユ、200〜300メツシユ、
300メツシユ以下など、一定の粒度範囲をもち、
かつ、形状が球体あるいは球体に近い形状のもの
が好ましい。このような条件を満たすものとして
は、前にあげたアルミナ、オツタワサンド等の無
機充填材やフエノール樹脂球体、エポキシ樹脂球
体等の有機充填材があげられる。正確な気孔径お
よび気孔率を必須要件とする成形物をつくること
を目的とする場合は、一定の粒度範囲を持ち、形
状が球体もしくは球体に近い充填材を単独で用い
るか、あるいは複数種類を併用することにより目
的を達成することができる。充填材の添加量は、
成形用混合物中、30〜75重量％を占める量とする
のが好ましい。 前記のような原材料を混合して含水エポキシ樹
脂混合物とし、これを成形材料として用いる。 原材料を撹拌するときに生じる気泡を消滅させ
る目的で、必要に応じ、消泡あるいは破泡作用を
有する消泡剤を用いる。また、複雑で詳細な図柄
を表面に持つ成形体をつくる場合は、型にあらか
じめ消泡剤を塗布しておくようにして、複雑で詳
細な図柄部分に気泡ができるのを避けるようにす
るとよい。消泡剤としては、シリコン系、非シリ
コン系および水系エマルジヨン用消泡剤等があげ
られるが、イソアミルアルコールまたは商品名
「コントラバス」シユベガン（SCHWEGANN）
社を用いるのが好ましい。 連続気孔成形物は、たとえば、前記成形材料を
注型したのち、ゲル化させ、加温して脱水と同時
に完全硬化させることによりつくることができ
る。 このようにして得られた連続気孔成形物は、前
記のような原材料を用いるようにしているので、
注型方法を用いることが可能で、注型後脱型まで
に要する硬化時間を短くでき、均一な連続気孔を
有し、寸法安定性、機械特性および耐久性に優れ
た連続気孔成形物を再現性よく得ることができる
のである。さらに、前記のようにエポキシ化合物
の種類を選ぶことにより耐薬品性、耐熱性、難燃
性に優れたもの、充填材を選ぶことにより正確な
気孔径、気孔率を有するものを得ることができ、
硬化剤を選ぶことにより成形材料を短時間でゲル
化して製造時間を短いものとし、耐熱性をより優
れたものとすることもできる。 つぎに、実施例、比較例および参考例について
説明する。実施例１〜11では、第１表に示されて
いるような配合割合で原材料を用いることとし
た。 ただし、エポキシ化合物と乳化剤とはあらかじ
め混合しておくこととした。表中、エポキシ化合
物Ａは、エピコート828（油化シエルエポキシ(株)
製）85重量部およびエポニツト028（日東化成(株)
製）15重量部の割合でこれらを混合してなる混合
物、エポキシ化合物Ｂは、エピコート828を85重
量部およびエポライト100MF（共栄社油脂化学工
業(株)）15重量部の割合でこれらを混合してなる混
合物、乳化剤Ａは、ポリオキシエチレンオレイル
エーテル40重量部およびポリオキシエチレンソル
ビタンモノオレエート60重量部の割合でこれらを
混合してなる混合物、乳化剤Ｂは、ポリオキシエ
チレンオレイルエーテル25重量部、ポリオキシエ
チレンソルビタンモノオレエート60重量部および
ソルビタンモノオレエート15重量部の割合でこれ
らを混合してなる混合物、硬化剤Ａは、脂肪族ポ
リアミン50重量部、グリシジルエーテル30重量部
およびポリフエノール20重量部の割合でこれらを
反応させてなる反応物、硬化剤Ｂは、脂肪族ポリ
アミン25重量部、芳香族ポリアミン30重量部、グ
リシジルエーテル25重量部およびポリフエノール
20重量部の割合でこれらを反応させてなる反応
物、硬化剤Ｃは、ジシアンジアミド28重量部、脂
肪族ポリアミン30重量部、グリシジルエーテル22
重量部およびポリフエノール20重量部の割合でこ
れらを反応させてなる反応物である。水−表面活
性剤中、表面活性剤の割合は５重量％（50重量部
中2.5重量部）とした。そして、表面活性剤とし
ては、フタージエント251を用いた。セラミツク
粉末Ａは粒度が100〜200メツシユのもの、セラミ
ツク粉末Ａ−２は粒度が250メツシユ以下のもの、
シリカサンドＡは粒度80メツシユで球状のもの、
シリカサンドＢは粒度300メツシユ以下で球状の
ものである。 実施例１〜８および実施例11では、つぎのよう
にして連続気孔成形物をつくることとした。 エポキシ化合物および乳化剤の混合物に硬化剤
を加え、つく撹拌したのち、水あるいは水−表面
