JPH0555242B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、エンドミルを用いて、圧延ロールの
カリバーに節溝を加工する方法に関する。

（従来技術） 従来、建築構造物の配筋として、コンクリート
との付着強度、施工の簡便さなどから、棒鋼に、
波形の節、平行形の節、ねじ形の節などを形成し
た各種の異形棒鋼が提案されている。

ところで、このような異形棒鋼を圧延するため
に、圧延ロールのカリバーには、棒鋼に節を形成
するための節溝を加工する必要がある。

そして、この節溝を加工する方法としては、従
来、放電加工方法が一般的に採用されてきた。

この放電加工方法は、棒鋼に形成される節の１
ピツチあるいは２ピツチに相当する形状の電極
を、製品サイズ（棒鋼としての）毎に準備し、該
電極の放電作用により圧延ロールのカリバーに所
要の深さまで節溝加工を行ない、しかるのち、こ
の節溝に面取り加工を施すようになつているが、
加工工程が２ステツプとなり、放電加工における
加工性の低さと相まつて、加工時間が長くかかる
ので、予備の圧延ロールを数多く保有する必要が
あつた。

また、圧延ロールの反復使用時における再切削
（リグラインド）に際して、ロールの外周に対す
る節溝を等分割するためには、自ずと外径的制約
を受けることから、切削量が必然的に大きなもの
となり、圧延費に占めるロール費が増大すること
により、生産コストの上昇をもたらしていた。

かかる観点から、上記放電加工法に代わり、機
械的な切削加工方法についての検討が行なわれて
いるが、各種の節溝を、圧延ロールの外周であつ
て、かつ、カリバーの底部及び肩部に加工すると
いう特異性があるため、機械加工はきわめて困難
であつた。

即ち、従来提案されている機械加工方法は、第
１５図ａ〜ｃに示すように、舞いツール１を用い
て、圧延ロール２のカリバー３に節溝４を加工す
るものであるため、平行形節の節溝しか加工でき
ず、波形やねじ形の節溝が加工できなかつた（例
えば、特開昭56−56317号公報、実公昭59−9777
号公報参照）。

また、第１６図ａに示すような円弧型のカリバ
ー３に対しては節溝４の加工が可能であるが、第
１６図ｂに示すように、肩部３ａに圧延機の幅出
しスペースを有するカリバー３′では、肩部３ａ
に所要深さの切削が行なえなかつた。

さらに、この機械加工方法でも、節溝加工の後
に面取り加工を施す必要があるので、加工工程が
２ステツプとなり、加工時間が長くかかるという
問題があつた。

かかる問題を解決するために、本出願人は、本
出願と同日に、圧延ロールのカリバーに平行形節
の節溝の他、波形やねじ形の節溝などを正確かつ
迅速に加工し得ることを可能とした異形棒鋼圧延
ロールの節溝加工方法を提供した。

（発明の目的） 本発明は、連続した節溝の折返し部分の切残し
によつて惹起される異形棒鋼の節部の欠けや強度
低下を未然に防止しうる異形棒鋼圧延ロールの節
溝加工方法を提供することを目的とするものであ
る。

（発明の構成） このため本発明は、刃先に面取り部が形成され
たエンドミルを用いて、圧延ロールのカリバーに
波形の節溝を加工する方法であつて、カリバー中
心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に接触
しない角度にエンドミルを揺動させ、該エンドミ
ルの揺動中心をカリバー中心に対して所定の軌跡
で移動させながら、カリバー肩部に節溝を加工す
る工程と、カリバー中心を揺動中心として、後部
がカリバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミ
ルを揺動させながら、カリバー底部に節溝を加工
する工程と、上記各工程に同期して、圧延ロール
を回転させる工程とを繰返して、カリバー全体に
波形の節溝を加工する第１加工工程と、カリバー
中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に接
触しない角度にエンドミルを揺動させ、該エンド
ミルの揺動中心をカリバー中心に対して所定の軌
跡で移動させながら、第１加工工程で切残された
節溝の折返し部分を切除加工する工程と、カリバ
ー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
接触しない角度範囲でエンドミルを揺動させなが
ら、第１加工工程で加工された節溝内を早送りす
る工程と、上記各工程に同期して、圧延ロールを
回転させる工程とを繰返して、第１加工工程で切
残されたカリバー全体の節溝の折返し部分を切除
加工する第２加工工程とから成る構成である。

