JPH0565607A - Ｆｅ−Ｎｉ系合金の製造方法 - Google Patents
Ｆｅ−Ｎｉ系合金の製造方法Info
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- JPH0565607A JPH0565607A JP22903491A JP22903491A JPH0565607A JP H0565607 A JPH0565607 A JP H0565607A JP 22903491 A JP22903491 A JP 22903491A JP 22903491 A JP22903491 A JP 22903491A JP H0565607 A JPH0565607 A JP H0565607A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、軟質磁性材料等に広く利用されて
いるＦｅ−Ｎｉ系磁性合金の熱間加工性の改良に関する
ものである。 【構成】 ６５〜８５％ニッケル−鉄系合金スラブを熱
間圧延するに際し、少なくとも長手方向の両端部を除く
４主面を金属板で包囲し第１回目の熱間圧延を行い、続
いて前記金属板を除去し、続いて第２回目の熱間圧延を
行うことで、熱間加工割れを著しく改善することが可能
となる。
いるＦｅ−Ｎｉ系磁性合金の熱間加工性の改良に関する
ものである。 【構成】 ６５〜８５％ニッケル−鉄系合金スラブを熱
間圧延するに際し、少なくとも長手方向の両端部を除く
４主面を金属板で包囲し第１回目の熱間圧延を行い、続
いて前記金属板を除去し、続いて第２回目の熱間圧延を
行うことで、熱間加工割れを著しく改善することが可能
となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気ヘッドや磁気シー
ルド材等の軟質磁性材料として広く利用されているＦｅ
−Ｎｉ系磁性合金の熱間加工性の改良に関するものであ
る。
ルド材等の軟質磁性材料として広く利用されているＦｅ
−Ｎｉ系磁性合金の熱間加工性の改良に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】Ｆｅ−Ｎｉ系磁性合金はパーマロイと呼
ばれ、その製品は、電気炉で溶解後ＡＯＤ炉で精錬され
るか、あるいは真空誘導溶解炉等により溶製された後、
熱延及び冷延を経て薄板に製造され、その後所定の形状
に加工された後、磁性焼鈍が施されて所定の磁気特性が
得られている。所定の形状に加工する際、深絞り加工等
の強加工が行われる場合は、加工前に軟質化のための焼
鈍が行われる。
ばれ、その製品は、電気炉で溶解後ＡＯＤ炉で精錬され
るか、あるいは真空誘導溶解炉等により溶製された後、
熱延及び冷延を経て薄板に製造され、その後所定の形状
に加工された後、磁性焼鈍が施されて所定の磁気特性が
得られている。所定の形状に加工する際、深絞り加工等
の強加工が行われる場合は、加工前に軟質化のための焼
鈍が行われる。
【０００３】しかしながら、Ｆｅ−Ｎｉ系磁性合金は、
熱間加工性が極めて悪く、熱間圧延時に耳割れが発生
し、製造歩留及び生産性を大きく低下させるという問題
がある。その対策として本出願人は、熱間加工性低下の
原因となるＳの粒界偏析を防止するために、Ｓの低減化
及びＢの適量添加が有効であることを特開平２−１１１
８３８号公報により提案している。しかし、電気炉溶解
及び精錬法の場合、Ｓの低減化及びＢの添加はコストが
高くなり、経済性に劣るといった短所がある。
熱間加工性が極めて悪く、熱間圧延時に耳割れが発生
し、製造歩留及び生産性を大きく低下させるという問題
がある。その対策として本出願人は、熱間加工性低下の
原因となるＳの粒界偏析を防止するために、Ｓの低減化
及びＢの適量添加が有効であることを特開平２−１１１
８３８号公報により提案している。しかし、電気炉溶解
及び精錬法の場合、Ｓの低減化及びＢの添加はコストが
高くなり、経済性に劣るといった短所がある。
【０００４】一方、難熱間加工性材料であるＢ含有オー
ステナイトステンレス鋼の熱間加工性を改善する製造方
法について、特公平１−１４９６６号公報に開示されて