活性剤を徐々に添加しながら撹拌混合して均一な
エマルジヨンとした。このエマルジヨンに充填材
を加え、よく撹拌混合して均一な混合物とし、こ
れを成形材料とした。成形材料は直ちに85×85×
50mmのポリスチロール製容器（厚み２mm、底には
直径45mm、高さ７mmの突部が設けられている。70
℃の耐熱性をもつ）に注型し、正確に高さが50mm
となるようドクターブレイドで調節したのち、容
器の蓋を閉じた。混合物は、第１表で示されてい
るように、25〜45分でゲル化した。ゲル化を確認
したのち、50℃で２時間加熱して硬化を進めた。
常温となるまで徐冷したのち脱型した。この時点
においてすでに吸水性の成形物が得られた。この
あと、さらに80℃で３時間加熱して完全硬化させ
るとともに脱水させて連続気孔成形物を得た。 実施例９、10では、つぎのような硬化条件を用
いるようにしたほかは、実施例１〜８と同じよう
にして連続気孔成形物を得た。実施例９では、40
℃でゲル化を行い、60℃で２時間加熱して硬化を
進めたのち脱型し、80℃で時間、さらに120℃で
３時間加熱して完全硬化させた。実施例10では、
45℃でゲル化を行い、60℃で３時間加熱して硬化
を進めたのち脱型し、80℃で１時間、100℃で１
時間、120℃で２時間さらに150℃で３時間加熱し
て完全硬化させた。第１表に示されているよう
に、実施例１〜11では、硬化剤Ａ〜Ｃを用いるよ
うにしたので、ゲル化時間が非常に短いものとな
つた。 比較例１、２では、第２表に示されている配合
で原材料を混合した。ただし、エポキシ化合物と
してはエピコート828、希釈剤としてはフエニル
グリシジルエーテル（PGE、エポキシ樹脂希釈
剤、日本化薬(株)製）、乳化剤Ｃ、Ｄとしては、い
ずれも、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピ
レン・ブロツク共重合体であつて、乳化剤Ｃとし
ては、ニユーポールPE75（三洋化成(株)製）、乳化
剤Ｄとしてはエバ420（第一工業製薬(株)製）、硬化
剤Ｄとしては、アデカハードナーEH220（旭電化
工業(株)）を、それぞれ用いることとした。 比較例１、２とも、得られた原材料混合物は、
完全離水を起こしたので、連続気孔成形物をつく
ることができなかつた。 比較例３、４では、重合脂肪酸（ヘンケル日本
社製、バーサダイムＶ 216）796ｇとオレイン酸
（日本油脂社製、NNA35）1591ｇとテトラエチ
レンペンタミン（製鉄化学社製）1613ｇを５リツ
トルのステンレス製反応容器に仕込み、N2ガス
を送り込みながら撹拌を続け、常温から230℃ま
で２時間、230℃〜240℃に２時間の加熱条件で
3790gの硬化剤を合成して使用した。 比較例３では、エポキシ化合物としてエピコー
ト815（油化シエルエポキシ(株)製）100重量部、上
記のようにして合成された硬化剤34重量部、硬化
促進剤TAP（化薬ヌーリー製）３重量部、水50重
量部を、乳化剤を使用せずに10分間激しく撹拌し
て均一なエマルシヨンを得た。このエマルシヨン
は、マヨネーズ状でほとんど流れなかつた。この
ため、比較例３のエマルジヨンに充填材を入れた
場合には、注型作業が不可能であつた。 比較例４では、比較例３において、充填材とし
て粒度5μm未満の粒子が30重量％を占める珪砂粉
433重量部を用い、水を208重量部に増やした以外
は比較例３と同様にして均一なエマルシヨンを得
た。このエマルシヨンを実施例１と同様にして注
型して蓋を閉じ、常温で２時間放置してゲル化を
確認した後、50℃で加熱して硬化を進めたが、３
時間加熱後に表面を指で押さえると大きく変形
し、脱型不可能であつた。さらに、蓋を開けた状
態で50℃で３時間加熱した後、常温まで冷却して
脱型を試みたが中間部の強度が全くないため、脱
型不可能であつた。以上の結果から、比較例４に
用いた原材料では、注型後脱型までに要する硬化
時間は50℃で６時間程度では短すぎることがわか
る。 参考例では、石膏を用いつぎのようにして成形
物をつくつた。10℃の水75重量部に石膏100重量
部を徐々に添加して、約300rpmの回転数の撹拌
機で５分間撹拌した。つぎに、実施例と同様にし
て、得られた混合物を容器に注型し、常温で５日
間硬化させ、得られた硬化物を参考成形物とし
た。 実施例１〜11で得られた成形物につき、吸水
性、収縮性、平均気孔径および熱変形温度の特性