（発明の効果） 本発明によれば、刃先に面取り部が形成された
エンドミルを揺動台により揺動させながら、エン
ドミルの揺動中心を、カリバー中心と、カリバー
中心に対して所定の軌跡で移動させるのと同期し
て、圧延ロールを回転させるようにしながら、第
１加工工程でカリバー全体に波形の節溝を加工
し、第２加工工程で、第１加工工程で切残された
カリバー全体の節溝の折返し部分を切除加工する
ようにしたものであるから、切残し部なしに波形
の節溝を正確に加工することができる。

また、第２加工工程では、第１加工工程で加工
された節溝内を早送りするようにしたから、第２
加工工程が迅速に行なえるようになる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を添付図面について詳細
に説明する。

第１図及び第２図に示すように、作業床１０上
に、圧延ロール１１を支持する基台（ベツド）１
２が設置され、該基台１２の一側（左側）には、
圧延ロール１１の一端部１１ａを支持する主軸１
３を備えた主軸ヘツド１４が設けられ、該基台１
２の他側（右側）には、圧延ロール１１の他端部
１１ｂを支持するセンター軸１５を備えたテール
ストツク１６が設けられている。

上記主軸１３と圧延ロール１１の一端部１１ａ
とは、連結金具１７（第４図参照）で連結されて
いて、主軸モータ１８の駆動により、主軸１３に
よつて圧延ロール１１が所定速度で回転されるよ
うになる。

上記基台１２には、圧延ロール１１と平行に伸
長するレール部２０が形成され、該レール部２０
には、平行移動台２１が、圧延ロール１１に対し
て平行方向に往復移動自在に支持されている。

該平行移動台２１は、基台の他側（右側）に設
置された平行移動モータ２２で駆動されるねじ軸
２３に連結されていて、該平行移動モータ２２の
駆動により、ねじ軸２３によつて平行移動台２１
が所定速度で往復移動されるようになつている。

上記平行移動台２１には、圧延ロール１１と直
角に伸長するレール部２５が形成され、該レール
部２０には、直角移動台２６が、圧延ロール１１
に対して直角方向に往復移動自在に支持されてい
る。

該直角移動台２６は、平行移動台２１の下部に
設置された直角移動モータ２７で駆動されるねじ
軸（不図示）に連結されていて、該直角移動モー
タ２７の駆動により、ねじ軸によつて直下移動台
２６が所定速度で往復移動されるようになつてい
る。

第３図、第４図及び第５図にも示すように、該
直角移動台２６には、直角移動台２６の前部に立
設された揺動軸２８を中心に、圧延ロール１１に
対して水平方向に往復揺動自在な揺動台２９が支
持されている。

該揺動台２９は、揺動台２９の後部に設置され
た揺動モータ３０で駆動されるピニオン３１（第
８図参照）が、直角移動台２６上に取り付けられ
た半円形歯車３２に噛合されていて、該揺動モー
タ３０の駆動により、ピニオン３１の遊星回転運
動によつて揺動台２９が揺動軸２８を中心に所定
速度で往復揺動されるようになつている。

なお、直角移動台２６と揺動台２９の詳細は、
第７図及び第８図によつて後に説明する。

該揺動台２９には、圧延ロール１１のカリバー
９に、例えば第６図ａ、第６図ｂに示すような波
形の節溝３３Ｃを加工するエンドミル３４をチヤ
ツク３５を介して回転自在に支持したヘツド３６
が取り付けられている。

第３図に示したように、上記チヤツク３５で支
持されたエンドミル３４のセンターECは、圧延
ロール１１のセンターRCと一致するように設定
されている。

上記エンドミル３４は、ヘツド３６の後部に設
置されたカツタモータ３７の駆動により、所定速
度で回転されるようになつている。

上記エンドミル３４には、節溝加工と面取り加
工とを同時に行なえるように、刃先に面取り部
（第１０図参照）３４ａが形成されている。

なお、ヘツド３６の詳細は、第９図によつて後
に説明する。

第７図及び第８図に詳細に示すように、上記直
角移動台２６は、揺動軸２８を中心とした半円形
に形成され（第５図参照）、該直角移動台２６上
には、揺動軸２８を中心とする上記半円形歯車３
２が取り付けられている（同図参照）。

