JPH0565686A - 圧延用ダルロールの製造方法 - Google Patents
圧延用ダルロールの製造方法Info
- Publication number
- JPH0565686A JPH0565686A JP3250253A JP25025391A JPH0565686A JP H0565686 A JPH0565686 A JP H0565686A JP 3250253 A JP3250253 A JP 3250253A JP 25025391 A JP25025391 A JP 25025391A JP H0565686 A JPH0565686 A JP H0565686A
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- JP
- Japan
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- roll
- rolling
- plating
- acid solution
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、鋼板表面にＣｒメッキ処理するこ
とにより、塗装後の高鮮映性を著しく向上させた圧延用
ダルロールにある。 【構成】 圧延用のワークロールの表面を走査するよう
にして、高密度エネルギーを照射してロール表面に微小
な凹凸を無数に形成し、このように加工したロールをク
ロム酸溶液中に浸漬させ、クロムメッキ処理する圧延用
ロールの加工方法において、該ロール表面へのクロムメ
ッキ処理前に、高密度エネルギーを照射して形成された
微小な凸部表層の軟質化部を事前に除去した後、クロム
溶液中に浸漬させ、クロムメッキ処理する事を特徴とす
る圧延用ダルロールの製造方法。
とにより、塗装後の高鮮映性を著しく向上させた圧延用
ダルロールにある。 【構成】 圧延用のワークロールの表面を走査するよう
にして、高密度エネルギーを照射してロール表面に微小
な凹凸を無数に形成し、このように加工したロールをク
ロム酸溶液中に浸漬させ、クロムメッキ処理する圧延用
ロールの加工方法において、該ロール表面へのクロムメ
ッキ処理前に、高密度エネルギーを照射して形成された
微小な凸部表層の軟質化部を事前に除去した後、クロム
溶液中に浸漬させ、クロムメッキ処理する事を特徴とす
る圧延用ダルロールの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ロール表面に所定の粗
度パターンを付与した圧延用ロール及び、その製造方法
に関するものであり、特に鋼板表面粗度パターンを規制
する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を著しく
向上させた鋼板（冷延鋼板、表面処理鋼板、アルミ合金
鋼板、熱延鋼板）を製造するための圧延用ロール及びそ
の製造方法に関するものである。
度パターンを付与した圧延用ロール及び、その製造方法
に関するものであり、特に鋼板表面粗度パターンを規制
する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を著しく
向上させた鋼板（冷延鋼板、表面処理鋼板、アルミ合金
鋼板、熱延鋼板）を製造するための圧延用ロール及びそ
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、加工用冷間圧延鋼板は、プレス
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。また、プレ
ス成形性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技
術の両面から行われてきているが、製品の高精度化と複
雑化に伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様
化しつつある。このため、現状としては、鋼板粗度を最
終的に調整する調質圧延において、鋼板表面にショット
ブラスト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワ
ークロールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。
また、実際のプレス成形における評価基準は、従来用い
られてきた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけで
は不十分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成形性
に大きな影響を及ぼす。
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。また、プレ
ス成形性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技
術の両面から行われてきているが、製品の高精度化と複
雑化に伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様
化しつつある。このため、現状としては、鋼板粗度を最
終的に調整する調質圧延において、鋼板表面にショット
ブラスト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワ
ークロールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。
また、実際のプレス成形における評価基準は、従来用い
られてきた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけで
は不十分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成形性
に大きな影響を及ぼす。
【０００３】自動車ボディや家電製品などの外装鋼板
は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、この際、塗
装面の乱反射によって美観を損なわれないようにするこ
といわゆる、鮮映性に優れていることが要求される。そ
こで、例えば、鋼板の表面粗度のプロフィルを改良し
て、塗装後の塗装表面凹凸を少なくし、水平部分の占め
る割合を多くすることによって、光の正反射率の向上と
写像の歪みを少なくして、塗装後の鮮映性を従来よりも
向上させ得る鋼板として、特開昭６２−１６８６０２号
公報が示している。しかし、この場合、圧延用のレーザ
ー加工ロールは、表面凸部の初期摩耗が大きく、耐摩耗
性低下を余儀なくされている。この圧延初期の粗度低下
を少なくする方法として、レーザー加工後にクロムメッ
キを施し、耐摩耗性向上を図ることを特徴とした特開昭
６２−１５８５９１号公報が知られている。
は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、この際、塗
装面の乱反射によって美観を損なわれないようにするこ
といわゆる、鮮映性に優れていることが要求される。そ
こで、例えば、鋼板の表面粗度のプロフィルを改良し
て、塗装後の塗装表面凹凸を少なくし、水平部分の占め
る割合を多くすることによって、光の正反射率の向上と
写像の歪みを少なくして、塗装後の鮮映性を従来よりも
向上させ得る鋼板として、特開昭６２−１６８６０２号
公報が示している。しかし、この場合、圧延用のレーザ
ー加工ロールは、表面凸部の初期摩耗が大きく、耐摩耗
性低下を余儀なくされている。この圧延初期の粗度低下
を少なくする方法として、レーザー加工後にクロムメッ
キを施し、耐摩耗性向上を図ることを特徴とした特開昭
６２−１５８５９１号公報が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】これらの公知特許は、
塗装後の鮮映性を向上させるという点では優れたもので
あり、特開昭６２−１６８６０２号公報にあっては、表
面粗度を構成する微視的形態が平坦な山頂面を有する台
形状の山部と、その周囲の全部、または一部を取囲むよ
うに形成された溝状の谷部とを形成することによって、
塗装後の塗膜の鮮映性を向上させようとするものであ
る。しかし、レーザー加工により粗面化されたロール表
面の凸部のごく表層は、母材よりも軟質化した残留オー
ステナイト相が存在し、これが圧延初期の初期摩耗とな
り、ロール寿命が短いという問題点がある。このロール
の耐摩耗性向上を目的とした特開昭６２−１５８５９１
号公報にあっては粗面化されたロール表面の凸部のごく
表層の残留オーステナイト相の表面にＣｒメッキするこ
とにより、耐摩耗性を付与し、圧延時の摩耗を少なくす
る点では優れているとしても、Ｃｒメッキの下地、すな
わちロール表面の凸部のごく表層の残留オーステナイト
相の表面硬度が低いため、この上からそのままＣｒメッ
キした場合、圧延時に、粗面化されたロール表面の凸部