を調べた。比較例１、２では前記のように完全離
水を起こしたので、測定不能になつた。比較例
３、４では前記のように成形物が得られなかつた
ので、測定できなかつた。ただし、特性はつぎの
ようにして測定した。 吸水性 成形物の底面にできた凹所を上に向け、この凹
所に２c.c.の水を拡げて水が吸収される時間を測定
した。 収縮性 前記参考成形物を標準として、次の式で示す値
を計算することとした。 収縮性（％）＝（実施例の成形物の体積／参考
石膏成形物の体積）×100 平均気孔径 ポロシメータにより測定算出した。 さらに、つぎのようにして、機械的強度（機械
特性）を調べた。 機械的強度 100×200×50mmの金型を用いるようにして、実
施例１〜11の製法により、連続気孔成形物をつく
つた。そして、得られた成形物を切断してつくつ
た試験片につき機械的強度を調べた。ただし、20
×20×20mmの試験片につき圧縮強度を測定し、40
×40×160mmの試験片につき曲げ強度を測定した。 特性を調べた結果を第１表に示す。参考成形物
の吸水性は37秒であつた。
れる連続気孔成形物の製法に関する。 〔背景技術〕 連続気孔成形物は、従来、一般に、ろ過材、散
気材、型材等に用いられているが、ろ過材等とし
て用いる連続気孔成形物をつくるにあたつては、
気孔径および気孔率を精度よく再現しうることが
必要である。それと同時に、得られる連続気孔成
形物は、機械特性、寸法安定性、耐久性といつた
極めて重要な特性に対する要求を充分満たすもの
となつていなければならない。 しかしながら、従来の連続気孔成形物の製法
は、いずれもこのような条件を充分満たすことが
できず、それぞれ、つぎに述べるような問題があ
つた。そのため、得られた連続気孔成形物は、限
られた範囲でしか使用することができなかつた。
たとえば、無機粉体を用いる製法では、得られる
成形物が非常に脆いため、脱型時等において、成
形物の一部が欠けたり割れたりすることが多いと
いう問題がある。また、高温焼結を行う必要があ
るため、形状の大きい成形体をつくつた場合、ほ
とんどのものにクラツクが生じるという問題もあ
る。金属粉末焼結法では、金属粉末を均一に分散
させるのが困難であり、そのうえ、焼結時に金属
粉末の移行、集合が生じるので、部分的に気孔径
や気孔率が不均一になり易い。そのため、気孔径
および気孔率を精度よく再現することが困難であ
る。石膏やセメントを用いる製法は、注型方法に
より成形を行うことができるので非常に便利であ
る。そのため、石膏は、連続気孔成形物の材料と
して広く一般に使用されている。しかしながら、
石膏、セメント等水和反応を行う材料を用いた成
形体は、耐久性、耐薬品性等が劣るという問題が
ある。このような問題を改良するため、合成樹脂
あるいは合成樹脂のエマルジヨン溶液を添加する
改良法が考えられている。しかし、合成樹脂ある
いはエマルジヨン溶液を均一に分散させることが
困難であるため、気孔径や気孔率の再現性に乏し
いうえ、成形物が収縮するという大きな問題があ
る。 以上のような製法のほか、水分散系エポキシ樹
脂を用いた製法が、国内特許の特公昭53−2464号
公報等にみられる。しかしながら、このような製
法では、硬化剤として脂肪族ポリアミドを使用す
るようにしているので、多量の水で分散させなけ
れば流動性のある成形用混合物が得られない。そ
のため、注型後脱型までの硬化時間がかなり長時
間に及ぶうえ、加熱脱水時に成形物に大きな収縮
がみられ、寸法安定性に大きな問題がある。ま
た、このような点を改良するため、充填材を加え
て成形用混合物を調整するようにすると、混合物
の流動性が乏しくなつて注型が困難になるうえ、
得られる成形体の機械特性が低下するとともに自
重が増加するといつたことから、限られた形状、
寸法の成形体の製造にしか利用できない。 〔発明の目的〕 この発明は、このような事情に鑑みてなされた
ものであつて、注型法による成形が可能で、注型
後脱型までに要する硬化時間を短くでき、均一な
連続気孔、優れた寸法安定性、機械特性、耐久性
を有するものを得ることができる連続気孔成形物
の製法を提供することを目的としている。 〔発明の開示〕 前記のような目的を達成するため、発明者は鋭
意研究を重ねた。その結果、ここにこの発明を完
成した。 すなわち、この発明は、１分子中に１個以上の
エポキシ基を有するエポキシ化合物、エポキシ化
