JPH0568522B2 - - Google Patents
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- JPH0568522B2 JPH0568522B2 JP59261983A JP26198384A JPH0568522B2 JP H0568522 B2 JPH0568522 B2 JP H0568522B2 JP 59261983 A JP59261983 A JP 59261983A JP 26198384 A JP26198384 A JP 26198384A JP H0568522 B2 JPH0568522 B2 JP H0568522B2
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Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、低合金鉄粉の製造方法に関し、詳し
くは、従来から存在する市販の低合金鉄粉に近似
した組成でありながら、焼結材料としての強度を
著しく向上させるとともに、圧粉成形性をも優れ
たものとすることのできる低合金鉄粉の製造方法
にかかる。 〔従来の技術〕 焼結材料の高強度化に対する要望が近年ますま
す強まつてきている。 このような焼結材料の高強度化要求に対して、
合金化、高密度化、均質化等の手段による強度の
優れた焼結材料の開発がなされている。 そして、焼結材料の合金化することによる強化
方向としては、Cu、Ni、Mo、Mn、Cr等の合金
元素を混合法もしくは予備合金法等によつて、鉄
中び固溶させて強化する方法が主として採用され
ている。 また、高密度化による焼結材料の強化方法とし
ては、２回プレス−２回焼結法や焼結鍛造法等が
採用されている。 この他、高温焼結による焼結材料の均質化、空
孔の球状化等による焼結材料の強化方法も採用さ
れている。 しかしながら、上述のような焼結材料と強化方
法は、いずれも、焼結材料の強度向上に有効であ
るとともに、短所も有しており解決すべき問題点
も少なくない。 即ち、合金化による焼結材料の強化方法におい
ては、混合法と予備合金法が通常採用されてい
る。 そして、混合法による焼結材料の強化方法にお
いては、添加した合金元素を充分に鉄中に拡散さ
せるためには長時間の焼結を必要とし、また、活
性元素であるCr、Mo等を使用する場合において
は、焼結雰囲気を厳密にコントロールしないと酸
化反応を引き起こして拡散反応を阻害するという
問題点があつた。 一方、予備合金化による焼結材料の強化方法に
おいては、原料粉末の合金化に伴い粉末冶金用金
属粉末原料の硬さが上昇して圧粉成形性を低下
し、従つて、圧粉成形対の高密度化を阻害するこ
ととなつて、原料粉末の圧粉成形性を改善するこ
とが必要となる。 また、高密度化にる焼結材料の強化方法である
２回プレス−２回焼結法よ焼結鍛造法等において
は、製造プロセスを変更・追加して強加工（圧
縮）を実施することにより、焼結材料の高密度化
を達成するものであり、この方法においては焼結
材料の製造工程が複雑となつて、強加工時におけ
る雰囲気、温度設定等の条件を充分に管理すべき
工程が増加するばかりでなく、製造コストの大幅
な上昇が避けられない。 ところで、上述した従来の問題点に対する解決
方法の１つとして、原料粉末の予備合金化による
圧粉成形性の低下に対して、その改善を図るため
には種々の提案がなされている。 例えば、合金元素を特殊還元法により低合金鉄
粉の表面に付着させる「低合金粉末鉄の製法」
（特公昭45−9649号）や、従来の焼結鍛造用低合
金講粉の焼入性を改善するとともに、芯部の焼入
硬度を高めるために寄与するCuと焼入性向上効
果の高いMoを主添加元素とした「高密度焼結鋼
用鋼粉」（特開昭50−26705号）等である。 しかしながら、前者は圧粉成形性は改善される
ものの、原料粉末自体の価格が市販の低合金鋼粉
に比較して相当に高価となつており、後者におい
ては比較的多量のCuを添加しているため、その
製造工程における条件を厳しく管理する必要があ
ることから、市販の低合金鉄粉に比較すると原料
粉末の価格の高騰が避けられない。 上述のように、圧粉成形性に優れた予備合金化
された原料粉末は、現在いくつかのものが市販さ
れているものの、いずれも、原料粉末自体の価格