いる。この方法によれば、Ｂ含有オーステナイトステン
レス鋼塊を、そのままかあるいは長方形状に成形後、鋼
塊の少なくとも先端面及び後端面を除く４主面を鉄筒に
て密着包囲し、分塊圧延あるいは鍛造により鋼塊と鉄筒
を圧着させた後、所定の温度に加熱後１回以上の熱間圧
延を行うとあるが、熱間圧延時には鉄筒が残存した状態
で行うことになり、圧延中に鉄筒が母材より剥離する場
合があり、生産性を著しく阻害する。
ステナイトステンレス鋼の熱間加工性を改善する製造方
法について、特公平１−１４９６６号公報に開示されて
いる。この方法によれば、Ｂ含有オーステナイトステン
レス鋼塊を、そのままかあるいは長方形状に成形後、鋼
塊の少なくとも先端面及び後端面を除く４主面を鉄筒に
て密着包囲し、分塊圧延あるいは鍛造により鋼塊と鉄筒
を圧着させた後、所定の温度に加熱後１回以上の熱間圧
延を行うとあるが、熱間圧延時には鉄筒が残存した状態
で行うことになり、圧延中に鉄筒が母材より剥離する場
合があり、生産性を著しく阻害する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ｆｅ−Ｎｉ
系合金を歩留よく製造する方法の提供を目的とするもの
である。
系合金を歩留よく製造する方法の提供を目的とするもの
である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、この目的のた
めにＦｅ−Ｎｉ系合金について製造方法を種々検討した
結果達成したもので、その要旨とするところは下記のと
おりである。
めにＦｅ−Ｎｉ系合金について製造方法を種々検討した
結果達成したもので、その要旨とするところは下記のと
おりである。
【０００７】（１）６５〜８５％Ｎｉ−Ｆｅ系合金スラ
ブの熱間圧延に際し、第１回目の圧延の加熱温度を１１
００〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜１０
％、全圧下率１０％以上、仕上温度１０００℃以上で熱
間圧延し、続いて第２回目の圧延の加熱温度を１１００
〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜５０％で１
パス以上の熱間圧延を行うことを特徴とするＦｅ−Ｎｉ
系合金の製造方法。
ブの熱間圧延に際し、第１回目の圧延の加熱温度を１１
００〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜１０
％、全圧下率１０％以上、仕上温度１０００℃以上で熱
間圧延し、続いて第２回目の圧延の加熱温度を１１００
〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜５０％で１
パス以上の熱間圧延を行うことを特徴とするＦｅ−Ｎｉ
系合金の製造方法。
【０００８】（２）６５〜８５％Ｎｉ−Ｆｅ系合金スラ
ブの熱間圧延に際し、少なくとも長手方向の両端部を除
く４主面を金属板で包囲し、第１回目の圧延の加熱温度
を１１００〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜
１０％、全圧下率１０％以上、仕上温度１０００℃以上
で熱間圧延し、続いて前記金属板を除去し、続いて第２
回目の圧延の加熱温度を１１００〜１３００℃とし、１
パス当りの圧下率３〜５０％で１パス以上の熱間圧延を
行うことを特徴とするＦｅ−Ｎｉ系合金の製造方法。
ブの熱間圧延に際し、少なくとも長手方向の両端部を除
く４主面を金属板で包囲し、第１回目の圧延の加熱温度
を１１００〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜
１０％、全圧下率１０％以上、仕上温度１０００℃以上
で熱間圧延し、続いて前記金属板を除去し、続いて第２
回目の圧延の加熱温度を１１００〜１３００℃とし、１
パス当りの圧下率３〜５０％で１パス以上の熱間圧延を
行うことを特徴とするＦｅ−Ｎｉ系合金の製造方法。
【０００９】以下、本発明の限定理由について詳細に説
明する。Ｎｉは、本合金の基本成分であり、Ｎｉが６５
％未満の場合、または８５％を超える場合は、合金の磁