合物と反応してこれを硬化させる硬化剤、HLB
がそれぞれ４−８，８−17，11−15.6の３種類の
非イオン系乳化剤のうちの少なくとも２種類から
なる乳化剤、水または水−表面活性剤溶液、およ
び充填材をそれぞれ含むエポキシ樹脂混合物を成
形用材料として用いる連続気孔成形物の製法をそ
の要旨としている。以下に、この発明を詳しく説
明する。 前記のように、こ発明にかかる連続気孔成形物
の製法では、１分子中に１個以上のエポキシ基を
有するエポキシ化合物を用いる。エポキシ化合物
としては、一般には、ビスフエノールＡ型ジグリ
シジルエーテル、ビスフエノールＦ型ジグリシジ
ルエーテルを用いるのが好ましい。特に、耐薬品
性、耐熱性が優れた成形体を必要とする場合は、
フエノールボラツクあるいはクレゾールノボラツ
クから誘導されるポリグリシジルエーテル、トリ
メチロールプロパン（TMP）のトリグリシジル
エーテル等の多官能基を有するエポキシ樹脂、ビ
ニルシクロヘキサンジオキサイド、テトラヒドロ
無水フタル酸（無水テトラヒドロフタル酸、
THPA）、ヘキサヒドロ無水フタル酸（無水ヘキ
サヒドロフタル酸、HHPA）等の酸無水物から
のグリシジルエステルやヒダントイン系エポキシ
樹脂等の脂環式エポキシ樹脂を用いるとよい。ま
た、可塑性あるいは粘度調整剤として用いること
ができるエポキシ化合物として、一般に反応希釈
剤あるいは可塑性エポキシ樹脂と称せられるモノ
あるいはジグリシジルエーテルまたはエステル、
すなわち、ブチルグリシジルエーテル（BGE）
で代表される脂肪族グリシジルエーテル、クレジ
ルグリシジルエーテル（CGE）やフエニルグリ
シジルエーテル等の芳香族グリシジルエーテル、
高級アルコールやグリコールから誘導されるグリ
シジルエーテル、脂肪酸から誘導されるグリシジ
ルエステル等を用いるようにしてもよい。さら
に、特に難燃性が優れた成形体を必要とする場合
は、テトラブロムビスフエノールＡ型ジグリシジ
ルエーテル、ジブロムフエニル（または、クレジ
ル）グリシジルエーテルのようなBrを分子中に
含むエポキシ樹脂を用いるとよい。 この発明にかかる製法では、前記のようなエポ
キシ化合物を単独で用いるようにしてもよいし、
必要に応じて混合物とする等して複数種類を併用
するようであつてもよい。エポキシ化合物は、以
下、「主剤」と記す。 硬化剤としては、ジエチレントリアミン
（DETA）、トリエチレンテトラミン（TETA）、
ｍ−キシリレンジアミン（ｍ−XDA）およびト
リメチルヘキサメチレンジアミン（TMD）のよ
うな脂肪族ポリアミン、イソホロンジアミン
（IPD）、Ｎ−アミノエチルピペラジンおよびイミ
ダゾール化合物等の脂環式ポリアミン、ジアミノ
ジフエニルメタン（DDM）、ジアミノジフエニ
ルスルホン（DADPS）およびフエニレンジアミ
ン等の芳香族ポリアミン、ジシアンジアミド
（DICY）、塩基酸とポリアミンとの縮合物等のポ
リアミド、その他があげられ、このような化合物
は、単独で用いられてもよいし、必要に応じて混
合物とする等して複数種類を併用するようであつ
てよい。また、前記化合物の単独物または複数種
類の混合物を、ホルマリン、アクリル酸、ポリオ
ール類、フエノール類、ポリエステル類、オキサ
イド類、モノ、ジ、またはポリグリシジルエーテ
ル等のうちの少なくとも１種との重合物、縮合物
あるいは反応物が硬化剤として用いられるようで
あつてよい。好ましいものは、前記アミンまたは
アミドの単独物あるいは混合物とグリシジルエー
テル、ポリフエノールとの反応物あるいは塩基
酸、ホルマリンとの縮合物である。さらに、この
発明に最適な硬化剤として、たとえば、脂肪族ポ
リアミン、グリシジルエーテルおよびポリフエノ
ールの反応物、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリア
ミン、グリシジルエーテルおよびポリフエノール
の反応物、ジシアンジアミド、脂肪族ポリアミ
ン、グリシジルエーテルおよびポリフエノールの
反応物があげられる。硬化剤の使用量はエポキシ
化合物の種類によつて適宜決められる。 つぎに、乳化剤について説明する。 適当な乳化剤を選択して適量使用すれば、エポ
キシ樹脂組成物を乳化することができるというこ
とは公知の事実である。しかしながら、発明者が
調べたところによると、均一な気孔性、多孔性を