が陥没し、ひいてはＣｒメッキの剥離を招き、レーザー
加工ロールの耐摩耗性向上を図る事ができないという欠
点がある。
塗装後の鮮映性を向上させるという点では優れたもので
あり、特開昭６２−１６８６０２号公報にあっては、表
面粗度を構成する微視的形態が平坦な山頂面を有する台
形状の山部と、その周囲の全部、または一部を取囲むよ
うに形成された溝状の谷部とを形成することによって、
塗装後の塗膜の鮮映性を向上させようとするものであ
る。しかし、レーザー加工により粗面化されたロール表
面の凸部のごく表層は、母材よりも軟質化した残留オー
ステナイト相が存在し、これが圧延初期の初期摩耗とな
り、ロール寿命が短いという問題点がある。このロール
の耐摩耗性向上を目的とした特開昭６２−１５８５９１
号公報にあっては粗面化されたロール表面の凸部のごく
表層の残留オーステナイト相の表面にＣｒメッキするこ
とにより、耐摩耗性を付与し、圧延時の摩耗を少なくす
る点では優れているとしても、Ｃｒメッキの下地、すな
わちロール表面の凸部のごく表層の残留オーステナイト
相の表面硬度が低いため、この上からそのままＣｒメッ
キした場合、圧延時に、粗面化されたロール表面の凸部
が陥没し、ひいてはＣｒメッキの剥離を招き、レーザー
加工ロールの耐摩耗性向上を図る事ができないという欠
点がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、従来の粗面化
された圧延用ロール表面凸部の、ごく表層の残留オース
テナイト相の表面にＣｒメッキすることにより、耐摩耗
性を付与することにより、圧延時の初期摩耗を少なくす
る技術において、Ｃｒメッキの下地、すなわちロール表
面の凸部のごく表層の残留オーステナイト相の表面硬度
が低いため、この上からそのままＣｒメッキした場合、
圧延時に、粗面化されたロール表面の凸部が陥没し、ひ
いてはＣｒメッキの剥離を招き、レーザー加工ロールの
耐摩耗性向上を図る事ができない、という問題点を解決
するものであって、その特徴とするものは、圧延用のワ
ークロールの表面を走査するようにして、高密度エネル
ギーを照射してロール表面に微小な凹凸を無数に形成
し、このように加工したロールをクロム酸溶液中に浸漬
させ、クロムメッキ処理する圧延用ロールの加工方法に
おいて、該ロール表面へのクロムメッキ処理前に、高密
度エネルギーを照射にて形成された微小な凸部表層の軟
質化部を事前に除去した後、クロム酸溶液中に浸漬さ
せ、クロムメッキ処理する事を特徴とする圧延用ダルロ
ールの製造方法にある。
された圧延用ロール表面凸部の、ごく表層の残留オース
テナイト相の表面にＣｒメッキすることにより、耐摩耗
性を付与することにより、圧延時の初期摩耗を少なくす
る技術において、Ｃｒメッキの下地、すなわちロール表
面の凸部のごく表層の残留オーステナイト相の表面硬度
が低いため、この上からそのままＣｒメッキした場合、
圧延時に、粗面化されたロール表面の凸部が陥没し、ひ
いてはＣｒメッキの剥離を招き、レーザー加工ロールの
耐摩耗性向上を図る事ができない、という問題点を解決
するものであって、その特徴とするものは、圧延用のワ
ークロールの表面を走査するようにして、高密度エネル
ギーを照射してロール表面に微小な凹凸を無数に形成
し、このように加工したロールをクロム酸溶液中に浸漬
させ、クロムメッキ処理する圧延用ロールの加工方法に
おいて、該ロール表面へのクロムメッキ処理前に、高密
度エネルギーを照射にて形成された微小な凸部表層の軟
質化部を事前に除去した後、クロム酸溶液中に浸漬さ
せ、クロムメッキ処理する事を特徴とする圧延用ダルロ
ールの製造方法にある。
【０００６】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明によるロール表面の断面形状を模式的に
示したもので、図１（ａ）は従来法によるロール断面形
状を示したものである。ロール１の表面にレーザーを照
射して、ロール表面に形成された微小な凸部表層の軟質
化部２の上からＣｒメッキ３を施し、圧延初期の凸部摩
耗低下を少なくする事を狙いとした点を特徴としてい
る。しかし、ロール表面凸部のＣｒメッキ３とロール素
地１の間に挾まれた軟質層２はロール素地１よりも軟質
化した残留オーステナイト相が存在し、硬度が低いた
め、このまま圧延した場合、粗面化されたロール表面の
凸部の陥没、ひいてはＣｒメッキの剥離を招き、レーザ
ー加工ロールの耐摩耗性向上を図る事ができない、とい