気特性が低下して、軟質磁性材料としての特性を発揮で
きなくなる。従って、Ｎｉの範囲は６５〜８５％とし
た。
明する。Ｎｉは、本合金の基本成分であり、Ｎｉが６５
％未満の場合、または８５％を超える場合は、合金の磁
気特性が低下して、軟質磁性材料としての特性を発揮で
きなくなる。従って、Ｎｉの範囲は６５〜８５％とし
た。
【００１０】また、磁気特性、耐摩耗性、耐食性等を向
上させるために、Ｍｏ，Ｃｕ，Ｎｂ，Ｔｉ，Ｖ，Ｗ，Ｔ
ａ，Ｃｒ等の合金元素を１種または２種以上複合添加し
てもよい。また、脱酸その他の目的で、必要に応じて少
量のＡｌ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃ，Ｍｇ等を添加してもよい。
尚、製品の磁気特性には、Ｃ，Ｏ，Ｓ，Ｎ等は少ない程
良い。
上させるために、Ｍｏ，Ｃｕ，Ｎｂ，Ｔｉ，Ｖ，Ｗ，Ｔ
ａ，Ｃｒ等の合金元素を１種または２種以上複合添加し
てもよい。また、脱酸その他の目的で、必要に応じて少
量のＡｌ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃ，Ｍｇ等を添加してもよい。
尚、製品の磁気特性には、Ｃ，Ｏ，Ｓ，Ｎ等は少ない程
良い。
【００１１】加熱温度を１１００〜１３００℃としたの
は、１１００℃未満の加熱では熱間圧延中に鋼塊の温度
低下が著しくなり熱間加工性が低下し、熱間加工割れが
発生するためであり、また１３００℃を超えると粒界強
度が低下し、熱間加工割れが著しく発生するためであ
る。
は、１１００℃未満の加熱では熱間圧延中に鋼塊の温度
低下が著しくなり熱間加工性が低下し、熱間加工割れが
発生するためであり、また１３００℃を超えると粒界強
度が低下し、熱間加工割れが著しく発生するためであ
る。
【００１２】１回目の熱間圧延での１パス当りの圧下率
を３〜１０％、全圧下率を１０％以上としたのは、１パ
ス当り３％未満ではパス回数が多くなりすぎ、仕上温度
が低下し、割れが発生するためである。また、１パス当
り１０％を超えると加工度が大きくなりすぎ、割れ易く
なるためである。また、全圧下率が１０％未満では、十
分に歪エネルギーが蓄積されず、第２回目の熱間圧延で
加熱した場合、再結晶が均一に起こらず微細な組織が得
られないために割れが発生するためである。
を３〜１０％、全圧下率を１０％以上としたのは、１パ
ス当り３％未満ではパス回数が多くなりすぎ、仕上温度
が低下し、割れが発生するためである。また、１パス当
り１０％を超えると加工度が大きくなりすぎ、割れ易く
なるためである。また、全圧下率が１０％未満では、十
分に歪エネルギーが蓄積されず、第２回目の熱間圧延で
加熱した場合、再結晶が均一に起こらず微細な組織が得
られないために割れが発生するためである。
【００１３】１回目の熱間圧延での仕上温度を１０００
℃以上としたのは、１０００℃未満では鋼塊の熱間加工
性が低下し、割れが発生するためである。
℃以上としたのは、１０００℃未満では鋼塊の熱間加工
性が低下し、割れが発生するためである。
【００１４】１回目の熱間圧延で、少なくとも長手方向
の両端部を除く４主面を金属板で包囲するとしたのは、
熱間圧延中の鋼塊と圧延ロールとの接触、圧延ロール冷
却水の飛散等による温度低下が起こり易く、このため熱
間加工性が低下し、割れを起こすのを防止するためであ
る。また、４主面とは、長手方向の両端面を除く上下面
と両側面を表すが、全表面（６面）を金属板で包囲した
方が、温度低下防止の点からはより好ましい。
の両端部を除く４主面を金属板で包囲するとしたのは、
熱間圧延中の鋼塊と圧延ロールとの接触、圧延ロール冷
却水の飛散等による温度低下が起こり易く、このため熱
間加工性が低下し、割れを起こすのを防止するためであ
る。また、４主面とは、長手方向の両端面を除く上下面
と両側面を表すが、全表面（６面）を金属板で包囲した
方が、温度低下防止の点からはより好ましい。
【００１５】金属板の材質は、母材の熱間変形抵抗とあ
まり差がない材料が好ましく、普通鋼、Ｆｅ−Ｎｉ系合
金、ステンレス鋼が用いられる。厚さは、薄すぎると熱
間圧延中の温度低下防止に有効でなくなり、また、厚す