有し、しかも、優れた寸法安定性および機械的強
度を有する成形物を得るというこの発明の目的
は、特公昭51−46131号公報にみられるポリオキ
シエチレン・ポリオキシプロピレン・ブロツク共
重合体（たとえば、三洋化成社製のニユーポール
PEシリーズ等）等の公知の乳化剤を単独で用い
たのでは達成することができない。そこで、発明
者はこの発明の目的を達成しうる乳化剤につき鋭
意研究を重ねた。その結果、HLBがそれぞれ、
４−８，８−17，11−15.6の３種類の非イオン系
乳化剤のうちの少くとも２種類を併せて用いるよ
うにすればよいということを見出したのである。
HLBが４−８の乳化剤の好ましい例としては、
ソルビタン脂肪酸エステルがあげられ、８−17の
乳化剤の好ましい例としては、ポリオキシエチレ
ンオレイルエーテルがあげられ、11−15.6の乳化
剤の好ましい例としては、ポリオキシエチレンソ
ルビタン脂肪酸エステルがあげられる。これらの
ものは、少くとも２種類併用されれば良いのであ
るが、好ましくは、HLB4−８，８−17，11−
15.6の３種を併用することであり、より好ましく
は、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチ
レンオレイルエーテルおよびポリオキシエチレン
ソルビタン脂肪酸エステルの３種を併用すること
である。前にあげたような主剤および硬化剤を用
いるにあたつては、この配合乳化剤のHLBが13
−14.5となるようにするのが最も好ましい。この
ように、この発明で使用する乳化剤のHLBは、
ｗ／ｏ型のエポキシエマルジヨン等を作成するに
あたつては、一般に、HLBが４−6.5の乳化剤が
適当であるとする常識から掛け離れたものであ
る。 この発明で用いる乳化剤は、前記のような条件
を満たすほか、主剤および硬化剤の一方あるいは
双方に添加が可能となつているのが好ましく、主
剤成分や硬化剤成分と共存状態にあつても貯蔵安
定性に優れているものがよい。主剤あるいは硬化
剤にあらかじめ混合しておくと使い易いからであ
る。 乳化剤の添加量は、主剤および硬化剤の合計量
100重量部に対して30重量部以下とするのが好ま
しく、２〜15重量部とするのがより好ましい。 この発明で使用する水または水−表面活性剤溶
の液添加量は、主剤および硬化剤の合計量100重
量部に対し、１〜200重量部とするのが好ましく、
10〜80重量部とするのがより好ましい。エポキシ
樹脂のような２液性エマルジヨンは、定量以上の
充填材が加えられると、充填材の種類によつては
充填材が再凝集したり、急速にコロイドが破壊さ
れて離水現象を生じたりする。このようなことは
公知である。そこで、特定の充填材によるこのよ
うな現象を防ぐため、必要に応じて表面活性剤を
用いるようにするのである。この発明で用いられ
る表面活性剤（サフアクタント、Surfactant）と
は、いわゆるサフアクタントと呼ばれる典型的な
ものだけでなく、水系顔料湿潤分散剤等充填材を
水によく分散させるためのものをさす。表面活性
剤は、充填材の水に対するヌレを改良すると同時
に保護コロイド剤として働くものであり、発明者
が種々検討した結果、フツ素系表面活性剤が最も
効果が高いということがわかつた。フツ素系表面
活性剤としては、たとえば、フタージエント（ネ
オス社製）、ロダイン〔チバガイギー（CIBA−
GEIGY）社製〕等があげられる。表面活性剤を
使用する場合、添加量は、充填材の量によつて適
宜変更されるが、水100重量部に対して30重量部
以下とするのが好ましく、10重量部以下とするの
がより好ましい。充填材の種類と添加量を一定に
する場合は、必要に応じ、主剤あるいは硬化剤に
予め所定量の表面活性剤を添加混合するようにし
てもよい。 つぎに、充填材について説明する。 充填材の種類、粒度およびその添加量は、水の
添加量とともに成形物特性に大きく関与する因子
である。この発明で使用する充填材の種類は、合
成樹脂の変成時に通常使用されるものであれば、
特に限定されない。たとえば、シリカサンド、ク
オーツサンド、炭酸カルシウム、タルク、硫酸バ
リウム、クレー、水酸化アルミニウムや、酸化チ
タン、酸化クロム等の顔料が用いられる。ドロマ
イト、セラミツク粉末等が用いられてもよい。さ
らに、アルミナ、ガラスビーズ、パールサンド、
オツタワサンド等の無機充填材、フエノール樹脂
球体、エポキシ樹脂球体などの有機充填材が用い