う問題点がある。
図１は、本発明によるロール表面の断面形状を模式的に
示したもので、図１（ａ）は従来法によるロール断面形
状を示したものである。ロール１の表面にレーザーを照
射して、ロール表面に形成された微小な凸部表層の軟質
化部２の上からＣｒメッキ３を施し、圧延初期の凸部摩
耗低下を少なくする事を狙いとした点を特徴としてい
る。しかし、ロール表面凸部のＣｒメッキ３とロール素
地１の間に挾まれた軟質層２はロール素地１よりも軟質
化した残留オーステナイト相が存在し、硬度が低いた
め、このまま圧延した場合、粗面化されたロール表面の
凸部の陥没、ひいてはＣｒメッキの剥離を招き、レーザ
ー加工ロールの耐摩耗性向上を図る事ができない、とい
う問題点がある。
【０００７】図１（ｂ）は、従来の問題を解決した、本
発明によるロール断面形状を模式的に示したもので、ロ
ール１の表面に微小な凹凸を無数に形成し、その凸部表
層の軟質化部２を事前に除去した後、Ｃｒメッキ３を処
理することにより、凸部表層には、ロール素地１よりも
軟質化した残留オーステナイト相が存在しない状態で形
成されている。なお、このロール凸部表層の軟質化部２
の事前除去方法としては、今回の電解エッチング法以外
にも、レーザーダル加工後の表面研摩による機械的除
去、及び圧延前ロール空転による、強制的なロール表面
の凸部表層の軟質化部除去法、等があり、いずれの方法
においても、ほぼ同様にロール凸部表層の軟質化部の除
去が可能である。
発明によるロール断面形状を模式的に示したもので、ロ
ール１の表面に微小な凹凸を無数に形成し、その凸部表
層の軟質化部２を事前に除去した後、Ｃｒメッキ３を処
理することにより、凸部表層には、ロール素地１よりも
軟質化した残留オーステナイト相が存在しない状態で形
成されている。なお、このロール凸部表層の軟質化部２
の事前除去方法としては、今回の電解エッチング法以外
にも、レーザーダル加工後の表面研摩による機械的除
去、及び圧延前ロール空転による、強制的なロール表面
の凸部表層の軟質化部除去法、等があり、いずれの方法
においても、ほぼ同様にロール凸部表層の軟質化部の除
去が可能である。
【０００８】図２は、本発明によるロール凸部表層の軟
質化部２の除去条件について示したもので、ロール１の
表面に微小な凹凸を無数に形成し、その凸部表層にＣｒ
メッキ３を施す前に、ロール凸部の軟質化部２を事前に
除去するための、Ｃｒ酸溶液中での電解エッチング条件
を示したものである。この電解エッチングは、Ｃｒ酸溶
液中で、ロールを陽極として行うが、（電流密度）×
（処理時間）で管理することが重要である。この場合、
電流密度（ＤＡ）の高い方は、処理時間（Ｔ）は短く、
逆の場合は処理時間を長く取る事が望ましいが、必要な
電流密度と処理時間との関係は、 １０００≦ＤＡ×Ｔ≦１７０００、 （１） １０≦ＤＡ≦５０、 （２） の間である。ＤＡ×Ｔが１０００未満、及びＤＡが１０
Ａ／ｄｍ2未満では、エッチングが不十分であり、Ｃｒ
メッキの密着性が劣化するとともに、凸部表層の軟質部
除去が不足し、この上からＣｒメッキを実施した場合
に、粗面化されたロール表面の凸部の陥没、ひいてはＣ
ｒメッキの剥離を招き、レーザー加工ロールの耐摩耗性
向上を図る事ができない。一方、ＤＡ×Ｔが１７０００
を超え、またＤＡが１０Ａ／ｄｍ2を超えると、エッチ
ングが過度に進行し、ロール表層の清浄度は良くなる
が、凸部形状が劣化し、必要なプロフィルを得る事がで
きない。
質化部２の除去条件について示したもので、ロール１の
表面に微小な凹凸を無数に形成し、その凸部表層にＣｒ
メッキ３を施す前に、ロール凸部の軟質化部２を事前に
除去するための、Ｃｒ酸溶液中での電解エッチング条件
を示したものである。この電解エッチングは、Ｃｒ酸溶
液中で、ロールを陽極として行うが、（電流密度）×
（処理時間）で管理することが重要である。この場合、
電流密度（ＤＡ）の高い方は、処理時間（Ｔ）は短く、
逆の場合は処理時間を長く取る事が望ましいが、必要な
電流密度と処理時間との関係は、 １０００≦ＤＡ×Ｔ≦１７０００、 （１） １０≦ＤＡ≦５０、 （２） の間である。ＤＡ×Ｔが１０００未満、及びＤＡが１０
Ａ／ｄｍ2未満では、エッチングが不十分であり、Ｃｒ
メッキの密着性が劣化するとともに、凸部表層の軟質部
除去が不足し、この上からＣｒメッキを実施した場合
に、粗面化されたロール表面の凸部の陥没、ひいてはＣ
ｒメッキの剥離を招き、レーザー加工ロールの耐摩耗性