上記揺動台２９は、先部の中心穴２９ａが上記
揺動軸２８に嵌合されるとともに、後下部のフツ
ク２９ｂが直角移動台２６の外周溝２６ａに係合
されて、直角移動台２６上を、圧延ロール１１に
対して水平方向に摺動して往復揺動されるように
なつている。

上記揺動台２９には、軸受部材３９，３９で支
持された水平軸４０が設けられ、該水平軸４０は
上記揺動モータ３０に連結されるとともに、該水
平軸４０には、ウオーム４１が形成されている。

また、揺動台２９には、軸受部材４２，４２で
支持された垂直軸４３が設けられ、該垂直軸４３
には、上記水平軸４０のウオーム４１と噛合する
ウオームホイール４４が形成されるとともに、該
水平軸４０の下部には、上記半円形歯車３２と噛
合する上記ピニオン３１が固定されている。

従つて、揺動モータ３０が駆動されると、水平
軸４０、ウオーム４１、ウオームホイール４４、
垂直軸４３を介してピニオン３１が回転され、該
ピニオン３１が半円形歯車３２に噛合しながら遊
星回転運動することにより、揺動台２９が揺動軸
２８を中心に、圧延ロール１１に対して水平方向
に往復揺動するようになる。

第９図に詳細に示すように、上記ヘツド３６の
前部には、揺動スリーブ４６に軸受部材４７，４
７を介して上記チヤツク３５の軸部３５ａが支持
されるとともに、ヘツド３６の後部には、チヤツ
ク３５の軸部３５ａと同軸に、軸受部材４８，
…，４８で支持された中空回転軸４９が設けら
れ、該中空回転軸４９の中空部に上記チヤツク３
５の軸部３５ａの後部が嵌合されて、セレーシヨ
ン部５０により連結されている。

該中空回転軸４９に取り付けられた歯車５１と
上記カツタモータ３７の出力軸５２の歯車５３と
は、歯車系５４で連結されている。

上記ヘツド３６の上部には、チヤツク３５及び
中空回転軸４９と平行に、軸受部材５６で支持さ
れたねじ軸５７が設けられ、該ねじ軸５７の傘歯
車５９を、ヘツド３６の上面に設けられた手操作
ハンドル６０のハンドル軸６１の傘歯車６２に噛
合させるとともに、上記ねじ軸５７に噛合された
めねじブロツク６３を上記摺動スリーブ４６の後
部に連結する。

従つて、手操作ハンドル６０の回転操作する
と、ハンドル軸６１、傘歯車６２、傘歯車５９を
介してねじ軸５７が回転され、該ねじ軸５７によ
りめねじブロツク６３を介して摺動スリーブ４６
によりチヤツク３５が前後動されて、エンドミル
３４の伸長位置を調整することができる。

また、カツタモータ３７が駆動されると、歯車
５３，５１、中空回転軸４９、セレーシヨン部５
０を介してチヤツク３５によりエンドミル３４が
回転される。

第１図及び第２図に戻つて、平行移動台２１に
は、各モータ１８，２２，２７，３０等を制御す
るための操作盤６５が設けられ、該操作盤６５は
制御（NC）装置６６に連結されている。

該制御装置６６には、第１０図に示すように、
上記エンドミル３４が、カリバー９の中心Ｐを揺
動中心として、後部がカリバー肩部９ａに接触し
ない角度範囲θ₂で揺動するように、上記揺動台２
９の揺動角を制御する回路装置Ａと、上記エンド
ミル３４の揺動中心が、カリバー９の中心Ｐに対
して所定の軌跡ｌ，l′で移動するように、上記直
角移動台２６と平行移動台２１の相対移動量を制
御する回路装置Ｂと、上記平行移動台２１と直角
移動台２６の移動量及び上記揺動台２９の揺動角
に同期して、圧延ロール１１の回転角Ｒを制御
（第１４図参照）を制御する回路装置Ｃとが内蔵
されている。

つぎに、エンドミル３４の揺動θ₁〜θ₃と移動軌
跡ｌ，l′との関係を説明する。

第１０図に示すように、エンドミル３４が、カ
リバー９の中心Ｐを揺動中心として、カリバー９
の内周面に所定の深さで切込む半径ｒに設定され
た状態で揺動させた場合、エンドミル３４の後部
がカリバー肩部９ａに接触しない角度範囲（揺動
加工範囲）θ₂において、カリバー底部９ｂに節溝
３３を加工することができる。