が非常に高くなり、製造コストに占める原料粉末
コストの比率の高い焼結材料部品においては、適
用範囲の拡大を図る上で大きな障害となつてい
る。 ところで、本発明法は各種合金化元素のを圧粉
成形性への寄与率の関係、合金化元素と焼入性、
合金化元素とその原料粉末を使用して製造された
焼結体における機械的性質との関係、合金化元素
の添加量と強度との関係等について詳細に検討し
た結果、得られた知見に基づいて発明されたもの
である。 即ち、低合金鉄粉に主として使用されるMo、
Mn、Cr、Ni等の合金元素とその添加方法（予備
合金化もしくはブレンド）について種々検討した
結果、最終組成は近似していながら添加方法を改
善することにより、得られる焼結材料の強度に著
しく大きな差を生じることを発見し、この点に注
目して研究を重ねた結果、本発明を完成するに至
つたものである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上述のような従来の技術の現状に鑑み、本発明
が解決しようとする問題点は、従来において市販
されている従来の低合金鉄粉は、その低合金鉄粉
を用いて製造した焼結材料の強度を優れたものと
すれば圧粉成形性を低下させることとなり、低合
金鉄粉を用いて製造した焼結材料の強度と同時に
予備合金法等により圧粉成形性を改善した従来の
低合金鉄粉は、焼結材料用粉末として著しく高価
となつていたということである。 従つて、本発明の技術的課題とするところは、
低合金鉄粉における合金元素の添加方法の改善に
よつて、従来から存在する市販の低合金鉄粉に近
似化した組成であり、比較的低価格な低合金鉄粉
でありながら、その低合金鉄粉を用いて製造した
焼結材料の強度を著しく向上させるとともに、圧
粉成形性に優れた低合金鉄粉とすることにある。 〔問題点を解決するための手段〕 このような従来の技術における問題点に鑑み、
本発明における従来の技術の問題点を解決するた
めの手段は、重量比率にて、Ｃ；0.05％以下、
Mo；0.2〜2.0％、O2；0.5〜2.0％、残部Feと不可
避の不純物からなり、MoがFe−Mo合金状態を
なして含有されている低合金鉄粉を使用し、 この低合金鉄粉に対して0.5〜4.0％のNiもしく
はNi酸化物を添加・混合する工程と、 上述により混合された混合粉末を非酸化性雰囲
気にて、800〜1000℃×20〜120分間の加熱後除冷
する還元工程と、 上述の還元工程により形成された、低合金鉄粉
のケーキ状に擬似焼結された集合体を粉砕する工
程とからなり、 重量比率にて、Ｃ；0.05％以下、Mo；0.2〜2.0
％、O2；0.20％以下、Ni；0.5〜4.0％、残部Feと
２％以下の不可避の不純物からなる、低合金鉄粉
とすることを特徴とする低合金鉄粉の製造方法か
らなつている。 〔作用〕 以下、本発明の作用について説明する。 本発明において、原料粉末を、重量比率にて
Ｃ；0.05％以下、Mo；0.2〜2.0％、O2；0.20％以
下、Ni；0.5〜4.0％、残部Feと２％以下の不可避
の不純物からなる組成の低合金鉄粉としているの
は、従来市販されている低合金鉄粉と近似した組
成とすることによつて、比較的低価格な低合金鉄
粉とするとともに優れた圧粉成形性を確保するた
めである。 次に、本発明法により製造された低合金鉄粉に
おける組成を、上述の範囲に限定した理由につい
て説明する。 なお、以下の説明において、各合金元素の添加
量はいずれも重量％により表示する。 Ｃは添加量が多くなると圧粉成形性を著しく低
下させることから0.05以下とするのが望ましい。 また、Moは熱処理性（焼入性）を改善する合
金元素として有効であるが、0.2％未満ではその
改善効果が充分でなく、2.0％を越えるとその添
加量に見合つた改善効果の向上が見られないばか
りでなく、代えつて低合金鉄粉の圧粉成形性を悪
化するとともに、低合金鉄粉のコストを高騰させ
ることから0.2〜2.0％とした。 また、Niは熱処理性（焼入性）及び靭性を改
善することから有効であるが、0.5未満ではその
改善効果が充分でなく、4.0％を越えるとその添
加量に見合つた改善効果の向上が見られないこと
から0.5〜4.0％とした。 また、含有O2は圧粉成形性及び熱処理性に対
して著しく悪影響を及ぼすことから、0.2％以下
を抑える必要がある。 即ち、本発明法により製造された低合金鉄粉は