られてもよい。充填材は、60〜100メツシユ
（mesh）、100〜200メツシユ、200〜300メツシユ、
300メツシユ以下など、一定の粒度範囲をもち、
かつ、形状が球体あるいは球体に近い形状のもの
が好ましい。このような条件を満たすものとして
は、前にあげたアルミナ、オツタワサンド等の無
機充填材やフエノール樹脂球体、エポキシ樹脂球
体等の有機充填材があげられる。正確な気孔径お
よび気孔率を必須要件とする成形物をつくること
を目的とする場合は、一定の粒度範囲を持ち、形
状が球体もしくは球体に近い充填材を単独で用い
るか、あるいは複数種類を併用することにより目
的を達成することができる。充填材の添加量は、
成形用混合物中、30〜75重量％を占める量とする
のが好ましい。 前記のような原材料を混合して含水エポキシ樹
脂混合物とし、これを成形材料として用いる。 原材料を撹拌するときに生じる気泡を消滅させ
る目的で、必要に応じ、消泡あるいは破泡作用を
有する消泡剤を用いる。また、複雑で詳細な図柄
を表面に持つ成形体をつくる場合は、型にあらか
じめ消泡剤を塗布しておくようにして、複雑で詳
細な図柄部分に気泡ができるのを避けるようにす
るとよい。消泡剤としては、シリコン系、非シリ
コン系および水系エマルジヨン用消泡剤等があげ
られるが、イソアミルアルコールまたは商品名
「コントラバス」シユベガン（SCHWEGANN）
社を用いるのが好ましい。 連続気孔成形物は、たとえば、前記成形材料を
注型したのち、ゲル化させ、加温して脱水と同時
に完全硬化させることによりつくることができ
る。 このようにして得られた連続気孔成形物は、前
記のような原材料を用いるようにしているので、
注型方法を用いることが可能で、注型後脱型まで
に要する硬化時間を短くでき、均一な連続気孔を
有し、寸法安定性、機械特性および耐久性に優れ
た連続気孔成形物を再現性よく得ることができる
のである。さらに、前記のようにエポキシ化合物
の種類を選ぶことにより耐薬品性、耐熱性、難燃
性に優れたもの、充填材を選ぶことにより正確な
気孔径、気孔率を有するものを得ることができ、
硬化剤を選ぶことにより成形材料を短時間でゲル
化して製造時間を短いものとし、耐熱性をより優
れたものとすることもできる。 つぎに、実施例、比較例および参考例について
説明する。実施例１〜11では、第１表に示されて
いるような配合割合で原材料を用いることとし
た。 ただし、エポキシ化合物と乳化剤とはあらかじ
め混合しておくこととした。表中、エポキシ化合
物Ａは、エピコート828（油化シエルエポキシ(株)
製）85重量部およびエポニツト028（日東化成(株)
製）15重量部の割合でこれらを混合してなる混合
物、エポキシ化合物Ｂは、エピコート828を85重
量部およびエポライト100MF（共栄社油脂化学工
業(株)）15重量部の割合でこれらを混合してなる混
合物、乳化剤Ａは、ポリオキシエチレンオレイル
エーテル40重量部およびポリオキシエチレンソル
ビタンモノオレエート60重量部の割合でこれらを
混合してなる混合物、乳化剤Ｂは、ポリオキシエ
チレンオレイルエーテル25重量部、ポリオキシエ
チレンソルビタンモノオレエート60重量部および
ソルビタンモノオレエート15重量部の割合でこれ
らを混合してなる混合物、硬化剤Ａは、脂肪族ポ
リアミン50重量部、グリシジルエーテル30重量部
およびポリフエノール20重量部の割合でこれらを
反応させてなる反応物、硬化剤Ｂは、脂肪族ポリ
アミン25重量部、芳香族ポリアミン30重量部、グ
リシジルエーテル25重量部およびポリフエノール
20重量部の割合でこれらを反応させてなる反応
物、硬化剤Ｃは、ジシアンジアミド28重量部、脂
肪族ポリアミン30重量部、グリシジルエーテル22
重量部およびポリフエノール20重量部の割合でこ
れらを反応させてなる反応物である。水−表面活
性剤中、表面活性剤の割合は５重量％（50重量部
中2.5重量部）とした。そして、表面活性剤とし
ては、フタージエント251を用いた。セラミツク
粉末Ａは粒度が100〜200メツシユのもの、セラミ
ツク粉末Ａ−２は粒度が250メツシユ以下のもの、
シリカサンドＡは粒度80メツシユで球状のもの、
シリカサンドＢは粒度300メツシユ以下で球状の
ものである。 実施例１〜８および実施例11では、つぎのよう