しかし、この状態でエンドミル３４を、さらに
角度範囲（移動角度範囲）θ₁またはθ₃で揺動させ
ると、エンドミル３４の後部がカリバー肩部９ａ
に接触するので、このままではカリバー肩部９ａ
に節溝３３を加工することができない。

このため、エンドミル３４の角度範囲θ₂におけ
る刃先中心の最大角度の位置を加工モード変更点
ｂ，ｃとして設定し、エンドミル３４をこの最大
角の状態で、刃先中心が加工モード変更点ｂ，ｃ
から加工開始（終了）点ａ，ｄまで至るように、
エンドミル３４の揺動中心を所定の軌跡ｌ，l′で
移動させる（二点鎖線参照）と、カリバー肩部９
ａ，９ａに節溝３３を加工することができる。

エンドミル３４は、上記各移動台２１，２６、
移動台２９や制御装置６６などで、実際には以下
のように制御される。

第１１図ａにおいて、平行移動台２１が右動さ
れ、直角移動台２６が後退され、揺動台２９が右
揺動されて、エンドミル３４の揺動中心がP₁点
（準備位置）にある。

第１１図ｂにおいて、直角移動台２１を前進
X₁させて、エンドミル３４の揺動中心をP₂点
（開始位置）に移動させる。

この位置では、エンドミル３４の刃先中心が加
工開始点ａに一致する。

第１１図ｃにおいて、直角移動台２１をさらに
前進X₂させながら平行移動台２１を左動Ｚ／２
させて、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡ｌで
P₂点からカリバー中心Ｐまで移動させると、エ
ンドミル３４の刃先中心が、加工開始点ａから加
工モード変更点ｂまでの移動加工範囲θ₁で移動し
て、右側のカリバー肩部９ａに節溝３３が加工さ
れる。

第１１図ｄ〜第１１図ｅにおいて、揺動台２９
を左揺動させて、エンドミル３４をカリバー中心
Ｐを揺動支点として揺動させると、エンドミル３
４の刃先中心が加工モード変更点ｂから加工モー
ド変更点ｃまでの揺動加工範囲θ₂で移動して、カ
リバー底部９ｂに節溝３３が加工される。

第１１図ｆにおいて、直角移動台２１を後退
X₂させながら平行移動台２１を左動Ｚ／２させ
て、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡l′でカリ
バー中心ＰからP₃点（終了位置）まで移動させ
ると、エンドミル３４の刃先中心が、加工モード
変更点ｃから加工終了変更点ｄまでの移動加工範
囲θ₃で移動して、左側のカリバー肩部９ａに節溝
３３が加工される。

第１１図ｇにおいて、中心移動台２１を後退
X₁させてエンドミル３４の揺動中心をP₄点（退
避位置）に移動させる。

その後、平行移動台２１を右動Ｚさせ、揺動台
２９を右揺動させて、エンドミル３４の揺動中心
をP₁点（準備位置）に戻すと、第１１図ａの状
態になる。

第１１図ａ〜第１１図ｂは、平行形節溝３３Ａ
を加工する要領を示したもので、ねじ形節溝３３
Ｂ、波形節溝３３Ｄ，３３Ｄの加工は、平行形節
溝３３Ａの加工要領を基礎にして、圧延ロール１
１を同期回転させることにより行なう。その詳細
は、後に説明する。

エンドミル３４の伸長量（切り込み量）を設定
するには、第１２図ａのように、カリバー中心Ｐ
に設定した基準設定ゲージ７１をチヤツク７０に
取り付け、このゲージ７１にエンドミル３４の刃
先を当て、ついで、第１２図ｂのように、チヤツ
ク７０からゲージ７１を抜き、エンドミル３４を
ゲージ７１の半径分だけ前進させてカリバー中心
Ｐにエンドミル３４の刃先を一致させ、その後、
第１２図ｃのように、エンドミル３４を半径ｒ
（第１０図参照）まで前進させると、カリバー中
心Ｐにエンドミル３４の揺動中心が一致する。