向上を図る事ができない。一方、ＤＡ×Ｔが１７０００
を超え、またＤＡが１０Ａ／ｄｍ2を超えると、エッチ
ングが過度に進行し、ロール表層の清浄度は良くなる
が、凸部形状が劣化し、必要なプロフィルを得る事がで
きない。
【０００９】さらに、本発明では、上記（１），（２）
の範囲で且つ以下の関係を満足する事が望ましい。 ＤＡ×Ｔ≧−０．１ＤＡ＋６ （×１０3Ａ／ｄｍ2ｓｅｃ） （３） ＤＡ×Ｔ≦−０．１ＤＡ＋１８ （×１０3Ａ／ｄｍ2ｓｅｃ） （４） ＤＡ×Ｔが（３）式の下限未満であると、エッチングが
不十分であり凸部表層の軟質部除去が不足する場合が３
０〜４０％の頻度で生じる。この理由としては電極が徐
々に劣化してくると、少ない電流密度では必要以上を印
加しないと、メッキの付加効率が劣化するからである。
ＤＡ×Ｔが（４）式の上限以上であると、大きな電流密
度では特に電極が新しい時に通電状態が過飽和状態とな
る事があるのでエッチングが過度に進行し凸部形状が劣
化してしまうので望ましくない。以上により、本発明の
ＤＡとＤＡ×Ｔとの関係を上記（１）〜（４）式を満足
する範囲が図２である。
の範囲で且つ以下の関係を満足する事が望ましい。 ＤＡ×Ｔ≧−０．１ＤＡ＋６ （×１０3Ａ／ｄｍ2ｓｅｃ） （３） ＤＡ×Ｔ≦−０．１ＤＡ＋１８ （×１０3Ａ／ｄｍ2ｓｅｃ） （４） ＤＡ×Ｔが（３）式の下限未満であると、エッチングが
不十分であり凸部表層の軟質部除去が不足する場合が３
０〜４０％の頻度で生じる。この理由としては電極が徐
々に劣化してくると、少ない電流密度では必要以上を印
加しないと、メッキの付加効率が劣化するからである。
ＤＡ×Ｔが（４）式の上限以上であると、大きな電流密
度では特に電極が新しい時に通電状態が過飽和状態とな
る事があるのでエッチングが過度に進行し凸部形状が劣
化してしまうので望ましくない。以上により、本発明の
ＤＡとＤＡ×Ｔとの関係を上記（１）〜（４）式を満足
する範囲が図２である。
【００１０】
【実施例】直径６１０ｍｍφの５％Ｃｒ鍛鋼調質圧延ロ
ール用ワークロールの表面に、ＹＡＧレーザー加工機に
てレーザービームを照射し、所定の粗度パターンにレー
ザーダル加工を施した。レーザー照射条件としては、次
の通りである。 レーザー平均出力 ；６０Ｗ レーザー加工周波数 ；８ ＫＨｚ ロール加工パターン ；穴径１７０μｍ、穴ピッチ３４
０μｍ（ロール円周方向、軸方向とも） 次いで、ロールをアルカリ液温５０℃、脱脂時間１２０
ｓｅｃで電解脱脂、洗浄後、液温５０℃のＣｒ酸溶液中
にて電解エッチングを実施した。
ール用ワークロールの表面に、ＹＡＧレーザー加工機に
てレーザービームを照射し、所定の粗度パターンにレー
ザーダル加工を施した。レーザー照射条件としては、次
の通りである。 レーザー平均出力 ；６０Ｗ レーザー加工周波数 ；８ ＫＨｚ ロール加工パターン ；穴径１７０μｍ、穴ピッチ３４
０μｍ（ロール円周方向、軸方向とも） 次いで、ロールをアルカリ液温５０℃、脱脂時間１２０
ｓｅｃで電解脱脂、洗浄後、液温５０℃のＣｒ酸溶液中
にて電解エッチングを実施した。
【００１１】実施例１ 電解エッチング条件としては、電流密度ＤＡ＝２０〜３
０Ａ／ｄｍ2、時間４００〜５００ｓｅｃにて実施し
た。その後、クロム酸溶液にて５μｍの厚さのクロムメ
ッキを行った。このロールを用い、板厚０．８ｍｍの低
炭素Ａｌ−キルド鋼の焼鈍済コイルを圧下率１．０％で
調質圧延し、ロール表面凸部の耐摩耗性を調査した。調
圧において５０Ｋｍを圧延した後のロール表面凸部の摩
耗挙動を図３に示す。従来法において、圧延前に約１０
μｍのロール表面凸部の高さが、圧延初期摩耗で７μｍ
となり、１０Ｋｍの圧延長さにてロール寿命限界とな
る。（ロール表面凸部の高さの寿命限界が２μｍとし
て）これに対し、本発明においては、ロール表面凸部の
圧延初期摩耗は、従来法の時の圧延初期摩耗は見られ
ず、ロール寿命も約１０倍となり、 本発明の実施例で
は、ロール表層の軟質部除去後のＣｒメッキ処理により
圧延初期摩耗を防止し、耐摩耗性が飛躍的に向上した。
０Ａ／ｄｍ2、時間４００〜５００ｓｅｃにて実施し
た。その後、クロム酸溶液にて５μｍの厚さのクロムメ
ッキを行った。このロールを用い、板厚０．８ｍｍの低
炭素Ａｌ−キルド鋼の焼鈍済コイルを圧下率１．０％で
調質圧延し、ロール表面凸部の耐摩耗性を調査した。調
圧において５０Ｋｍを圧延した後のロール表面凸部の摩
耗挙動を図３に示す。従来法において、圧延前に約１０