合金元素としてMoとNiを含有したものであつて
これらの合金元素の存在形態により、特に、熱処
理状態における焼結材料の強度に大きな相違を生
ずることを発見し、その知見に基づいて、まず、
Moを予備合金代法により合金化し、ついで、Ni
を前記Fe−Mo予備合金粉末と混合した後、還元
処理することにより、焼結材料の熱処理状態の強
度を最大とすることができることに基づいて発明
されたものである。 また、本発明において、低合金鉄粉にNiもし
くはNi酸化物の混合された混合粉末を非酸化性
雰囲気中にて、800〜1000℃×20〜120分間の加熱
後除冷するととしているのは、混合粉末の焼鈍、
混合粉末中におけるO2含有量の低減及びNiの添
加をNi酸化物にて行つた場合においては、酸化
物を還元して合金Niとするためである。 また、本発明法において、還元工程における温
度はFe−Mo水噴霧粉の酸化物の除去と焼鈍及び
NiOによりNiを添加した場合におけるNiOを還
元するとともに、含有O2量を0.2％以下に抑える
ために800〜1000℃とするのが望ましい。 これは、還元工程における温度が1000℃を越え
ると、低合金鉄粉同士の焼結反応が進行して、還
元工程において形成された低合金鉄粉のケーキ状
に擬似焼結された集合体の粉砕が困難となるから
である。 また、還元工程における加熱保持時間について
も、上述の加熱温度と同様な理由から20〜120分
とするのが望ましい。 〔実施例〕 以下、表に基づいて、本発明の１実施例を説明
する。 まず、本発明材は、重量比率にて0.02％Ｃ−
0.5％Mo−0.92％O2−BalFeからなり、MoがFe
−Mo合金状態をなして含有されている低合金鉄
粉を水噴霧法により製造した。 ついで、この低合金鉄粉に対して重量比率にて
２％のカーボニルNi粉末を添加した後、Ｖ型混
粉機により混粉した。 この混合粉末をアンモニア分解ガス雰囲気中に
て、900℃×30分間加熱後除冷して、低合金鉄粉
のケーキ状に擬似焼結された集合体とした後ハン
マーミルにて粉砕した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。 次に、本発明材は、重量比率にて0.02％Ｃ−
1.1％Mo−0.8O2−BalFeからなり、MoがFe−
Mo合金状態をなして含有させている低合金鉄粉
を水噴霧法により製造した。 ついで、この低合金鉄粉に対して重量比率にて
2.5％のNiO粉末を添加した後、Ｖ型混粉機によ
り混粉した。 この混合粉末をアンモニア分解ガス雰囲気中に
て、950℃×90分間加熱還元した後除冷して、低
合金鉄粉のケーキ状に擬似焼結された集合体とし
た後ハンマーミルにて粉砕した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。 次に、比較材として、本発明材と化学成分
の近似した市販の低合金鉄粉を使用した。 その化学成分を第１表に示す。 また、比較材として、重量比率にて0.02％Ｃ
−1.9％Ni−0.8％O2−BalFeからなる低合金鉄粉
を水噴霧法により製造した。 ついで、この低合金鉄粉に対して重量比率にて
0.5％のMo粉末を添加した後、Ｖ型混粉機により
混粉した。 この混粉粉末をアンモニア分解ガス雰囲気中に
て、900℃×30分間加熱還元した後除冷して、低
合金鉄粉のケーキ状に擬似焼結された集合体とし
た後のハンマーミルにて粉砕した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。 また、比較材として、市販の純鉄粉末とNi
粉末とMo粉末とを添加した後、Ｖ型混粉機によ
り混粉した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。
くは、従来から存在する市販の低合金鉄粉に近似
した組成でありながら、焼結材料としての強度を
著しく向上させるとともに、圧粉成形性をも優れ
たものとすることのできる低合金鉄粉の製造方法
にかかる。 〔従来の技術〕 焼結材料の高強度化に対する要望が近年ますま
す強まつてきている。 このような焼結材料の高強度化要求に対して、
合金化、高密度化、均質化等の手段による強度の
優れた焼結材料の開発がなされている。 そして、焼結材料の合金化することによる強化
方向としては、Cu、Ni、Mo、Mn、Cr等の合金