ぎるとコスト高になるので、５〜５０mm厚さが望まし
い。また、包囲の方法は、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、Ｍ
ＡＧ溶接等一般的な溶接方法でよい。
まり差がない材料が好ましく、普通鋼、Ｆｅ−Ｎｉ系合
金、ステンレス鋼が用いられる。厚さは、薄すぎると熱
間圧延中の温度低下防止に有効でなくなり、また、厚す
ぎるとコスト高になるので、５〜５０mm厚さが望まし
い。また、包囲の方法は、ＴＩＧ溶接、ＭＩＧ溶接、Ｍ
ＡＧ溶接等一般的な溶接方法でよい。
【００１６】２回目の熱間圧延で、１パス当りの圧下率
を３〜５０％としたのは、１パス当り３％未満ではパス
回数が多くなりすぎ仕上温度が低下し、割れが発生する
ためであり、また、１パス当り５０％を超えると加工度
が大きくなりすぎ、割れ易くなるためである。
を３〜５０％としたのは、１パス当り３％未満ではパス
回数が多くなりすぎ仕上温度が低下し、割れが発生する
ためであり、また、１パス当り５０％を超えると加工度
が大きくなりすぎ、割れ易くなるためである。
【００１７】尚、１回目の熱間圧延での１パス当りの圧
下率の上限を１０％としたのに対し、２回目の熱間圧延
で５０％としたのは、２回目の熱間圧延では加熱後に微
細結晶粒となり、加工に対する応力集中が緩和されるた
め、加工度を大きくしても割れに対する抵抗が大きくな
るためである。
下率の上限を１０％としたのに対し、２回目の熱間圧延
で５０％としたのは、２回目の熱間圧延では加熱後に微
細結晶粒となり、加工に対する応力集中が緩和されるた
め、加工度を大きくしても割れに対する抵抗が大きくな
るためである。
【００１８】
【実施例】（１）Ｎｉ：７６．８％、Ｃｕ：５．０４
％、Ｍｏ：３．８５％、Ｍｎ：０．５５％、Ｃ：０．０
０３％、Ｓｉ：０．２５％、Ｓ：０．００１％、Ａｌ：
０．００９％、残部：Ｆｅからなる合金を真空誘導溶解
炉で溶製し、鋳造法により板厚６０mm×板幅２００mm×
板長３００mmのスラブとした。その後、表１の条件で熱
間圧延を行い、耳割れ部分の最大長さを測定した。No．
１〜４は本発明例、No．５〜１３は比較例である。
％、Ｍｏ：３．８５％、Ｍｎ：０．５５％、Ｃ：０．０
０３％、Ｓｉ：０．２５％、Ｓ：０．００１％、Ａｌ：
０．００９％、残部：Ｆｅからなる合金を真空誘導溶解
炉で溶製し、鋳造法により板厚６０mm×板幅２００mm×
板長３００mmのスラブとした。その後、表１の条件で熱
間圧延を行い、耳割れ部分の最大長さを測定した。No．
１〜４は本発明例、No．５〜１３は比較例である。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】比較例No．５は、本発明例No．１に比較し
て加熱温度が高く、割れが発生している。比較例No．６
は、本発明例No．２に比較して加熱温度が低く、また仕
上温度も低いために割れが発生している。比較例No．７
は、本発明例No．３に比較して１パス当りの圧下率が高
いために割れが発生している。比較例No．８は、本発明
例No．１に比較して１パス当りの圧下率が低くパス回数
が多くなり、仕上温度が低いために割れが発生してい
る。比較例No．９〜１３は、１回目の熱間圧延では割れ
が発生していないが、２回目の熱間圧延で割れが発生し
ている。比較例No．９は、１回目の熱間圧延の全圧下率
が低いために、比較例No．１０は２回目の加熱温度が高
いために、比較例No．１１は２回目の加熱温度が低いた
めに、比較例No．１２は２回目の１パス当りの圧下率が
低くパス回数が多くなり仕上温度が低下したために、比
較例No．１３は２回目の１パス当りの圧下率が高いため
に割れが発生している。以上のように、本発明例は比較
例に比べて耳割れ長さは小さくなり、熱間加工割れが著
しく改善することが判る。
て加熱温度が高く、割れが発生している。比較例No．６
は、本発明例No．２に比較して加熱温度が低く、また仕
上温度も低いために割れが発生している。比較例No．７
は、本発明例No．３に比較して１パス当りの圧下率が高
いために割れが発生している。比較例No．８は、本発明
例No．１に比較して１パス当りの圧下率が低くパス回数