にして連続気孔成形物をつくることとした。 エポキシ化合物および乳化剤の混合物に硬化剤
を加え、つく撹拌したのち、水あるいは水−表面
活性剤を徐々に添加しながら撹拌混合して均一な
エマルジヨンとした。このエマルジヨンに充填材
を加え、よく撹拌混合して均一な混合物とし、こ
れを成形材料とした。成形材料は直ちに85×85×
50mmのポリスチロール製容器（厚み２mm、底には
直径45mm、高さ７mmの突部が設けられている。70
℃の耐熱性をもつ）に注型し、正確に高さが50mm
となるようドクターブレイドで調節したのち、容
器の蓋を閉じた。混合物は、第１表で示されてい
るように、25〜45分でゲル化した。ゲル化を確認
したのち、50℃で２時間加熱して硬化を進めた。
常温となるまで徐冷したのち脱型した。この時点
においてすでに吸水性の成形物が得られた。この
あと、さらに80℃で３時間加熱して完全硬化させ
るとともに脱水させて連続気孔成形物を得た。 実施例９、10では、つぎのような硬化条件を用
いるようにしたほかは、実施例１〜８と同じよう
にして連続気孔成形物を得た。実施例９では、40
℃でゲル化を行い、60℃で２時間加熱して硬化を
進めたのち脱型し、80℃で時間、さらに120℃で
３時間加熱して完全硬化させた。実施例10では、
45℃でゲル化を行い、60℃で３時間加熱して硬化
を進めたのち脱型し、80℃で１時間、100℃で１
時間、120℃で２時間さらに150℃で３時間加熱し
て完全硬化させた。第１表に示されているよう
に、実施例１〜11では、硬化剤Ａ〜Ｃを用いるよ
うにしたので、ゲル化時間が非常に短いものとな
つた。 比較例１、２では、第２表に示されている配合
で原材料を混合した。ただし、エポキシ化合物と
してはエピコート828、希釈剤としてはフエニル
グリシジルエーテル（PGE、エポキシ樹脂希釈
剤、日本化薬(株)製）、乳化剤Ｃ、Ｄとしては、い
ずれも、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピ
レン・ブロツク共重合体であつて、乳化剤Ｃとし
ては、ニユーポールPE75（三洋化成(株)製）、乳化
剤Ｄとしてはエバ420（第一工業製薬(株)製）、硬化
剤Ｄとしては、アデカハードナーEH220（旭電化
工業(株)）を、それぞれ用いることとした。 比較例１、２とも、得られた原材料混合物は、
完全離水を起こしたので、連続気孔成形物をつく
ることができなかつた。 比較例３、４では、重合脂肪酸（ヘンケル日本
社製、バーサダイムＶ 216）796ｇとオレイン酸
（日本油脂社製、NNA35）1591ｇとテトラエチ
レンペンタミン（製鉄化学社製）1613ｇを５リツ
トルのステンレス製反応容器に仕込み、N2ガス
を送り込みながら撹拌を続け、常温から230℃ま
で２時間、230℃〜240℃に２時間の加熱条件で
3790gの硬化剤を合成して使用した。 比較例３では、エポキシ化合物としてエピコー
ト815（油化シエルエポキシ(株)製）100重量部、上
記のようにして合成された硬化剤34重量部、硬化
促進剤TAP（化薬ヌーリー製）３重量部、水50重
量部を、乳化剤を使用せずに10分間激しく撹拌し
て均一なエマルシヨンを得た。このエマルシヨン
は、マヨネーズ状でほとんど流れなかつた。この
ため、比較例３のエマルジヨンに充填材を入れた
場合には、注型作業が不可能であつた。 比較例４では、比較例３において、充填材とし
て粒度5μm未満の粒子が30重量％を占める珪砂粉
433重量部を用い、水を208重量部に増やした以外
は比較例３と同様にして均一なエマルシヨンを得
た。このエマルシヨンを実施例１と同様にして注
型して蓋を閉じ、常温で２時間放置してゲル化を
確認した後、50℃で加熱して硬化を進めたが、３
時間加熱後に表面を指で押さえると大きく変形
し、脱型不可能であつた。さらに、蓋を開けた状
態で50℃で３時間加熱した後、常温まで冷却して
脱型を試みたが中間部の強度が全くないため、脱
型不可能であつた。以上の結果から、比較例４に
用いた原材料では、注型後脱型までに要する硬化
時間は50℃で６時間程度では短すぎることがわか
る。 参考例では、石膏を用いつぎのようにして成形
物をつくつた。10℃の水75重量部に石膏100重量
部を徐々に添加して、約300rpmの回転数の撹拌
機で５分間撹拌した。つぎに、実施例と同様にし
て、得られた混合物を容器に注型し、常温で５日