元素を混合法もしくは予備合金法等によつて、鉄
中び固溶させて強化する方法が主として採用され
ている。 また、高密度化による焼結材料の強化方法とし
ては、２回プレス−２回焼結法や焼結鍛造法等が
採用されている。 この他、高温焼結による焼結材料の均質化、空
孔の球状化等による焼結材料の強化方法も採用さ
れている。 しかしながら、上述のような焼結材料と強化方
法は、いずれも、焼結材料の強度向上に有効であ
るとともに、短所も有しており解決すべき問題点
も少なくない。 即ち、合金化による焼結材料の強化方法におい
ては、混合法と予備合金法が通常採用されてい
る。 そして、混合法による焼結材料の強化方法にお
いては、添加した合金元素を充分に鉄中に拡散さ
せるためには長時間の焼結を必要とし、また、活
性元素であるCr、Mo等を使用する場合において
は、焼結雰囲気を厳密にコントロールしないと酸
化反応を引き起こして拡散反応を阻害するという
問題点があつた。 一方、予備合金化による焼結材料の強化方法に
おいては、原料粉末の合金化に伴い粉末冶金用金
属粉末原料の硬さが上昇して圧粉成形性を低下
し、従つて、圧粉成形対の高密度化を阻害するこ
ととなつて、原料粉末の圧粉成形性を改善するこ
とが必要となる。 また、高密度化にる焼結材料の強化方法である
２回プレス−２回焼結法よ焼結鍛造法等において
は、製造プロセスを変更・追加して強加工（圧
縮）を実施することにより、焼結材料の高密度化
を達成するものであり、この方法においては焼結
材料の製造工程が複雑となつて、強加工時におけ
る雰囲気、温度設定等の条件を充分に管理すべき
工程が増加するばかりでなく、製造コストの大幅
な上昇が避けられない。 ところで、上述した従来の問題点に対する解決
方法の１つとして、原料粉末の予備合金化による
圧粉成形性の低下に対して、その改善を図るため
には種々の提案がなされている。 例えば、合金元素を特殊還元法により低合金鉄
粉の表面に付着させる「低合金粉末鉄の製法」
（特公昭45−9649号）や、従来の焼結鍛造用低合
金講粉の焼入性を改善するとともに、芯部の焼入
硬度を高めるために寄与するCuと焼入性向上効
果の高いMoを主添加元素とした「高密度焼結鋼
用鋼粉」（特開昭50−26705号）等である。 しかしながら、前者は圧粉成形性は改善される
ものの、原料粉末自体の価格が市販の低合金鋼粉
に比較して相当に高価となつており、後者におい
ては比較的多量のCuを添加しているため、その
製造工程における条件を厳しく管理する必要があ
ることから、市販の低合金鉄粉に比較すると原料
粉末の価格の高騰が避けられない。 上述のように、圧粉成形性に優れた予備合金化
された原料粉末は、現在いくつかのものが市販さ
れているものの、いずれも、原料粉末自体の価格
が非常に高くなり、製造コストに占める原料粉末
コストの比率の高い焼結材料部品においては、適
用範囲の拡大を図る上で大きな障害となつてい
る。 ところで、本発明法は各種合金化元素のを圧粉
成形性への寄与率の関係、合金化元素と焼入性、
合金化元素とその原料粉末を使用して製造された
焼結体における機械的性質との関係、合金化元素
の添加量と強度との関係等について詳細に検討し
た結果、得られた知見に基づいて発明されたもの
である。 即ち、低合金鉄粉に主として使用されるMo、
Mn、Cr、Ni等の合金元素とその添加方法（予備
合金化もしくはブレンド）について種々検討した
結果、最終組成は近似していながら添加方法を改
善することにより、得られる焼結材料の強度に著
しく大きな差を生じることを発見し、この点に注
目して研究を重ねた結果、本発明を完成するに至
つたものである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上述のような従来の技術の現状に鑑み、本発明
が解決しようとする問題点は、従来において市販
されている従来の低合金鉄粉は、その低合金鉄粉
を用いて製造した焼結材料の強度を優れたものと
すれば圧粉成形性を低下させることとなり、低合
金鉄粉を用いて製造した焼結材料の強度と同時に
予備合金法等により圧粉成形性を改善した従来の
低合金鉄粉は、焼結材料用粉末として著しく高価
となつていたということである。 従つて、本発明の技術的課題とするところは、
低合金鉄粉における合金元素の添加方法の改善に
よつて、従来から存在する市販の低合金鉄粉に近