が多くなり、仕上温度が低いために割れが発生してい
る。比較例No．９〜１３は、１回目の熱間圧延では割れ
が発生していないが、２回目の熱間圧延で割れが発生し
ている。比較例No．９は、１回目の熱間圧延の全圧下率
が低いために、比較例No．１０は２回目の加熱温度が高
いために、比較例No．１１は２回目の加熱温度が低いた
めに、比較例No．１２は２回目の１パス当りの圧下率が
低くパス回数が多くなり仕上温度が低下したために、比
較例No．１３は２回目の１パス当りの圧下率が高いため
に割れが発生している。以上のように、本発明例は比較
例に比べて耳割れ長さは小さくなり、熱間加工割れが著
しく改善することが判る。
【００２２】（２）Ｎｉ：８０．１％、Ｍｏ：５．１５
％、Ｍｎ：１．０２％、Ｃ：０．００３％、Ｓｉ：０．
２２％、Ｓ：０．００１％、Ａｌ：０．０１０％、残
部：Ｆｅからなる合金を真空誘導溶解炉で溶製し、鋳造
法により板厚１４５mm×板幅３００mm×板長５００mmの
スラブとした。その後、板厚３０mmの普通鋼で４主面あ
るいは全面をＭＩＧ溶接法にて包囲した。続いて表２の
条件で熱間圧延を行い、耳割れ部分の最大長さを測定し
た。No．１〜７は本発明例、No．８〜１５は比較例であ
る。
％、Ｍｎ：１．０２％、Ｃ：０．００３％、Ｓｉ：０．
２２％、Ｓ：０．００１％、Ａｌ：０．０１０％、残
部：Ｆｅからなる合金を真空誘導溶解炉で溶製し、鋳造
法により板厚１４５mm×板幅３００mm×板長５００mmの
スラブとした。その後、板厚３０mmの普通鋼で４主面あ
るいは全面をＭＩＧ溶接法にて包囲した。続いて表２の
条件で熱間圧延を行い、耳割れ部分の最大長さを測定し
た。No．１〜７は本発明例、No．８〜１５は比較例であ
る。
【００２３】
【表３】
【００２４】
【表４】
【００２５】比較例No．８は、本発明例No．１に比較し
て金属板包囲を行っておらず、仕上温度が低いために割
れが発生している。比較例No．９は、本発明例No．１に
比較して１回目の加熱温度が低く、また仕上温度も低い
ために割れが発生している。比較例No．１０は、本発明
例No．１に比較して１回目の１パス当りの圧下率が高い
ために割れが発生している。比較例No．１１は、１回目
の熱間圧延では顕著な割れが発生していないが、１回目
の熱間圧延の全圧下率が低いために２回目の熱間圧延で
割れが発生している。比較例No．１２は、本発明例No．
１に比較して１回目の熱間圧延の１パス当りの圧下率が
低くパス回数が多くなり、仕上温度が低いために割れが
発生している。比較例No．１３〜１５は、１回目の熱間
圧延では割れが発生していないが、２回目の熱間圧延で
割れが発生している。比較例No．１３は２回目の加熱温
度が低いために、比較例No．１４は２回目の１パス当り
の圧下率が低くパス回数が多くなり、温度低下したため
に、比較例No．１５は２回目の１パス当りの圧下率が高
いために割れが発生している。以上のように、本発明例
は比較例に比べて耳割れ長さは小さくなり、熱間加工割
れが著しく改善することが判る。
て金属板包囲を行っておらず、仕上温度が低いために割
れが発生している。比較例No．９は、本発明例No．１に
比較して１回目の加熱温度が低く、また仕上温度も低い
ために割れが発生している。比較例No．１０は、本発明
例No．１に比較して１回目の１パス当りの圧下率が高い
ために割れが発生している。比較例No．１１は、１回目
の熱間圧延では顕著な割れが発生していないが、１回目
の熱間圧延の全圧下率が低いために２回目の熱間圧延で
割れが発生している。比較例No．１２は、本発明例No．
１に比較して１回目の熱間圧延の１パス当りの圧下率が
低くパス回数が多くなり、仕上温度が低いために割れが
発生している。比較例No．１３〜１５は、１回目の熱間
圧延では割れが発生していないが、２回目の熱間圧延で
割れが発生している。比較例No．１３は２回目の加熱温
度が低いために、比較例No．１４は２回目の１パス当り
の圧下率が低くパス回数が多くなり、温度低下したため
に、比較例No．１５は２回目の１パス当りの圧下率が高
いために割れが発生している。以上のように、本発明例
は比較例に比べて耳割れ長さは小さくなり、熱間加工割
れが著しく改善することが判る。
【００２６】
【発明の効果】本発明によるＦｅ−Ｎｉ系合金の熱間圧
延方法は、熱間圧延条件を規定し、また、更に熱間加工
性を改善するためにスラブ表面に金属板を包囲し、熱間
圧延することにより、低コストでかつ熱間圧延時に発生
する耳割れを低減改善することができ、工業上極めて有
効である。
延方法は、熱間圧延条件を規定し、また、更に熱間加工
性を改善するためにスラブ表面に金属板を包囲し、熱間
圧延することにより、低コストでかつ熱間圧延時に発生
する耳割れを低減改善することができ、工業上極めて有
効である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 33/00 8414−4Ｋ (72)発明者 高嶋 邦秀 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (2)
- 【請求項１】 ６５〜８５％Ｎｉ−Ｆｅ系合金スラブの
熱間圧延に際し、第１回目の圧延の加熱温度を１１００
〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜１０％、全
圧下率１０％以上、仕上温度１０００℃以上で熱間圧延
し、続いて第２回目の圧延の加熱温度を１１００〜１３
００℃とし、１パス当りの圧下率３〜５０％で１パス以
上の熱間圧延を行うことを特徴とするＦｅ−Ｎｉ系合金
の製造方法。 - 【請求項２】 ６５〜８５％Ｎｉ−Ｆｅ系合金スラブの
熱間圧延に際し、少なくとも長手方向の両端部を除く４
主面を金属板で包囲し、第１回目の圧延の加熱温度を１
１００〜１３００℃とし、１パス当りの圧下率３〜１０
％、全圧下率１０％以上、仕上温度１０００℃以上で熱
間圧延し、続いて前記金属板を除去し、続いて第２回目
の熱間圧延を行うことを特徴とする請求項１記載のＦｅ
−Ｎｉ系合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22903491A JPH0565607A (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | Ｆｅ−Ｎｉ系合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22903491A JPH0565607A (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | Ｆｅ−Ｎｉ系合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0565607A true JPH0565607A (ja) | 1993-03-19 |
Family
ID=16885710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22903491A Withdrawn JPH0565607A (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | Ｆｅ−Ｎｉ系合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0565607A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100556023B1 (ko) * | 2001-10-23 | 2006-03-03 | 주식회사 포스코 | 엣지균열 발생이 없는 철-니켈강의 열간압연재 제조방법 |
| CN112496037A (zh) * | 2020-11-16 | 2021-03-16 | 太原钢铁(集团)有限公司 | 一种镍基合金板材轧制方法 |
-
1991
- 1991-09-09 JP JP22903491A patent/JPH0565607A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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