以下、波形節溝３３Ｃ，３３Ｄの加工要領を説
明する。

(1) 波形（Ｖ形）節溝３３Ｃの加工要領 第１３図ａに示すような、Ｖ形節溝３３Ｃの場
合は、２回加工を行なう。

(a) 第１加工工程 第１１図ａ〜第１１図ｇの手順とほぼ同様に、
エンドミル３４の揺動中心を、P₁点からP₂点ま
で移動させ、P₂点から軌跡ｌでカリバー中心Ｐ
まで移動させると同時に、圧延ロール１１を回転
量R₁で回転させて、加工開始点ａから加工モー
ド変更点ｂまでの移動加工範囲θ₁でカリバー肩部
（右）９ａに左上がりの節溝を加工し、ついで、
エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点と
して左廻りに揺動させると同時に、圧延ロール１
１を回転量R₂で回転させて、加工モード変更点
ｂから加工モード変更点ｃまでの揺動加工範囲θ₂
でカリバー底部９ｂに左上がりの節溝を加工し、
さらに、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡l′で
P₃点まで移動させると同時に、圧延ロール１１
を回転量R₃で回転させて、加工モード変更点c′か
ら加工終了点ｄまでの移動加工範囲θ₃でカリバー
肩部（左）９ａに左上がりの節溝を加工する。

つづいて、上記と逆の手順で、エンドミル３４
の揺動中心をP₃点から軌跡l′でカリバー中心Ｐま
で移動させると同時に、圧延ロール１１を回転量
R₁′で回転させて、加工終了点ｄから加工モード
変更点c′までの移動加工範囲θ₃でカリバー肩部
（左）９ａに右上がりの節溝を加工し、ついで、
エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点と
して右回りに揺動させると同時に、圧延ロール１
１を回転量R₂′で回転させて、加工モード変更点
ｃから加工モード変更点b′までの揺動加工範囲θ₂
でカリバー底部９ｂに右上がりの節溝を加工し、
さらにエンドミル３４の揺動中心を、軌跡ｌで
P₂点まで移動させると同時に、圧延ロール１１
を回転量R₃′で加工モード変更点b′から加工開始
点ａまでの移動加工範囲θ₁でカリバー肩部（右）
９ａに右上がりの節溝を加工する。

上記のような手順を繰り返して、カリバー９の
全体にＶ形の第１節溝を加工する。

(b) 第２加工工程 第１加工工程の終了後、エンドミル３４の揺動
中心をカリバー中心Ｐまで移動させて、エンドミ
ル３４の揺動を、揺動加工範囲θ₂内に設定し、揺
動加工範囲θ₂内に、加工モード変更点ｅ，ｆ，ｇ
を設定する。

そして、エンドミル３４の刃先中心を、例えば
第１節溝内の加工モード変更点ｅに設定して、エ
ンドミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点とし
て左回りに揺動させると同時に、圧延ロール１１
を回転量R₄で回転させて、加工モード変更点ｅ
から加工モード変更点ｆまでの揺動加工範囲θ₄で
第１節溝内を早送りし、ついで、エンドミル３４
の刃先中心が加工モード変更点ｆに達すると、第
１３図ｃにも示すように、加工モード変更点ｆ，
f′の間の揺動加工範囲θ₅でカリバー底部９ｂに円
弧状の節溝が加工されるように、エンドミル３４
を、カリバー中心Ｐを揺動支点として左回りに揺
動させると同時に、圧延ロール１１を回転量R₅
で回転させ、加工モード変更点ｇで、エンドミル
３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点として右回り
に揺動させると同時に、圧延ロール１１を回転量
R₅′で回転させる。

つづいて、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐ
を揺動支点として右回りに揺動させると同時に、
圧延ロール１１を回転量R₄′で回転させて、加工
モード変更点f′から加工モード変更点e′までの揺
動加工範囲θ₄で第１節溝内を早送りする。

上記のような手順を繰り返して、第１加工工程
によるＶ型の第１節溝の内側に、円弧状の第２節
溝を加工する。

この第２節溝の加工時、第１３図ｂにも示すよ
うに、第１節溝の折り返し部分と第２節溝の円弧
部分との間に三角形状の切り残し部分（ハツチン
グ参照）が生じるので、エンドミル３４の刃先中
心が加工モード変更点ｇに達すると、圧延ロール
１１の回転を停止させ、エンドミル３４を、カリ
バー中心Ｐを揺動支点として、左回りに加工モー
ド変更点g′までさらに揺動させて、切り残し部分
の切除加工を行わせる。

その後、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを
揺動支点として、右回りに加工変更点ｇまで揺動
させて、上述の加工工程を続行させるようにす
る。