似化した組成であり、比較的低価格な低合金鉄粉
でありながら、その低合金鉄粉を用いて製造した
焼結材料の強度を著しく向上させるとともに、圧
粉成形性に優れた低合金鉄粉とすることにある。 〔問題点を解決するための手段〕 このような従来の技術における問題点に鑑み、
本発明における従来の技術の問題点を解決するた
めの手段は、重量比率にて、Ｃ；0.05％以下、
Mo；0.2〜2.0％、O2；0.5〜2.0％、残部Feと不可
避の不純物からなり、MoがFe−Mo合金状態を
なして含有されている低合金鉄粉を使用し、 この低合金鉄粉に対して0.5〜4.0％のNiもしく
はNi酸化物を添加・混合する工程と、 上述により混合された混合粉末を非酸化性雰囲
気にて、800〜1000℃×20〜120分間の加熱後除冷
する還元工程と、 上述の還元工程により形成された、低合金鉄粉
のケーキ状に擬似焼結された集合体を粉砕する工
程とからなり、 重量比率にて、Ｃ；0.05％以下、Mo；0.2〜2.0
％、O2；0.20％以下、Ni；0.5〜4.0％、残部Feと
２％以下の不可避の不純物からなる、低合金鉄粉
とすることを特徴とする低合金鉄粉の製造方法か
らなつている。 〔作用〕 以下、本発明の作用について説明する。 本発明において、原料粉末を、重量比率にて
Ｃ；0.05％以下、Mo；0.2〜2.0％、O2；0.20％以
下、Ni；0.5〜4.0％、残部Feと２％以下の不可避
の不純物からなる組成の低合金鉄粉としているの
は、従来市販されている低合金鉄粉と近似した組
成とすることによつて、比較的低価格な低合金鉄
粉とするとともに優れた圧粉成形性を確保するた
めである。 次に、本発明法により製造された低合金鉄粉に
おける組成を、上述の範囲に限定した理由につい
て説明する。 なお、以下の説明において、各合金元素の添加
量はいずれも重量％により表示する。 Ｃは添加量が多くなると圧粉成形性を著しく低
下させることから0.05以下とするのが望ましい。 また、Moは熱処理性（焼入性）を改善する合
金元素として有効であるが、0.2％未満ではその
改善効果が充分でなく、2.0％を越えるとその添
加量に見合つた改善効果の向上が見られないばか
りでなく、代えつて低合金鉄粉の圧粉成形性を悪
化するとともに、低合金鉄粉のコストを高騰させ
ることから0.2〜2.0％とした。 また、Niは熱処理性（焼入性）及び靭性を改
善することから有効であるが、0.5未満ではその
改善効果が充分でなく、4.0％を越えるとその添
加量に見合つた改善効果の向上が見られないこと
から0.5〜4.0％とした。 また、含有O2は圧粉成形性及び熱処理性に対
して著しく悪影響を及ぼすことから、0.2％以下
を抑える必要がある。 即ち、本発明法により製造された低合金鉄粉は
合金元素としてMoとNiを含有したものであつて
これらの合金元素の存在形態により、特に、熱処
理状態における焼結材料の強度に大きな相違を生
ずることを発見し、その知見に基づいて、まず、
Moを予備合金代法により合金化し、ついで、Ni
を前記Fe−Mo予備合金粉末と混合した後、還元
処理することにより、焼結材料の熱処理状態の強
度を最大とすることができることに基づいて発明
されたものである。 また、本発明において、低合金鉄粉にNiもし
くはNi酸化物の混合された混合粉末を非酸化性
雰囲気中にて、800〜1000℃×20〜120分間の加熱
後除冷するととしているのは、混合粉末の焼鈍、
混合粉末中におけるO2含有量の低減及びNiの添
加をNi酸化物にて行つた場合においては、酸化
物を還元して合金Niとするためである。 また、本発明法において、還元工程における温
度はFe−Mo水噴霧粉の酸化物の除去と焼鈍及び
NiOによりNiを添加した場合におけるNiOを還
元するとともに、含有O2量を0.2％以下に抑える
ために800〜1000℃とするのが望ましい。 これは、還元工程における温度が1000℃を越え
ると、低合金鉄粉同士の焼結反応が進行して、還
元工程において形成された低合金鉄粉のケーキ状
に擬似焼結された集合体の粉砕が困難となるから
である。 また、還元工程における加熱保持時間について
も、上述の加熱温度と同様な理由から20〜120分
とするのが望ましい。 〔実施例〕 以下、表に基づいて、本発明の１実施例を説明
する。 まず、本発明材は、重量比率にて0.02％Ｃ−