μｍのロール表面凸部の高さが、圧延初期摩耗で７μｍ
となり、１０Ｋｍの圧延長さにてロール寿命限界とな
る。（ロール表面凸部の高さの寿命限界が２μｍとし
て）これに対し、本発明においては、ロール表面凸部の
圧延初期摩耗は、従来法の時の圧延初期摩耗は見られ
ず、ロール寿命も約１０倍となり、 本発明の実施例で
は、ロール表層の軟質部除去後のＣｒメッキ処理により
圧延初期摩耗を防止し、耐摩耗性が飛躍的に向上した。
【００１２】実施例２ 電解エッチング条件としては、電流密度ＤＡ＝２０〜４
０Ａ／ｄｍ2、時間５０〜２００ｓｅｃにて実施した。
その後、クロム酸溶液にて５μｍの厚さのクロムメッキ
を行った。 （Ａ）ＤＡ＝２０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝３×１０3（Ｔ＝１５０ｓｅｃ） の場合、電極の使用頻度が増すにつれて、エッチングが
不十分であり凸部表層の軟質部除去が不足する現象が生
じてしまう。（（３）式の下限未満の領域） （Ｂ）ＤＡ＝４０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝３×１０3（Ｔ＝７５ｓｅｃ） の場合、ロール表面凸部の耐摩耗性は実施例１とほぼ同
一であった。
０Ａ／ｄｍ2、時間５０〜２００ｓｅｃにて実施した。
その後、クロム酸溶液にて５μｍの厚さのクロムメッキ
を行った。 （Ａ）ＤＡ＝２０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝３×１０3（Ｔ＝１５０ｓｅｃ） の場合、電極の使用頻度が増すにつれて、エッチングが
不十分であり凸部表層の軟質部除去が不足する現象が生
じてしまう。（（３）式の下限未満の領域） （Ｂ）ＤＡ＝４０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝３×１０3（Ｔ＝７５ｓｅｃ） の場合、ロール表面凸部の耐摩耗性は実施例１とほぼ同
一であった。
【００１３】実施例３ 電解エッチング条件としては、電流密度ＤＡ＝２０〜４
０Ａ／ｄｍ2、時間３５０〜８００ｓｅｃにて実施し
た。その後、クロム酸溶液にて５μｍの厚さのクロムめ
っきを行った。 （Ｃ）ＤＡ＝２０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝１５×１０3（Ｔ＝７５０ｓｅｃ） の場合、ロール表面凸部の耐摩耗性は実施例１とほぼ同
一であった。 （Ｄ）ＤＡ＝４０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝１５×１０3（Ｔ＝３７５ｓｅｃ） の場合、電極が新しい状態では通電状態が過飽和状態と
なってしまい、エッチングが過度に進行し凸部形状が劣
化してしまって望ましくない。
０Ａ／ｄｍ2、時間３５０〜８００ｓｅｃにて実施し
た。その後、クロム酸溶液にて５μｍの厚さのクロムめ
っきを行った。 （Ｃ）ＤＡ＝２０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝１５×１０3（Ｔ＝７５０ｓｅｃ） の場合、ロール表面凸部の耐摩耗性は実施例１とほぼ同
一であった。 （Ｄ）ＤＡ＝４０Ａ／ｄｍ2、ＤＡ×Ｔ＝１５×１０3（Ｔ＝３７５ｓｅｃ） の場合、電極が新しい状態では通電状態が過飽和状態と
なってしまい、エッチングが過度に進行し凸部形状が劣
化してしまって望ましくない。
【００１４】
【発明の効果】本発明方法により、ロールの表面にレー
ザーダル加工による微小な凹凸を無数に形成することが
でき、これにＣｒメッキを処理することにより、ロール
の耐摩耗性が向上するが、このＣｒメッキを処理前に、
凸部表層の軟質化部除去し、ロール素地よりも軟質化し
た残留オーステナイト相が存在しない状態の上から耐摩
耗性の高いＣｒメッキを形成する事ができ、圧延時の凸
部剥離が生じることなく、圧延時の初期摩耗を大幅に低
減させることができ、ロール寿命が飛躍的に向上するこ
とができる。
ザーダル加工による微小な凹凸を無数に形成することが
でき、これにＣｒメッキを処理することにより、ロール
の耐摩耗性が向上するが、このＣｒメッキを処理前に、
凸部表層の軟質化部除去し、ロール素地よりも軟質化し
た残留オーステナイト相が存在しない状態の上から耐摩
耗性の高いＣｒメッキを形成する事ができ、圧延時の凸
部剥離が生じることなく、圧延時の初期摩耗を大幅に低
減させることができ、ロール寿命が飛躍的に向上するこ
とができる。