上記Ｖ形節溝３３Ｃはコーナ部分の角度が狭い
ので、モード変更点ｇ−g′間でエンドミル３４を
１回揺動させるだけで切り残し部分を切除加工で
きたが、第１７図に示すようなＶ形節溝３３C′で
は、コーナ部分の角度が広いので１回揺動では切
り残し部分を完全に切除加工できない。

このような場合には、第１７図に示すように、
上述した第２加工工程に準じて、エンドミル３４
をモード変更点ｈ−h′間で第１揺動させ、モード
変更点ｇ−g′間で第２揺動させ、モード変更点ｉ
−i′間で第３揺動させるというように計３回揺動
させることにより切り残し部分を完全に切除加工
できる。この揺動回数はコーナ部分の角度に応じ
て適宜選択すればよい。

(2) 波形（Ｕ形）節溝３３Ｄの加工要領 第１４図に示すようなＵ形節溝３３Ｄの場合
は、２回加工を行なう。

(a) 第１加工工程 第１１図ａ〜第１１図ｇの手順とほぼ同様に、
エンドミル３４の揺動中心をカリバー中心Ｐまで
移動させて、エンドミル３４の移動加工範囲θ₁，
θ₃内に、加工モード変更点ｇを設定する。

そして、エンドミル３４の刃先中心を、例えば
加工モード変更点ｂに設定して、エンドミル３４
を、カリバー中心Ｐを揺動支点として左回りに揺
動させると同時に、圧延ロール１１を回転量R₆
で回転させて、加工モード変更点ｂから加工モー
ド変更点ｃまでの揺動加工範囲θ₂でカリバー底部
９ｂに左上がりの節溝を加工し、ついで、エンド
ミル３４の刃先中心が加工モード変更点ｆに達す
ると、第１３図ｃの場合と同様に、モード変更点
ｃ，c′の間の揺動加工範囲θ₅でカリバー肩部
（左）９ａに円弧状の節溝が加工されるように、
エンドミル３４の揺動中心を軌跡l′でP₃点の手前
まで移動させると同時に、圧延ロール１１を回転
量R₇で回転させ、加工モード変更点ｇで、エン
ドミル３４の揺動中心を軌跡l′でカリバー中心Ｐ
まで移動させると同時に、圧延ロール１１を回転
量R₇′で回転させて、カリバー肩部（左）９ａに
円弧状の節溝を加工し、さらに、エンドミル３４
を、カリバー中心Ｐを揺動支点として右回りに揺
動させると同時に、圧延ロール１１を回転量
R₆′で回転させて、加工モード変更点c′から加工
モード変更点b′までの揺動加工範囲θ₂でカリバー
底部９ｂに右上がりの節溝を加工する。

上記のような手順を繰り返して、カリバー９の
全体にＵ形の第１節溝を加工する。

(b) 第２加工工程 第１加工工程の終了後、エンドミル３４の揺動
中心を、P₂点から軌跡ｌでカリバー中心Ｐまで
移動させると同時に、圧延ロール１１を回転量
R₈で回転させて、加工開始点ａから加工モード
変更点ｂまでの移動加工範囲θ₁でカリバー肩部
（右）９ａに左上がりの節溝を加工し、ついで、
エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点と
して左回りに揺動させると同時に、圧延ロール１
１を回転量R₉で回転させて、加工モード変更点
ｂと加工モード変更点ｃまでの揺動加工範囲θ₆で
第１節溝内を早送りし、ついで、エンドミル３４
の刃先中心が加工モード変更点ｃに達すると、エ
ンドミル３４の揺動中心を、軌跡l′でカリバー中
心ＰからP₃点まで移動させると同時に、圧延ロ
ール１１を回転量R₁₀で回転させて、加工モード
変更点ｃから加工終了点ｄまでの移動加工範囲θ₃
でカリバー肩部（左）９ａに左上がりの節溝を加
工し、ついで加工モード変更点ｄから加工モード
変更点d′まではエンドミル３４の揺動を停止さ
せ、圧延ロール１１を回転量R₁₁で回転させてカ
リバー肩部（左）９ａに円周方向の節溝を加工す
る。