間硬化させ、得られた硬化物を参考成形物とし
た。 実施例１〜11で得られた成形物につき、吸水
性、収縮性、平均気孔径および熱変形温度の特性
を調べた。比較例１、２では前記のように完全離
水を起こしたので、測定不能になつた。比較例
３、４では前記のように成形物が得られなかつた
ので、測定できなかつた。ただし、特性はつぎの
ようにして測定した。 吸水性 成形物の底面にできた凹所を上に向け、この凹
所に２c.c.の水を拡げて水が吸収される時間を測定
した。 収縮性 前記参考成形物を標準として、次の式で示す値
を計算することとした。 収縮性（％）＝（実施例の成形物の体積／参考
石膏成形物の体積）×100 平均気孔径 ポロシメータにより測定算出した。 さらに、つぎのようにして、機械的強度（機械
特性）を調べた。 機械的強度 100×200×50mmの金型を用いるようにして、実
施例１〜11の製法により、連続気孔成形物をつく
つた。そして、得られた成形物を切断してつくつ
た試験片につき機械的強度を調べた。ただし、20
×20×20mmの試験片につき圧縮強度を測定し、40
×40×160mmの試験片につき曲げ強度を測定した。 特性を調べた結果を第１表に示す。参考成形物
の吸水性は37秒であつた。
【表】
【表】
この発明にかかる連続気孔成形物の製法では、
１分子中に少なくとも１個のエポキシ基を有する
エポキシ化合物、エポキシ化合物と反応してこれ
を硬化させる硬化剤、HLBが、それぞれ、４−
８，８−17，11−15.6の３種類の非イオン系乳化
剤のうちに少なくとも２種類を混合してなる乳化
剤、水または水−表面活性剤溶液、および、充填
剤をそれぞれ含むエポキシ樹脂混合物を成形用材
料として用いるので、注型方法を用いることがで
き、注型後脱型までに要する硬化時間を短くで
き、均一な連続気孔を有し、寸法安定性、機械特
性および耐久性に優れた連続気孔成形物を得るこ
とができる。
１分子中に少なくとも１個のエポキシ基を有する
エポキシ化合物、エポキシ化合物と反応してこれ
を硬化させる硬化剤、HLBが、それぞれ、４−
８，８−17，11−15.6の３種類の非イオン系乳化
剤のうちに少なくとも２種類を混合してなる乳化
剤、水または水−表面活性剤溶液、および、充填
剤をそれぞれ含むエポキシ樹脂混合物を成形用材
料として用いるので、注型方法を用いることがで
き、注型後脱型までに要する硬化時間を短くで
き、均一な連続気孔を有し、寸法安定性、機械特
性および耐久性に優れた連続気孔成形物を得るこ
とができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ １分子中に１個以上のエポキシ基を有するエ
ポキシ化合物、エポキシ化合物と反応してこれを
硬化させる硬化剤、HLBがそれぞれ４−８，８
−17，11−15.6の３種類の非イオン系乳化剤のう
ち少なくとも２種類からなる乳化剤、水または水
−表面活性剤、および充填剤をそれぞれ含むエポ
キシ樹脂混合物を成形用材料として用いる連続気
孔成形物の製法。 ２ HLB4−８の非イオン系乳化剤がソルビタン
脂肪酸エステルであり、HLB8−17の非イオン系
乳化剤がポリオキシエチレンオレイルエーテルで
あり、HLB11−15.6の非イオン系乳化剤がポリ
オキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルである
特許請求の範囲第１項記載の連続気孔成形物の製
法。 ３ 乳化剤が、エポキシ化合物および硬化剤の少
なくとも一方にあらかじめ添加混入可能なもので
ある特許請求の範囲第１項または第２項記載の連
続気孔成形物の製法。 ４ 充填材が、球形または球形に近い粒子である
特許請求の範囲第１項から第３項までのいずれか
に記載の連続気孔成形物の製法。 ５ 充填材が、所定の粒度範囲内の粒子からなる
ものである特許請求の範囲第１項から第４項まで
のいずれかに記載の連続気孔成形物の製法。 ６ 成形用材料が、消泡剤を含む特許請求の範囲
第１項から第５項までのいずれかに記載の連続気
孔成形物の製法。 ７ 成形用材料の硬化が、成形用材料をゲル化さ
せたのち、加温して脱水と同時に完全硬化させる
ことにより行なわれる特許請求の範囲第１項から
第６項までのいずれかに記載の連続気孔成形物の
製法。
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