0.5％Mo−0.92％O2−BalFeからなり、MoがFe
−Mo合金状態をなして含有されている低合金鉄
粉を水噴霧法により製造した。 ついで、この低合金鉄粉に対して重量比率にて
２％のカーボニルNi粉末を添加した後、Ｖ型混
粉機により混粉した。 この混合粉末をアンモニア分解ガス雰囲気中に
て、900℃×30分間加熱後除冷して、低合金鉄粉
のケーキ状に擬似焼結された集合体とした後ハン
マーミルにて粉砕した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。 次に、本発明材は、重量比率にて0.02％Ｃ−
1.1％Mo−0.8O2−BalFeからなり、MoがFe−
Mo合金状態をなして含有させている低合金鉄粉
を水噴霧法により製造した。 ついで、この低合金鉄粉に対して重量比率にて
2.5％のNiO粉末を添加した後、Ｖ型混粉機によ
り混粉した。 この混合粉末をアンモニア分解ガス雰囲気中に
て、950℃×90分間加熱還元した後除冷して、低
合金鉄粉のケーキ状に擬似焼結された集合体とし
た後ハンマーミルにて粉砕した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。 次に、比較材として、本発明材と化学成分
の近似した市販の低合金鉄粉を使用した。 その化学成分を第１表に示す。 また、比較材として、重量比率にて0.02％Ｃ
−1.9％Ni−0.8％O2−BalFeからなる低合金鉄粉
を水噴霧法により製造した。 ついで、この低合金鉄粉に対して重量比率にて
0.5％のMo粉末を添加した後、Ｖ型混粉機により
混粉した。 この混粉粉末をアンモニア分解ガス雰囲気中に
て、900℃×30分間加熱還元した後除冷して、低
合金鉄粉のケーキ状に擬似焼結された集合体とし
た後のハンマーミルにて粉砕した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。 また、比較材として、市販の純鉄粉末とNi
粉末とMo粉末とを添加した後、Ｖ型混粉機によ
り混粉した。 上述により製造された低合金鉄粉の化学成分を
第１表に示す。
【表】
【表】
上述の本発明材、及び比較材〜の各低
合金鉄粉原料を用いて、圧粉成形及び焼結処理し
て焼結体とした状態、及び、その後焼入・焼もど
しの熱処理を施した状態における引張強度を測定
することにより、本発明の低合金鉄粉の製造方法
により製造された低合金鉄粉と従来法により製造
された低合金鉄粉との強度を比較評価した。 その比較評価のための焼結体は、本発明材及び
比較材ともに以下の要領にて製造した。 まず、原料低合金鉄粉に対して0.6％の黒鉛粉
末と0.8％の潤滑剤（ステアリン酸亜鉛）とを添
加し、Ｖ型混粉機により混粉した後、JSPM標準
２−64の引張試験片を圧粉成形体密度7.0ｇ／cm3
となるように圧粉成形し、ついで、アンモニア分
解ガス雰囲気中にて1180℃×60分間の焼結処理を
実施した。 次に、熱処理は真空熱処理炉を用いて870℃×
40分間の加熱保持した後油焼入し、ついで、170
℃×90分間の焼もどし処理を施した。 上述の方法により製造された各試験片を、２
mm／minの引張速度で引張試験を実施し、各試験
片の引張強度を測定した。 第２表のこのようにして測定した各試験片にお
ける焼結体状態及び熱処理状態の引張強度を示し
ている。
合金鉄粉原料を用いて、圧粉成形及び焼結処理し
て焼結体とした状態、及び、その後焼入・焼もど
しの熱処理を施した状態における引張強度を測定
することにより、本発明の低合金鉄粉の製造方法
により製造された低合金鉄粉と従来法により製造
された低合金鉄粉との強度を比較評価した。 その比較評価のための焼結体は、本発明材及び
比較材ともに以下の要領にて製造した。 まず、原料低合金鉄粉に対して0.6％の黒鉛粉
末と0.8％の潤滑剤（ステアリン酸亜鉛）とを添
加し、Ｖ型混粉機により混粉した後、JSPM標準
２−64の引張試験片を圧粉成形体密度7.0ｇ／cm3
となるように圧粉成形し、ついで、アンモニア分
解ガス雰囲気中にて1180℃×60分間の焼結処理を
実施した。 次に、熱処理は真空熱処理炉を用いて870℃×
40分間の加熱保持した後油焼入し、ついで、170
℃×90分間の焼もどし処理を施した。 上述の方法により製造された各試験片を、２
mm／minの引張速度で引張試験を実施し、各試験