エンドミル３４の刃先中心が加工モード変更点
d′に達すると、エンドミル３４の揺動中心を、軌
跡l′で、P₃点からカリバー中心Ｐまで移動させる
と同時に、圧延ロール１１を回転量R₁₀′で回転
させて、加工モード変更点d′から加工モード変更
点c′までの移動加工範囲θ₃でカリバー肩部（左）
９ａに右上がりの節溝を加工し、ついで、エンド
ミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点として右
回りに揺動させると同時に、圧延ロール１１を回
転量R₉′で回転させて、加工モード変更点c′から
加工モード変更点b′までの揺動加工範囲θ₆で第１
節溝内を早送りする。

この第２節溝の加工により、第１加工工程で第
１節溝の円弧部分の外側に円弧状の切り残し部分
が生じるので、切り残し部分の切除加工を行なわ
せる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る節溝加工装置の全体平面
図、第２図は第１図の正面図、第３図は第２図の
左側面図、第４図は第２図の背面図、第５図は第
２図の要部平面図、第６図ａ及び第６図ｂは節溝
の例を示す正面図、第７図は揺動台の平面断面
図、第８図は第７図の正面断面図、第９図はヘツ
ドの正面断面図、第１０図はエンドミルの揺動と
移動軌跡との関係を示す平面図、第１１図ａ〜第
１１図ｇはエンドミルの揺動と揺動中心移動とを
分解的に示す平面図、第１２図ａ〜第１２図ｃは
エンドミルの伸長量設定要領を示す側面図、第１
３図ａはＶ形節溝の正面図、第１３図ｂは切り残
し部分を切除する要領を示す正面図、第１３ｃは
円弧部を加工する要領を示す正面図、第１４図は
Ｕ形節溝の正面図、第１５図ａは従来の節溝加工
装置の斜視図、第１５図ｂは第１５図ａの側面
図、第１５図ｃは第１５図ａの平面図、第１６図
ａは舞いツールの回転軌跡を示す平面図、第１６
図ｂは幅出しスペースを有するカリバーの平面断
面図、第１７図はＶ形節溝の切り残し部分を切除
する要領を示す正面図である。 ９……カリバー、９ａ……肩部、９ｂ……底
部、１１……圧延ロール、１２……基台、２１…
…平行移動台、２６……直角移動台、２９……揺
動台、３３Ｃ，Ｄ……節溝、３４……エンドミ
ル、６６……制御装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 刃先に面取り部が形成されたエンドミルを用
   いて、圧延ロールのカリバーに波形の節溝を加工
   する方法であつて、 圧延ロールの軸を含む平面内において、後部が
   カリバー肩部に接触しない所定角度にエンドミル
   を傾けた状態に保持したまま、エンドミルの揺動
   中心をカリバー中心に対して所定の軌跡で移動さ
   せ、カリバー肩部に節溝を加工する工程と、 カリバー中心付近にエンドミルの揺動中心を固
   定して、上記平面内において、後部がカリバー肩
   部に接触しない角度範囲でエンドミルを揺動させ
   ながら、カリバー底部に節溝を加工する工程と
   を、圧延ロールを上記各工程に同期して回転させ
   つつ繰返して、カリバー全体に波形に節溝を加工
   する第１加工工程と、 後部がカリバー肩部に接触しない角度にエンド
   ミルを傾けた状態に保持したまま、該エンドミル
   の揺動中心をカリバー中心に対し第１加工工程で
   形成された節溝の形状に応じて予め定めた軌跡で
   移動させながら、 第１加工工程で切残された節溝の折返し部分を
   切除加工する工程と、 カリバー中心付近を揺動中心として、後部がカ
   リバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミルを
   揺動させながら、第１加工工程で加工された節溝
   内を早送りする工程とを、圧延ロールを上記各工
   程に同期して回転させつつ繰返して、第１加工工
   程で切残されたカリバー全体の節溝の折返し部分
   を切除加工する第２加工工程 とから成ることを特徴とする異形棒鋼圧延ロール
   の節溝加工方法。 ２ 前記第２加工工程における折返し部分の切除
   加工工程は、折返し部分に沿つて第２の節溝を加
   工する工程である特許請求の範囲第１項記載の節
   溝加工方法。 ３ 前記第２加工工程における折返し部分の切除
   加工工程は、折返し部分に沿つて第２の節溝を加
   工する工程と、該第２の節溝と第１の加工工程で
   形成された節溝との間の切残し部分を切除する工
   程の両方からなる特許請求の範囲第１項記載の節
   溝加工方法。