【図１】本発明によるロール表面断面形状を示す図、
【図２】本発明によるロール表面凸部の軟質部除去のた
めの電解エッチング条件を示す図、
めの電解エッチング条件を示す図、
【図３】本発明ロールによるロール寿命を示す図であ
る。
る。
１ ロール ２ 軟質化部 ３ Ｃｒメッキ
Claims (2)
- 【請求項１】 圧延用のワークロールの表面を走査する
ようにして、高密度エネルギーを照射してロール表面に
微小な凹凸を無数に形成し、このように加工したロール
をクロム酸溶液中に浸漬させ、クロムメッキ処理する圧
延用ロールの加工方法において、該ロール表面へのクロ
ムメッキ処理前に、高密度エネルギーを照射にて形成さ
れた微小な凸部表層の軟質化部を事前に除去した後、ク
ロム酸溶液中に浸漬させ、クロムメッキ処理する事を特
徴とする圧延用ダルロールの製造方法。 - 【請求項２】 圧延用ロール表面の微小な凸部表層の軟
質化部を事前に除去した後、クロムメッキ処理する圧延
用ロールにおいて、該ロール表面へのクロムメッキ処理
は、脱脂、洗浄、電解エッチング、等を経てロール表面
に２〜１５μｍの電気クロムメッキを施すが、この時前
記電解エッチングはクロム酸溶液中でロールを陽極とし
て下式の範囲内で処理する事により、圧延用ロール表面
の微小な凸部表層の軟質化部を事前に除去した後、クロ
ム酸溶液中に浸漬させ、クロムメッキ処理する事を特徴
とする圧延用ダルロールの製造方法。 １０００≦ＤＡ×Ｔ≦１７０００ ＤＡ；電流密度
（Ａ／ｄｍ2） １０≦ＤＡ≦５０ Ｔ ；処理時間（ｓｅ
ｃ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3250253A JPH0565686A (ja) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | 圧延用ダルロールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3250253A JPH0565686A (ja) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | 圧延用ダルロールの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0565686A true JPH0565686A (ja) | 1993-03-19 |
Family
ID=17205132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3250253A Pending JPH0565686A (ja) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | 圧延用ダルロールの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0565686A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61201800A (ja) * | 1985-03-04 | 1986-09-06 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 圧延用のＣｒメッキロールの製造方法 |
| JPS62158591A (ja) * | 1986-01-06 | 1987-07-14 | Kawasaki Steel Corp | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 |
-
1991
- 1991-09-04 JP JP3250253A patent/JPH0565686A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61201800A (ja) * | 1985-03-04 | 1986-09-06 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 圧延用のＣｒメッキロールの製造方法 |
| JPS62158591A (ja) * | 1986-01-06 | 1987-07-14 | Kawasaki Steel Corp | 冷間圧延ロ−ルの粗面化方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19960514 |