片の引張強度を測定した。 第２表のこのようにして測定した各試験片にお
ける焼結体状態及び熱処理状態の引張強度を示し
ている。
以上により明らかなように、本発明にかかる低
合金鉄粉の製造方法によれば、低合金鉄粉におけ
る合金元素の添加方法の改善によつて、従来から
存在する市販の低合金鉄粉に近似化した組成であ
り、比較的低価格な低合金鉄粉でありながら、そ
の低合金鉄粉を用いて製造した焼結材料の強度を
著しく向上させるとともに、圧粉成形性にも優れ
た低合金鉄粉とすることができる利点がある。
合金鉄粉の製造方法によれば、低合金鉄粉におけ
る合金元素の添加方法の改善によつて、従来から
存在する市販の低合金鉄粉に近似化した組成であ
り、比較的低価格な低合金鉄粉でありながら、そ
の低合金鉄粉を用いて製造した焼結材料の強度を
著しく向上させるとともに、圧粉成形性にも優れ
た低合金鉄粉とすることができる利点がある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重量比率にて、Ｃ；0.05％以下、Mo；0.2〜
2.0％、O2；0.5〜2.0％、残部Feと不可避の不純
物からなり、MoがFe−Mo合金状態をなして含
有されている低合金鉄粉を使用し、 この低合金鉄粉に対して0.5〜4.0％のNiもしく
はNi酸化物を添加・混合する工程と、 上述により混合された混合粉末を非酸化性雰囲
気中にて、800〜1000℃×20〜120分間の加熱後徐
冷する還元工程と、 上述の還元工程により形成された、低合金鉄粉
のケーキ状に擬似焼結された集合体を粉砕する工
程とからなり、 重量比率にて、Ｃ；0.05％以下、Mo；0.2〜2.0
％、O2；0.20％以下、Ni；0.5〜4.0％、残部Feと
２％以下の不可避の不純物からなる、低合金鉄粉
とすることを特徴とする低合金鉄粉の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26198384A JPS61139602A (ja) | 1984-12-12 | 1984-12-12 | 低合金鉄粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26198384A JPS61139602A (ja) | 1984-12-12 | 1984-12-12 | 低合金鉄粉の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61139602A JPS61139602A (ja) | 1986-06-26 |
| JPH0568522B2 true JPH0568522B2 (ja) | 1993-09-29 |
Family
ID=17369367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26198384A Granted JPS61139602A (ja) | 1984-12-12 | 1984-12-12 | 低合金鉄粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61139602A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0686603B2 (ja) * | 1986-09-29 | 1994-11-02 | 川崎製鉄株式会社 | Ｆｅ―Ｎｉ複合鋼粉の複合化度合の評価方法 |
| TWI482865B (zh) * | 2009-05-22 | 2015-05-01 | 胡格納斯股份有限公司 | 高強度低合金之燒結鋼 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59215401A (ja) * | 1983-05-19 | 1984-12-05 | Kawasaki Steel Corp | 粉末冶金用合金鋼粉およびその製造方法 |
-
1984
- 1984-12-12 JP JP26198384A patent/JPS61139602A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61139602A (ja) | 1986-06-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |